机修车间施工组织设计.doc

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第一章、编制说明及工程概况
一、编制说明
1、根据工程特点、自然条件及工期要求，在确保工程质量与施工安全的前提下，采用科学合理的施工作业方法，筹划人力安排，调配所需的机械设备，以满足施工生产的需要，确保人力、物力充分发挥作用，使绩效最大化。
2、详细辨别各分项工程之间的施工顺序和相互制约关系，认真研究，统筹安排，理清控制因素和被控制因素，形成连贯合理的施工工艺流程。
3、对施工的重点工序和难点工序进行科学分析、采用成熟的施工技术和经验，做到切实可行、合理经济。
4、建立各项保证体系前制定完善的保证措施，确保施工生产各项管理目标的顺利实现。
5、根据施工进度编制详细的专项施工方案。
二、编制依据
1、招标文件、施工图纸
2、主要的现行国家规范及规程：
《混凝土结构设计规范》 GB50010-2010
《建筑地基基础设计规范》 GB50007-20011
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2012
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》 CECS102-2002（2012年局部修订版）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GBJ50018-2002
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 JGJ82-2011
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010
《建筑设计防火规范》 GB50016-2006
《建筑抗震设防分类标准》 GB50223-2008
《钢结构设计规范》 GB50017-2003
国家现行的其他相关设计规范规程
三、工程概况
本工程为单层轻钢结构厂房，厂房长度为33m，宽度为18m，檐口高度为7m，屋面采用坡屋顶形式；建筑面积605㎡，建筑体积4235m³。厂房生产类别为戊类，其耐火等级为二级，抗震烈度为6度；其中基础工程采用柱下钢筋混凝土独立基础，基础持力层位于第三层黄土状粉质粘土层上，地基承载力特征值fak=140kPa.
1：基础：采用钢筋混凝土独立基础
2、地面：采用细石混凝土地面，素土夯实；30厚C20细石混凝土随打随抹光，素水泥砂浆结合层一道；100厚C15混凝土。
3、外墙面：标高1.2M以下，采用水泥砂浆外墙，12厚1：3水泥砂浆 ，8厚1：2水泥砂浆抹面，面浆饰面。
4、内墙面：标高1.2M以下，采用混合砂浆墙面，15厚1：1：6水泥石灰砂浆 ，5厚1：0.5：3水泥石灰砂浆抹面，面浆饰面。
5、防潮层：采用防水砂浆防潮层，20厚1：2．5水泥砂浆(掺水泥重量3％～5％的防水 剂) 。
踢脚：采用150高水泥砂浆踢脚，15厚1：3水泥砂浆 ，10厚1：2水泥砂浆抹面压光，用于地面踢脚。
6、 坡道：采用100厚混凝土坡道，素土夯实（坡度按单项工程设计）300厚3：7灰土，150厚C25混凝土，配φ6@200钢筋网片，面上加5厚1：1水泥砂浆捣实，木抹搓平。
7、散水：细石混凝土散水，40厚C15细石混凝土，面上加5厚1：1水泥砂浆随打随抹光，散水宽1000㎜，坡度不得小于5%。
8、屋面：

第二章 施工部署
一、施工部署原则
1、本工程作为总体项目中的单体工程，其施工部署应服从项目总体部署。
2、组织平面分段、流水、交叉施工，避免出现人、财、物力资源高峰，做到均衡施工。
3、工程施工期间，本着团结、协作、服务大局的精神，当遇到相互之间发生冲突、矛盾时，必须服从施工总体部署的需求，本着让步于关键线路工序的原则，确保施工总体目标的顺利实现。
5、考虑到工程自身的特点和建设项目固有的特点，对不同施工阶段、不同施工条件下可能出现的矛盾要有前瞻性和预见性，并做到动态控制和主动调整。
二、项目目标
1、质量目标
合格
2、施工安全目标
确保安全生产，消灭重大安全事故，减少轻伤事故，在整个施工过程中，死亡事故为零。遵照省、市文明施工有关规定组织文明施工。
3、工期目标
施工工期由动工之日起至完成招标范围内全部工程内容共105个日历天，具体见施工进度计划。
三、施工顺序安排
本工程组织施工合理编排施工程序，应遵循的原则：采取先地下后地上，先结构后围护的施工方法。根据本工程的特点及总工期的安排分以下几个施工阶段：基础施工阶段、主体施工阶段、安装行车阶段、屋面墙面围护阶段、装饰装修施工阶段、配套安装阶段、收尾阶段。
四、工程技术资料管理
本工程的技术资料和图纸管理将按照以下两个文件进行收集、整理和编制：山西省建筑安装工程施工技术资料管理的有关规定；企业的《项目技术资料管理手册》
1、技术保证资料
1.1、项目部配备专职资料管理人员，负责工程从开工至竣工期间的专业技术资料收集、整理和归档，达到技术资料积累与工程同步。
1.2、技术资料在施工期间由专职技术资料管理人员收集、填写、整理，项目竣工交验前将资料交监理工程师，有监理工程师汇总后交业主。
1.3、工程施工期间，公司工程技术部将每月一次定期检查指导，保证资料完整、交圈。
1.4、资料收集、整理将根据分部、分项进行。在资料收集、整理过程中，我公司有一套成熟的经验模式，这种模式能够保证资料编制规范、内容齐备，与工程同步。
2、图纸管理
2.1图纸管理作为受控文件来管理，专职资料员负责收、发，并有收、发记录，对废除的图纸及时进行标识。
2.2设计变更及时反馈到图纸上，做到和施工同步，以满足工程竣工前竣工图纸基本完成。

第三章 施工准备
一、施工技术准备计划
1、技术人员认真学习设计图纸，领会设计意图，做好图纸会审。
2、针对工程特点进行质量策划，编制质量计划，制定特殊工序、关键工序、重点工序质量控制措施。
3、根据总施工组织编制分部、分项工程施工技术方案及措施，做好技术交底。
4、及时备料，进行材料复试、图纸转换、现场放料。
5、施工总平面图布置，审批备案。
二、材料准备
1.根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同；
2.根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案；
3.根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合质量标准要求，所有采购的原材料必须索取材料分析单、检验书等合格证明文件。经山西煤炭建设监理有限公司复检，合格后方可使用。原材料在过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同建设单位联系，在建设单位认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用；
4.按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行堆放和保管。
三、劳动力组织准备
（1）成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构，建立健全各项管理规章制度，确定劳动组织的领导机构名单和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选进入领导机构；
（2）建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定混合施工队组或专业施工队组及其数量。按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育；（劳动力需要量计划见附表2）
（3）在基础工程（柱下混凝土独立基础）、主体工程（钢结构）施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、安全交底，预防发生安全和质量事故；
（4）为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作有领导、有组织、有计划和分期分批地进行。

第四章 施工平面布置
一、平面布置总原则
1、尽量减少施工用地，使平面布置紧凑合理。
2、合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅。
3、施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程的要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。
4、充分利用各种永久性建筑物、构筑物为施工服务，降低临时设施的费用。
5、各种生产生活设施应便于工人的生产和生活。
6、满足安全防火、劳动保护的要求。

第五章 主要项目施工方法
一、钢筋工程
1、钢筋加工
本工程的所有钢筋的下料及加工成型全部在场内加工场地进行，这样可长短搭配，合理下料，能提高钢筋的成材率。
1.1、钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。
1.2、钢筋调直：采用调直机进行钢筋的调直。
1.3、钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。
（1）、切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹配料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
（2）、质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。
钢筋加工的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
受力钢筋顺长方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内的净尺寸
±5
1.4、弯曲成型
（1）弯曲设备：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。
（2）弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。
（3）质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，因此对II以上级钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±5mm。
Ⅰ级钢筋末端弯钩要求
项目
技术要求
钢筋末端弯钩
180
圆弧弯曲直径D
≮2.5d
平直部分长度
≮3d
Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端弯折要求
项目
技术要求
钢筋末端弯折
90或180
弯曲直径D
Ⅱ 级
≮4d
Ⅲ 级
≮5d
平直部分长度
应符合设计要求
2 、钢筋的连接
钢筋接头是整个钢筋工程的一个重要环节，接头的好坏是保证能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则：可靠方便、经济。本工程根据具体情况选择搭接。
3、钢筋质量检查：钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：
（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；
（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；
（3）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；
（4）钢筋的保护层是否符合要求；
（5）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差如下表：
项 目
允许偏差
网的长、宽
±10
网眼尺寸
±20
骨架的宽及高
±5
骨架的长
±10
箍筋间距
±20
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
3、钢筋的绑扎要求
绑扎时注意间距及钢筋的规格、钢筋的间距、锚固长度应符合图纸及规范要求。钢筋保护层厚度要保证，还要注意不得漏扣，绑丝要向里弯，绑扎钢筋时相邻扣应绑扎成“8”字形，且每5个绑扎扣中扎一个“十”字扣，以免踩动时松扣。
4、钢筋施工质量保证措施
七不准：
①已浇筑砼浮浆未清除干净不准绑钢筋；
②钢筋污染清除不干净不准绑钢筋；
③控制线未弹好不准绑钢筋；
④钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋；
⑤钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；
⑥技术交底未到位不准绑钢筋；
⑦钢筋加工未通过验收不准绑钢筋；
五不验：
①钢筋未完成不验收；
②钢筋定位措施不到位不验收；
③钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；
④钢筋纠偏不合格不验收；
⑤钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。
二、模板工程
1、模板的施工
1.1、模板安装前的准备工作
模板及其支承结构的材料、质量,应符合设计规范要求。模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性,模板内侧要平整,接缝要严密.不得漏浆。模板安装后要检查个部构件是否牢固,在浇筑砼过程中经常检查,发现变形、松动及时修整加固。牢固在模板上的预埋件和预留洞必须牢固,位置正确。
1.2、模板的安装
本工程基础部分的承台、基础梁、基础柱采用竹胶合板、方木，对拉螺栓拉锚稳定，用Φ48钢管加固。
浇筑前木模板要浇水湿润,浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析,浇筑竖向结构砼采用机械振捣,注意边、角要捣实。施工缝位置要符合规定。
3、模板拆除
模板拆除时，混凝土强度应达到能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时，才可以拆除模板。严防混凝土强度未达到要求而提前拆除。
在常温条件下混凝土强度必须达1.2Mpa，才允许拆除模板，拆模时，应以同条件养护的混凝土试块抗压强度为准。
三、混凝土工程
1、混凝土的技术要求
（1）施工混凝土时，为了有效的控制混凝土的有害裂缝的产生，降低水泥水化热，充分利用混凝土的后期强度，优先选用低水化热的普通硅酸盐水泥，并掺加适量的粉煤灰。
（2）为了提高砼早强期度，节约水泥用量，在砼配合比设计中掺入早强减水剂。
（3）细骨料则选用质地坚硬，级配良好的Ⅱ区中砂，其含泥量控制在2%以内，并符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）的规定。粗骨料选择5~25mm的级配机碎石，应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定。
2、混凝土的抗裂措施
（1）合理划分流水段
（2）延长拆模时间，加强养护
通过推迟拆模时间和拆模后立即覆盖薄膜材料等减少混凝土中的自由水分的蒸发，合理的养护方法是防止混凝土开裂的重要环节。
3、混凝土施工质量控制及措施
　　浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇注混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸混凝土时
为防止混凝土离析，应符合下列规定：
（1）、从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。。
（2）、在串筒出料筒下面，混凝土堆积高度不宜超过1m.
（3）、浇注混凝土使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（4）、混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表的规定，当需要超过时应预留施工缝。
（5）、在浇注过程中或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇注混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
（6）、结构混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
（7）、浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
四、钢结构制作
1.钢构件的加工工艺及施工方法
1.1.钢柱与梁加工工艺流程
材料进厂 → 检验→ 画线→ 切割→ 自动组立→焊接→校正→ 拼装→数控制孔→焊接→检验→ 除锈涂装
1.2.材料
1.2.1钢材
1.2.2焊条
1.2.3油漆
底漆：依据设计要求；面漆：依据设计要求；漆膜总厚度≥设计要求
2、号料和切割
2.1 一般规定
2.1.1钢结构工程中使用的盘尺、钢卷尺、弯尺、板尺等各种计量器具都必须经过计量检测部门检验过的合格计量器具，且必须在鉴定周期内，并附有鉴定结果。
2.1.2钢材应附有质量证明书，钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2.1.3.钢板矫正后允许偏差：
f
1000

δ≤14 f≤1.5mm
δ＞14 f≤1.0mm
2.1.4钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，钢材实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等缺陷，如有分层缺陷应会同有关部门研究处理。
2.1.5号料切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，如有疑义与有关人员联系解决。根据图纸，钢柱采用箱型截面，钢梁采用H型截面。
2.1.6号料前清除钢材表面油污、泥土等物，如原材料尺寸超差应先进行矫正。
2.1.7材料倒运时的损伤超过标准时，先进行补焊后磨平。
2.2号料加工
2.2.1钢架系统中钢柱、钢梁异型板必须按照1：1的比例放实样，确定异型板的尺寸和孔的位置。
2.2.2号料的允许偏差：
项目
允许偏差mm
基准线位置
±0.5
零件外形尺寸
±1.0

2.2.3钢架的拼接要求：拼接长度不应小于《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205要求。
2.3坡口加工
2.3.1钢板拼接均采用整体拼接，钢板厚度大于8mm时拼接缝开单面V坡口，顶紧焊接，正面焊接后，反面碳弧气刨清根焊接。拼接焊缝要求100%超声波探伤。
2.3.2加工坡口时，采用半自动火焰切割机切割坡口。气割产生的钢渣、熔瘤用砂轮磨平。
2.4切割
2.4.1切割的允许偏差（mm）：
项 目
允 许 偏 差 mm
零件宽度、长度
翼缘板±3.0；其中腹板±1.0
切割平面度
0.05t且小于等于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0

2.4.2机械剪切的允许偏差（mm）：
项 目
允 许 偏 差 mm
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

2.4.3零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
3.钻孔
3.1连接板上的孔均采用平面数控钻制。主体上的孔采用与连接件预装后用连接板配钻。
3.2钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。
3.3高强螺栓孔偏差要求：
项 目
允 许 偏 差
孔径偏差：
0-+1.0
圆 度
2.0
垂 直 度
0.03t且≤2.0
3.4螺栓孔的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意孔距
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组端孔距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

3.5螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3.6装配件的制孔应配制
3.7有左右安装孔的构件应注意上下左右尺寸的控制。
4.钢架梁组立
4.1组立准备
4.1.1装配前对主焊缝周边50mm以内，清除浮锈和杂质。
4.1.2 在定位焊过程中检查对中情况和对中成型后的角度。定位焊电流I=270A，焊接电压U=27V，焊接速度ひ=0.55m/min，焊丝外伸长度L=12~14mm，气体流量Q=10~15l/min，焊接时间T=4.4S，焊缝长度L1=40mm。
4.1.3定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，采用CO2气体保护焊：H08Mn2SiA，定位焊焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3mm，间距为400～600mm，定位焊不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。定位焊焊条引弧应在坡口或角焊缝范围内进行，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。
4.1.4焊接作业区的相对湿度不得大于80%。
4.1.5焊前预热及层间温度的保持宜采用加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测量仪器测量，预热温度宜在焊件反面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当采用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
4.1.6施工人员施工前，要做如下工作：
领取焊丝、焊剂。并按照规定烘干焊剂。焊条、焊剂HJ431烘干温度

名 称
型号
烘干时间
焊条、焊剂烘干温度
备注
电焊条
E4303
E5015
1小时
350-400℃
恒温储存
80-100℃
焊剂
HJ431
2小时
250℃
恒温箱储存温度80~100℃
（1）应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。
（2）定位焊缝有裂纹时用砂轮或碳弧气刨彻底清除掉重新补焊。
（3） 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月应重新考核。
4.1.7 焊接过程中注意事项：
（1）焊接初始，应该和另一个操作工紧密配合，步调一致。
（2）焊接初始，及时将焊剂吸走、将熔渣清理掉，便于及时检查焊缝大小及焊缝偏心情况。
（3）用焊缝量规检查焊脚高度、焊缝厚度，发现与工艺评定参数要求不符时，及时调整焊接电流、焊接电压、焊接速度。
（4）焊接过程中，要经常调整焊丝位置，始终使焊丝处于焊缝中心位置。
（5）焊接后要进行的工作：
（6）清理焊缝表面的剩余熔渣，特别是焊缝接头处的熔渣。
（7）检查焊缝质量，发现气孔要进行修补；发现超标焊缝咬边，要进行修补；焊漏的地方要进行严格清渣，无杂物后方可进行补焊。
（8）打磨修补过的焊缝，使修补焊缝与原来焊缝平滑过度，使修补的焊缝端面成凹型为宜。
4.2组装
4.2.1 钢构件的矫正，缘板变形采用矫直机矫正。旁弯采用火焰加热矫直，加热矫正时，加热温度不得超过900℃。加热矫正后应缓慢冷却。
4.2.2钢购机截面要求：
（1）截面高度h允许偏差+3～-2mm；截面宽度允许偏差+3～-2mm。
（2）弯曲 矢高≤4mm；扭曲允许偏差≤2mm。
4.2.3定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，手工电弧焊用E50型焊条，定位焊焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3mm，定位焊长度为40-60mm，间距为400-600mm，定位焊不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。定位焊焊条引弧应在坡口或角焊缝范围内进行，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。
4.3.焊接
4.3.1焊接方法使用范围及焊缝等级
（1）.焊接方法 ：埋弧自动焊接用于钢板拼接的焊接、H钢的主焊缝焊接。手工电弧焊：用于钢板拼接焊缝的点焊、焊缝的修补焊。CO2气体保护焊接：用于劲板、底板的焊接。
（2）.焊缝等级
二级焊缝质量等级：钢板拼接焊缝、H钢的翼缘板和腹板与端板的焊缝为全熔透焊缝。
（3）.焊接材料
手工电弧焊采用E50焊条。CO2气体保护焊：HO8Mn2SiA。
（4）.焊接规范：
手工电弧焊
焊接方法
焊条直径mm
焊接位置
焊接电流 A
焊接电压 V
焊接速度m/h
手工电弧焊
Φ3.2
平
100~130
20~24
9~12
立
90~120
20~24
8~10
4.4焊接注意事项：
（1）焊接前应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。
（2）钢板拼接焊缝，应进行100%超声波探伤，焊缝焊接完冷却24小时后才能进行超声波探伤。
（3）焊接作业区风速当手工电弧焊接超过8m/s、气体保护焊接超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制造车间内焊接作业区有穿堂风时，也应按以上规定设挡风装置。
（4）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
（5）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
（6）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
（7）焊前预热及层间温度的保持宜采用加热器、火焰加热器等加热并采用专用的测量仪器测量，预热温度宜在焊件反面测量，测量点应在离电经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当采用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
（8）角焊缝外型尺寸允许偏差（mm）
注：1）、hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长不得超过焊缝长度10%。
1
K1
K
△K
△K
K
K1

焊脚

尺寸
hf
K
K1
△K
K
K1
△K
△C
C

C
△C
K1
K
△K
K1
K
△K

e
t
h

hf≤6
△K=0~1.5
hf＞6
△K=0~3.0
2
角焊缝
余高
△C
hf≤6
△C=0~1.5
hf＞6
△C=0~3.0

（9）.定位焊缝有裂纹时用砂轮或碳弧气刨彻底清除，重新进行点焊。
① 装配前对焊缝周边50mm以内，清除浮锈锈和杂质。
② 钢板采用整体拼接，正面焊接后，反面清根焊接。
③焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月应重新考核。
5.验收（见下页）
钢柱外形式尺寸允许偏

项 目
允许偏差mm
名称
检查方法
钢柱高度H
用钢尺检查
±8.0
柱身扭曲
用拉线、吊线和钢尺检查
牛腿处
3.0
其他处
5.0
柱身弯曲矢高
用拉线、吊线和钢尺检查
10.0
柱脚底板平面度
用直尺和塞尺检查
3.0
柱脚底板孔到轴线距离
用钢尺检查
3.0
6.构件的喷砂
6.1构件的表面的处理方法：采用自动抛丸机进行除锈处理，除锈等级为Sa2。
6.1.1处理后的钢构件 应在4小时内完成底漆涂装 。
6.2涂漆的禁止条件：
6.2.1工作地的环境温度在5℃以下35℃以上或相对湿大于80%不得涂漆。
6.2.2 钢柱上部连接板上面不得涂漆。
6.2.3 边钢柱底板下面不得涂漆，中柱0.000标高以下不得涂漆。
6.2.4钢架梁两端连接板的外部不得涂漆。
6.2.5高强螺栓连接孔50mm内不得涂漆。
六、钢结构安装
1、施工准备
1.1安装工艺流程式：
柱基放线→ 基础研磨找平→构件验收→吊装准备→ 钢柱吊装→钢柱校正固定→ 钢梁吊装 →钢梁与钢柱栓接→钢架最终校正→节点焊接→超探检验→下一节钢架安装→最终交验。
1.2对施工作业面的要求，为保证钢结构安装安全运输与顺利安装，对现场的作业面要求如下：
1.2.1保证县城与厂区连接处道路的畅通。
1.2.2确保现场三通一平的正常施工条件。
1.2.3提供进厂道路的平整与钢构件运输车辆行车不塌陷。
2.构件吊装设备选用
本钢结构件安装与土建交叉作业，而作业面又都在同一作业区范围。为协调统一，满足双方连续施工，钢结构分A、B两区进行安装作业。根据我方钢结构安装的起吊高度约为10.5米，最重构件约为1.2吨，据以上数据考虑选用12吨吊车即可满足钢结构件的安装。
3.钢构件安装前段的测量（安装主控制环节）
3.1根据本工程现场施工条件，可设外控测量基准点，控制点设在距建筑物0.8米高的位置，引出两条交汇线，组成控制网，并设立半永久性控制桩，建筑物垂直度的传递是以控制桩为基准，引向高处。
3.2.柱顶平面放线，以传递的的投测点为基础，用经纬仪设置平面控制网，把轴线放到柱顶上即可。
3.3.柱的垂直度测量。
（1）、用经纬仪法，用经纬仪架设在引出轴线上，对柱子进行测量校正。
（2）、铅垂法，用锤球吊校柱子（磁力线锤），观测直观
4、安装技术要求
4.1钢构件安装基础复测：
4.2对构件基础：轴线、标高、基准点和标高水准点及柱间矩与跨间矩尺寸的复测。
4.3支座和地脚螺栓的检查，第一次在基础混凝土浇注前与基础施工单位一起检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。
4.4对基础，标高偏差、轴线偏差及螺栓的标高偏差做好检查记录
5. 钢构件验收
5.1．构件的编号、数量验收
5.2．构件的几何尺寸、装配质量及焊接质量的验收。
6.钢柱安装
6.1整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差，见下表：

序 号
项 目
允许偏差（mm）
备注
1
整体结构的垂直度
H/1000，且不应大于25.0

2
主体结构的整体平面弯曲
L/1500,且不应大于25.0

3
梁跨中垂直度
H/200，且不应大于15.0

6.2为保证钢柱安全吊装，需用的吊环必须采用半自动脱钩器，免除上高摘钩的危险。
6.3钢柱吊装：采用滑移法使钢柱的柱脚滑移到位的吊装方法。
6.3单节钢柱安装，钢柱就位后，将钢柱上的纵横十字线对准混凝土基础上的纵横十字线来满足钢柱安装的轴线位置，对钢柱标高和 钢柱的垂校度校正要用调整螺母，控制钢柱底板的标高和垂直度。
钢柱底板校正示意图

地脚螺栓
止退螺母
销紧垫圈 销紧螺母
柱底板

调整螺母

　　　　．。 。。。 。 。 。 。。 。． 混凝土基础

6.4.柱底标高，根据钢柱长度、柱底平整度到距柱底部距离，然后决定基础标高的调整数值。
6.5柱垂直度：经纬仪找柱子成90°夹角两面的垂直，使用缆风绳进行校正。先不断调整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上面的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；校正结束后，可将螺母与螺杆焊实。用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合。上节柱纵横十字线：尽量做到上、下柱十字线重合，避免接头出现错口。如有偏差，应在连接的耳板中，填入厚度0.5~1.0mm的垫板，拧紧螺栓，十字线偏差调整可分多次进行，每次控制在3mm以内。
6.6.柱与柱之间梁的安装测量必须跟踪校正。
6.7. 柱与梁组成钢结构框架
7.紧固顺序：
7.1螺栓群宜由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
7.2同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两边进行，两个主次构件连接的紧固顺序：先主要构件，后次要构件。
7.3紧固方法：先初拧，后终拧，初拧的目的是使连接板叠达到密贴，通过大量试验表明，当初拧扭矩为50%时，已能达到此目的，而过大的初拧扭矩反而造成螺栓超拧。拧扭搬手一般采用指针扭矩搬手或百分表扭矩搬手，使拧扭搬手的误差定位＋5%，－5%。为确保螺栓达到初拧值，则增加一道复拧工序，由于初拧后螺栓预拉力有损失，所以采用的复拧扭矩仍等于初拧扭矩。终拧采用专用搬手拧紧达到设计要求。
7.4当天安装完的螺栓要求24小时内检查完。
7.5各种不同规格的螺栓不能乱用扣混用。
7.6初拧后终拧的高强螺栓应在该螺母上做标记。
8.扭矩施工法检查方法：
8.1将螺母退回600左右，用拧矩搬手测定拧回至原来位置时的扭矩值，若测定的扭矩值低10%以内为合格
8.2螺栓初拧后，检查螺母与螺栓尾端相对位置所划的终拧起始线和终止线的夹角是否在规定的范围内。
9.做好高强螺栓施工记录。
10.现场焊接施工：
10.1.焊前准备：
（1）、具有焊接资格的人员参焊
（2）、焊接设备：电焊机、烘箱、超探仪的完好性具备使用要求
（3）、焊接材料要于母材相匹配，要有材质证明书
（4）、焊接材料要按材质证明书进行烘焙记录
10.2.焊接前的检查
（1）、整体框架的垂直度与水平度要符合规范要求
（2）、螺栓连接处的螺栓孔不能随意气割扩孔
（3）、螺栓连接处不能有漏上漏扭现象
（4）、柱对接焊缝处的间隙不能超过标准要求，间隙大的地方要采取填充措施，避免造成柱的垂直偏差增大现象
（5）、焊口错位不能超过2㎜
10.3焊接施工
（1）现场吊装定位焊部位一定要焊接牢固后才能脱钩。
（2）柱与柱对接焊缝应由2人同时对称焊，焊接自然是由下层往上层顺序焊接。由于焊缝横向收缩和重力引起的沉降，可能使标高误差累积，在安装焊接若干节柱后，应视实际偏关情况，通过时要求构件制作厂调整柱长，以保证高度方向的安装精度，减少焊接变形和焊接应力。（按每道接口2-3mm预留焊接收缩量）
（3）柱与梁的焊接应在柱的两则，同时对称焊，主要考虑避免柱对称焊缝收缩不均衡而使柱发生偏斜，控制结构的外形尺寸，减少焊接变形和焊接应力。
（4）梁与柱栓焊连接的部位要用垫板单面熔透焊，焊后进行超探检查。
（5）焊序： 按安装顺序从1轴向16轴焊接。
（6）分析柱子的垂直偏差情况有目的的焊接偏差大梁的焊接，以使焊接后产生的收缩量减少。
（7）在进行节点焊接时，一定要对第一遍焊缝的焊渣进行清理，清理干净后进行第二遍施焊。
11.现场防腐
11.1现场补刷内容：运输过程损伤部位，安装焊接及烧损部位，接合部外露部位和紧固件等。
11.2现场最后一遍面漆涂刷内容：安装所有钢构件的最后一遍面漆。
11.3现场防腐涂刷要求：
（1）本工程设计要求的油漆种类，具有材质证明书。
（2）现场防腐涂刷需采取一定的安全措施。
（3）现场涂刷温度一般控制在150C-300C相对湿度控制在不大于80%的条件下施工。
（4）有雨、有雾、有灰尘、环境下不能施工
（5）超过贮存期的油漆不能涂刷。
（6）有结块，沉淀搅不动变质的油漆不能涂刷。
（7）涂层要均匀，外观平整，不能有流挂起皮的现象。
（8）施工完后要有防腐涂刷检查记录。

第六章 质量保证措施
一.质量目标
本工程一次交验合格率达100%。
二.质量保证体系
1、根据本企业质量方针、ISO9000质量管理体系和本企业《质量管理手册》，开展全面质量管理活动；编制《项目质量计划》、《质量保证制度》和《过程精品实施计划》，并把质量职能分解严格按照计划实施。
2、组织保证：建立由公司经理，公司总工程师，部门经理，质量负责人，