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项目一 思考与练习答案
1．什么叫划线？划线工具按用途分类分为哪些？
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作方法，是钳工操作的基础工作。
划线工具按用途分为:
1、基准工具:包括划线平板、方箱、V形铁、三角铁、直角板以及各种分度头等。
2、量具:包括钢板尺、游标卡尺、量高尺、万能角度尺、直角尺以及测量长尺寸的钢卷尺等。
3、绘划工具: 包括划针、划线盘、高度游标尺、划规、平尺、曲线板以及手锤、样冲等。
4、辅助工具:包括垫铁、千斤顶、C形夹头以及找中心划圆时打入工件孔中的木条、铅条等。
2．样冲使用注意要点？
1、在冲眼距离上，直线上的冲眼距离可大些，但在短直线上至少要有3个冲眼；
2、在曲线上冲眼点距离要小些，直径小于20mm圆周上应有4个冲眼，而直径大于20mm的圆周线上应有8个冲眼；但在线条的相交处和拐角处必须打上冲眼。
3、粗糙毛坯表面冲眼应深些，光滑表面或薄壁工件应浅些，而精加工表面绝不可以打上冲眼。
4、样冲用钝后应进行刃磨，刃磨时要蘸冷却液或水冷却防止过热退火。
3．划线基准选择类型？
划线基准一般可根据以下三种类型选择：
1、以两条直线为基准。
2、以两条中心线为基准。
3、以一条直线和一条中心线为基准。
平面划线一般选择2个划线基准，立体划线要选择3个或3个以上的划线基准。对于一些复杂零件，在加工过程中需要几次划线，才能满足零件加工要求，所以划线的基准随着加工过程在变动。
4．什么叫找正？什么叫借料？毛坯划线的借料方法步骤？
找正就是利用划线工具使工件或毛坯上有关表面与基准面之间调整到合适位置。
借料就是通过试划和调整，将工件各部分的加工余量在允许的范围内重新分配，互相借用，以保证各个加工表面都有足够的加工余量，在加工后排除工件自身的误差和缺陷。
毛坯划线的借料步骤：
1、测量工件各部分尺寸，找出偏移的位置和偏移量的大小；
2、合理分配各部位加工余量，然后根据工件的偏移方向和偏移量，确定借料方向和借料大小，划出基准线；
3、以基准线为依据，划出其余线条；
4、检查各加工表面的加工余量，如发现有余量不足的现象，应调整借料方向和借料大小，重新划线。
5．畸形工件划线基准的选择有哪些特点？畸形工件划线时，经常使用哪些工夹具？
畸形工件由不同的曲线组成，工件上没有平坦和规律的可供支撑的平面，找正、借料和翻转比较困难，基准较难选择，划线时基准选择视具体工件而定。畸形工件划线时，经常使用方箱、角铁、千斤顶、V形铁、分度头等来实现支承，翻转。
6．大型工件划线特点与划线方法以及划线工艺要点？
大型工件划线特点：
1、工件重量大、不易安放、转位困难，超长、超高是其突出的问题，很难借助平板划线，一些超大型的机体只能就地安放在水泥基础的调整垫块上，设有划线用导轨。
2、划线参照基准确定困难，通常利用拉线和吊线的方法作为辅助划线基准。
3、此类大型工件的划线，需要多人协作才能完成，并需行车工、起重工的配合，劳动强度大，效率低，安全问题至关得要，不容忽视。
大型工件划线方法有工件位移法、平板拼接法、导轨与平尺调整法、拉线与吊线法。
大型工件划线工艺要点：
1、正确选择划线基准。
2、合理选择第一划线位置。选择原则如下：
①尽可能将工件的大平面放置于平台上。
②尽可能将工件的主要中心线作为第一划线基准。
③尽可能将工件精度要求高的主要加工面作为第一划线位置。
3、合理选择支承和辅助支承，保证安全。
4、合理进行找正和进行正确借料，对于复杂工件，要进行试划，确定正确借料方案。
7．凸轮种类一般分为哪几种？
凸轮机构的种类如下：
1、按凸轮形状可分为盘形凸轮、圆柱形凸轮、移动凸轮。
2、按从动件形状可分为尖顶从动件、滚子从动件、平底从动件。
3、按凸轮与从动件的锁合方式可分为力锁合的凸轮机构和几何锁合的凸轮机构。
4、按从动件的运动形式可分为移动从动件凸轮机构和摆动从动件凸轮机构。
8．平板拼接后，检查平面等高精度的方法有哪几种?
1、用长的平尺作“米”字形交接检查（利用透光法或塞尺检查）平板拼接精度。
2、用水准仪对离散平板拼接成大型号平板进行精度检测。
3、用经纬仪进行拼接平板精度检测。
9．阿基米德螺旋线的划线法？
阿基米德螺旋线有三种划法：
1、逐点划线法2、圆弧划线法3、分段作圆弧法
10．在FW250型万能分度头上划多齿槽线，齿的等分数z=23，求每划出一齿槽分度中摇柄相应转过的转数？
n=40/z=40/23=1 17/23
即手柄应转动1整圈加17/23圈，17/23圈的准确圈数由分度盘来确定。使用FW250型分度头，它备有两块分度盘，上面的孔圈数如下：
第一块正面：24、25、28、30、34、37；反面：38、39、41、42、43；
第二块正面：46、47、49、52、53、54； 反面：57、58、59、62、66。
分度时，先将分度盘固定，然后选择23的倍数的孔圈，我们选定46的孔圈，则17/23圈等于34/46圈，将手柄上的定位销调整到46的孔圈上，先将手柄转动1圈，再按46的孔圈转34个孔距即可。
项目二 思考与练习
1．錾子的种类有哪些？各应用于哪些场合？
常用的錾子有扁錾、狭錾、油槽錾三种。扁錾主要用于錾削平面、切割材料和去除毛刺、飞边等，生产中应用最广；狭錾主要用于錾槽及将板料切割成曲线形等；油槽錾常用来錾削润滑油槽。
2．什么是錾子的前角、后角和楔角？它们对錾削各产生怎样的影响？怎样的数值才是合适的？
錾子前刀面与基面之间的夹角称为前角；后刀面与切削平面之间的夹角称为后角；前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。
前角的作用是减小切屑的变形和使切削轻快，前角大，切削省力，切屑变形小；后角的作用是减少后刀面与切削平面之间的摩擦，后角愈大，切削深度愈大，切削愈困难，后角愈小，錾子不易切入材料，容易从工件表面滑出；楔角的大小决定了錾子切削部分的强度及切削阻力的大小，楔角愈大，切削部分的强度愈高，但切削阻力愈大。
一般，后角取5º~8º，楔角大小的选择按教材中的表1.1.2规定选取，根据公式前角=90º—（后角+楔角），所以当楔角与后角确定之后，前角的大小就可以确定。
3．錾削时常见缺陷及原因？
錾削时常见缺陷及原因如表1.2.2所示。
表1.2.2錾削时常见缺陷及原因分析
质 量 问 题
产 生 原 因
表面粗糙
1. 錾子淬火太硬刃口崩裂或刃口已钝不锋利还在继续使用。
2. 锤击力不均匀。
3. 錾子头部已锤平，使受力方向经常改变。
錾削面凹凸不平
1. 錾削中，后角在一段过程中过大，造成錾面凹。
2. 錾削中，后角在一段过程中过小，造成錾面凸。
表面有梗痕
1. 左手未将錾子挡稳，而使錾刃倾斜，錾削时刃角梗入。
2. 錾子刃磨时刃口磨成中凹。
崩裂或塌角
1. 錾到尽头时未调头錾，使棱角崩裂。
2. 起錾量太多，造成塌角。
錾削尺寸超差
1. 起錾时尺寸不准，工件装夹不牢有移动。
2. 錾削时测量、检查不及时。
4．锯齿粗细规格如何表示？各应用在什么场合？
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的，也可按齿距s的大小来划分，分为粗齿、中齿和细齿锯条。应用场合如下表所示。
锯齿粗细
每25mm内锯齿数（牙距大小）
应用
粗
14—18 （ 1.8mm ）
锯割铜、铝等软材料
中
19—23 （ 1.4mm ）
锯割钢、铸铁等中硬材料
细
24—32 （ 1.1mm ）
锯割硬钢材及薄壁工件
5．什么叫锯路？锯路的作用是什么？
锯条在制造时，锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。作用是为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断。
6．锯削质量问题及产生原因？
锯削质量问题及产生原因如下表所示：
锯齿损坏及质量问题
产 生 原 因
锯齿折断
1. 锯条装得过紧或过松。
2. 工件装夹不牢固或装夹位置不正确，造成工件松动或抖动。
3. 工件未夹紧，锯削时有松动。
4. 锯缝歪斜后强行纠正。
5. 新锯条在旧锯缝中卡住而折断。
6. 工件锯断时，用力过猛使手锯与台虎钳等物相撞而折断。
7. 中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。
8. 工件被锯断时没有减慢锯削速度和减小锯削用力，使手锯突然失去平衡而折断锯条
锯齿崩裂
1. 锯薄板料和薄壁管子时没有选用细齿锯条。
2. 起锯角太大或近起锯时用力过大。
3. 锯削时突然加大压力，被工件棱边钩住锯齿而崩裂。
锯齿过早磨损
1. 锯削速度太快，使锯条发热过度而加剧锯齿磨损。
2. 锯削硬材料时，未加冷却润滑液。
3. 锯削过硬材料。
锯缝歪斜
1. 工件装夹时，锯缝线未与铅垂线方向一致。
2. 锯条安装太松或与锯弓平面产生扭曲。
3. 使用两面磨损不均匀的锯条。.
4. 锯削时压力太大而使锯条左右偏摆。
5. 锯弓未扶正或用力歪斜，使锯条偏离锯缝中心平面。
尺寸超差
1. 划线不正确。
2. 锯缝歪斜过多，偏离划线范围。
工件表面拉毛
1. 起锯方法不对，把工件表面锯坏。
7．锉刀使用选择原则是什么？锉刀使用时应注意什么？
锉刀使用选择原则:
1、根据被锉削工件表面形状选用。
2、根据工件材料的性质、加工余量的大小、加工精度、表面粗糙度要求选择合适的锉刀。
锉刀使用注意：
1、不准用无柄或破柄的锉刀进行锉削，防止伤手。
2、不能用新锉刀锉硬金属。
3、锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。
4、锉削中不得用手摸锉削表面，以免再锉时打滑。锉刀严禁接触油类，粘着油脂的锉刀，一定用煤油洗干净，涂上白粉。
5、锉刀放置时不得叠放，不能与其它金属硬物相碰，以免损坏锉齿。
6、锉刀每次用完都应用锉刷顺锉纹方向，刷去锉纹中的锉屑。
7、不能把锉刀当作装拆、敲击或撬动的工具。
8、使用整形锉时用力不可过猛，以免折断。
8．平面锉削方法有哪几种？各应用在什么场合？
平面锉削方法主要有三种，顺向锉、交叉锉和推锉。
顺向锉适用于小平面和精锉的场合。适用锉削余量大的平面粗加工。 推锉适用于狭长平面和修整时余量较小的场合。
9．量具根据用途与特点，分为哪几种类型？请具体说明。
量具根据其用途和特点，可分为三种类型：
1、万能量具 是指可以在测量范围内测出工件某一项目（比如尺寸、角度等项目）的具体数值的计量工具，例如，直尺、卷尺、游标卡尺、万能角度尺等常见量具。
2、专用量具 这类量具不能测量出实际尺寸，只能测定零件和产品的形状及尺寸是否合格，如卡规、塞规等。
3、标准量具 是指用来校验和调整所使用量具具有统一标准的量具，以便保证测量结果的标准化和测量的准确性精确性。这类量具只能制成某一固定尺寸，通常用来校对和调整其它量具，也可以作为标准与被测量件进行比较，如量块。
10．0.02mm精度游标卡尺刻线原理与读数方法？
刻度原理：主尺每小格为1 mm，副尺刻线总长为49 mm，并等分为50格，因此，每格为49/50=0.98 mm。主尺与副尺相对一格之差为0.22 mm，所以其测量精度为0.02 mm。
读数方法：用游标卡尺测量工件时，读数分三个步骤。
1、读出副尺上零线左面主尺的毫米整数；
2、读出副尺上哪一条线与主尺刻线对齐，并计算出尺寸（第一条刻线不算，第二条线起每格算0.02 mm），为不足整毫米部分；
3、把主尺和副尺上的尺寸加起来即为测的尺寸。
11．游标卡尺使用要点？
1、测量前先把量爪和被测表面擦干净，尺框移动灵活。
2、校对零位的准确性，尺身零线与游标零线应对齐。
3、测量时，游标卡尺测量面的连线要垂直于被测表面，不可处于歪斜位置，否则测量不正确，读数时目光应垂直尺面。
12．千分尺读数方法与使用要点？
千分尺的测量精度为0.01mm。千分尺测量工件时，读数方法分三个步骤：
1、在固定套管上读出与微分筒相邻近的刻度线数值；
2、用微分筒上与固定套管的基准线对齐的刻线格数，乘以千分尺的测量精度(0.01mm)，读出不足0.5mm的数；
3、将前两项读数相加，即为被测尺寸。
13．万能角度尺的刻线原理与读数方法？
刻度原理：主尺刻线每格1°，副尺刻线是将主尺上29°所占的弧长等分为30格，每格所对的角度为(29/30)°，因此副尺1格与主尺1格相差2′，即万能角度尺的测量精度为2′。
读数方法：先从主尺上读出副尺零线前的整度数，再从副尺上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测体的角度数值。
14．普通百分表的读数方法与杠杆百分表使用注意点？
普通百分表的读数方法为：先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。
杠杆百分表使用注意：
1、将燕尾槽清理干净，把夹持杆安装在所需位置并旋紧。
2、将测量头旋紧。
3、将被测工件表面清理干净。
4、测量时，应尽可能使测量头轴线与所测表面平行。
5、轻拿轻放不得使灰尘、油污、铁屑等进入杠杆百分表内，否则影响使用寿命和精度。
6、不得随意拆卸或松动测量头。
15．量块的主要用途有哪些？试用83块一套的量块，分别组配36.542mm、42.178mm尺寸。
量块用途：量块用于对量具和量仪进行校正，也可以用于精密划线和精密机床的调整，与正弦规，百分表配套使用可以测量某些精度要求高的工件尺寸，
1)36.542mm
1、36.542-1.002=35.54 (第一块量块取1.002)
2、 35.54-1.04=34.50 (第二块量块取1.28)
3、34.50-4.5=30 (第三块量块取4.5)
4、 20 (第四块量块取20)
取以上四块量块研合，组合成28.785mm尺寸。
2)42.178mm
1、42.187-1.007=41.18 (第一块量块取1.007)
2、41.18-1.08=41.10 (第二块量块取1.08)
3、41.10-1.1=30 (第三块量块取1.1)
4、 40 (第四块量块取40)
16．将正弦规放置为60°，在正弦规一圆柱的下面垫上量块的高度是多少？
根据公式h = L× sinα
h=100×sin60°
h=100×0.866
h=86.6mm
答：在正弦规一圆柱的下面垫上量块的高度是86.6mm。
17．计算下图所示燕尾零件借助测量圆柱进行间接测量尺寸L？
解：将燕尾角点至测量圆柱中心连线，如下图所示:
计算得出 t1=（10/2）×cot30°
=5×1.732
=8.66
ac+ce=8.66+5=13.66
L=69-13.66×2=41.68
答：L为41.68mm.。
项目三 思考与练习
1．标准麻花钻切削部分由什么组成？
标准麻花钻的切削部分（如图1-3-3所示）由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个副后刀面）组成。
2．简述标准麻花钻的刃磨要求？针对麻花钻的缺点，应采用怎么样的修磨措施？
刃磨要求：
1、根据加工材料的材质，刃磨出正确的顶角，钻削一般中等硬度的钢和铸铁时，顶角为118°±2°。
2、两后刀面刃磨光滑，两条主切削刃必须关于轴线对称，即长度应相等，它们与轴线的夹角也应相等，主切削刃应成直线。
3、主切削刃外缘处的后角α（8°~14°）。以获得正确的横刃斜角ψ，一般ψ=50°～55°。
4、主切削刃，刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃。
修磨措施：
1、修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。
2、修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要是磨出二重顶角。延长钻头寿命，减少孔壁的残留面积，降低孔的表面粗糙度值。
3、修磨棱边 在靠近主切削刃的一段棱边上磨出副后角后角α’=6°～8°，保留棱边宽度为原来的1/3～1/2，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头的寿命。
4、修磨前刀面 修磨主切削刃和副切削刃交角处的前刀面，磨去一块，提高钻头强度。钻削黄铜时，还可避免切削刃过分锋利而引起扎刀现象。
5、修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
3．为什么孔将钻穿时要减小进给量？
孔将钻通时，进给量必须减小，因为当钻尖将要钻穿工件材料时，轴向阻力突然减少，由于钻床进给机构的间隙和弹性变形的恢复，将使钻头以很大的进给量自动切入，以致造成钻头折断或或使工件随钻头转动造成事故。
4．简述锪钻的种类和用途？
1、柱形锪钻：锪圆柱形埋头孔；
2、锥形锪钻：锪锥形埋头孔（60°、75°、90°、120°）；
3、端面锪钻：锪平孔囗端面；
5．孔钻偏后如何修孔？画简图表述。
钻孔时的方法一般按划线、打样冲眼、找正、钻孔进行，但如果孔的位置精度要求较高时，为了保证孔距精度，在实际加工中经常用钻孔、找正、扩孔、再找正、再扩孔的方法来借正孔的位置。用小圆锉修锉底孔的方法来修正孔的偏歪，通过扩孔来借正孔位置如下图所示，
修孔的方法示例
6．钻削各种材料切削液的选择？
钻削各种材料切削液的选择如下表所示：
工 件 材 料
冷 却 润 滑 液
各类结构钢
3%~5%乳化液，7%硫化乳化液
不锈钢、耐热钢
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削液
纯铜、黄铜、青铜
不用，5%~8%乳化液
铸 铁
不用，5%~8%乳化液，煤油
铝合金
不用，5%~8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油
有机玻璃
5%~8%乳化液，煤油
7．铰孔切削液的选用与铰孔缺陷分析？
铰孔切削液的选用
工 件 材 料
切 削 液
钢材
1．10％～20％乳化液
2．铰孔精度要求较高时，采用30％菜油加70％乳化液
3．高精度铰孔时，用菜油、柴油、猪
铸铁
1．可以不用
2．煤油，但会引起孔径缩小，最大收缩量可达0.02～0.04mm
3．低浓度乳化液
铜
1．2号锭子油
2．菜油
铝
1．2号锭子油
2．2号锭子油与蓖麻油的混合油
3．煤油与菜油的混合油
铰孔缺陷分析：
铰孔缺陷分析
缺 陷 形 式
产 生 原 因
加工表面粗糙度超差
1．铰孔余量留得不当
2．铰刀刃口有缺陷
3．切削液选择不当
4．切削速度过高
5．铰孔完成后反转退刀
孔壁表面有明显棱面
1．铰孔余量留得过大
2．底孔不圆
孔径缩小
1．铰刀磨损，直径变小
2．铰铸铁时未考虑尺寸收缩量
3．铰刀已钝
孔径扩大
1．铰刀规格选择不当
2．切削液选择不当或量不足
3．手铰时两手用力不均
4．铰削速度过高
5．机铰时主轴偏摆过大或铰刀中心与钻孔中心不同轴
6．铰锥孔时，铰孔过深
8．标准群钻的优点？
1、锋角从118°到140°，增加了轴向前角，改善出屑。
2、切削时在孔的底部形成圆凸箍，提高了孔的加工直线性和稳定性。
3、缩小横刃，减小了轴向切削力。
4、降低了横刃的高度。
5、利于断屑。
6、减小钻心处的负值。
7、增加切削刃的长度。
项目四 思考与练习
1．螺纹的种类及用途？
螺纹的种类及用途如下表所示：
螺纹种类
螺纹名称及代号
用 途
标准螺纹
三角螺纹
普通螺纹
粗牙
M8−5g6g
用于各种紧固件、连接件，应用最广
细牙
M8×1−6H
用于薄壁件连接或受冲击、振动及微调机构
英制螺纹
3/16"
牙型有55°、60°两种，用于进口设备维修和备件
管螺纹
55°圆柱管螺纹
G3/4"−2
用于水、油、气和电线管路系统
55°圆锥管螺纹
ZG2"
用于管子、管接头、旋塞的螺纹密封及高温、高压结构
60°锥形螺纹
Z3/8"
用于气体或液体管路的螺纹连接
梯形螺纹
Tr32×6−7H
用于传力或螺旋传动中
锯齿形螺纹
S70×10
用于单向受力的连接
特殊螺纹
圆形螺纹
电器产品批示灯的灯头、灯座螺纹
矩形螺纹
用于传递运动
平面螺纹
用于平面传动
2．手用丝锥和机用丝锥的主要区别是什么？
手用丝锥工作时的切削速度较低，通常都用9SiCr、GCr9钢制造。机用丝锥是通过攻螺纹夹头，装夹在机床上使用的一种丝锥，它的形状与手用丝锥相仿，不同的是其柄部除铣有方榫外，还割有一条环槽。因机用丝锥攻螺纹时的切削速度较高，故采用W18Cr4V高速钢制造。
3．成套丝锥按载荷大小一般有哪两种分配形式，它们各有什么特点？
成套丝锥载荷的分配一般有两种形式，锥形分配和柱形分配。
锥形分配，每套中丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的长度及锥角不同。
柱形分配，其头锥、二锥的大径、中径、小径都比三锥小。头锥、二锥的中径一样，大径不一样，头锥的大径小，二锥的大径大。大于或等于M12的手用丝锥采用柱形分配，小于M12的手用丝锥采用锥形分配。
4．丝锥按其用途不同可以分为哪些？
丝锥按其用途不同可以分为普通螺纹丝锥、英制螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥、板牙丝锥、螺母丝锥、校准丝锥及特殊螺纹丝锥等。其中普通螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥和圆锥管螺纹丝锥，是生产中常用的三种丝锥。
5．铰杠一般分为哪几种？各应用于什么样的场合？
铰杠分普通铰杠和丁字铰杠两类，普通铰杠又分为固定式和活络式两种。
固定铰杠一般攻制M5以下的螺纹孔；活络铰杠可以调节方孔尺寸，应用范围较广；当攻制带有台阶工件侧边的螺纹孔或攻制机体内部的螺纹时，采用丁字形铰杠。
6．如何调整板牙，使孔径尺寸缩小或增大？
M3.5以上的圆板牙其外圆上面有V形槽，可用锯片砂轮切割出一条通槽，即成为调整槽。板牙上面有两个调整螺钉的偏心锥坑，使用时可通过铰杠的紧定螺钉挤紧时与锥坑单边接触，使板牙孔径尺寸缩小，其调节范围为0.1mm～0.25mm。若在V形通槽开口处旋入螺钉，能使板牙孔径尺寸增大。
7．加工普通螺纹时底孔直径应当如何确定？攻不通孔时，钻孔深度如何确定？
底孔直径确定：
螺纹底孔直径的大小，根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑，一般按照经验公式来计算。
（1）加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下：
D钻=D―P
式中：D钻——螺纹底孔直径，mm；
D——螺纹大径，mm；
P——螺纹螺距，mm；
（2）加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下：
D钻=D―（1.05~1.1）P
常用粗牙、细牙普通螺纹攻螺纹钻底孔有钻头直径也可以从本教材表1.4.3中查得。
钻孔深度确定：
攻不通孔时，由于丝锥切削部分不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度。一般按：
H钻=h有效+0.7D
式中 H钻—底孔深度，mm；
h有效—螺纹有效深度，mm；
D—螺纹大径，mm；
8．用计算法确定下列螺纹攻螺纹前钻底孔的钻头直径：
（1）分别在钢料和铸铁上攻M10的螺纹；
（2）分别在钢料和铸铁上攻M8×1的螺纹；
查表M10的螺纹螺距为1.5mm。
（1）
钢料
D钻=D―P
=10-1.5
=8.5 取直径为8.5mm的钻头钻底孔。
铸铁
D钻=D―（1.05~1.1）P
=10-（1.05~1.1）1.5
=10-(1.575~1.65)
=8.4~8.3 取直径为8.4~8.3 mm的钻头钻底孔。
9．分别在钢料和铸铁上攻制M20×1.5的内螺纹，若螺纹的有效深度为20mm，试求攻螺纹前钻底孔的钻头直径及钻孔深度。
（1）钻头直径
D钻=D―P
=20-1.5
= 18.5 螺纹前钻底孔的钻头直径为18.5mm。
（2）钻孔深度
H钻=h有效+0.7D
=20+0.7×20
=34 螺纹前钻底孔的钻孔深度为34mm。
10．用计算法确定下列螺杆套螺纹前圆杆直径：
（1）M12 螺杆
（2）M10×1 螺杆
（1）查表M12的螺纹螺距为1.75mm。
d杆=d－0.13P
=12-0.13×1.75
=12-0.2275
≈11.8 确定M12螺杆套螺纹前圆杆直径为11.8mm
（2）d杆=d－0.13P
=10-0.13×1
=10-0.13
≈9.9 确定M10×1螺杆套螺纹前圆杆直径为9.9mm
11．攻螺纹时的废品分析与防止方法？
攻螺纹时的废品分析与防止方法如下表：
废品形式
产 生 原 因
防 止 方 法
螺纹乱扣、断裂、撕破
底孔直径太小，丝锥攻不进，使孔口乱扣
认真检查底孔，选择合适的底孔钻头将孔扩大再攻
头锥攻过后，攻二锥时旋转不正，头、二锥中心不重合
先用手将二锥旋入螺孔内，使头、二锥中心重合
螺孔攻歪斜很多，而用丝锥强行“借”仍借不过来
保护丝锥与底孔中心一致，操作中两手用力均衡，偏斜太多不要强行借正
低碳钢及塑性好的材料，攻丝时没用冷却润滑液
应选用冷却润滑液
丝锥切削部分磨钝
将丝锥后角修磨锋利
螺孔偏斜
丝锥与工件端平面不垂直
起削时要使丝锥与工件端平面成垂直，要注意检查与校正
铸件内有较大砂眼
攻丝前注意检查底孔，如砂眼太大不易攻丝
攻丝时两手用力不均衡，倾向于一侧
3要始终保持两手用力均衡，不要摆动
螺纹高度不够
攻丝底孔直径太大
正确计算与选择攻丝底孔直径与钻头直径
12．套螺纹时产生废品的原因及预防方法？
攻螺纹时丝锥折断的原因及预防方法如下表：
折 断 原 因
防 止 方 法
攻丝底孔太小
正确计算与选择底孔直径
丝锥太钝，工件材料太硬
刃磨丝锥后刀面，使切削刃锋利
丝锥铰杠过大，扭转力矩大，操作者手部感觉不灵敏，往往丝锥卡住仍感觉不到，继续扳动使丝锥折断
选择适当规格的铰杠，要随时注意出现的问题，并及时处理
没及时清除丝锥屑槽内的切屑，特别是韧性大的材料，切屑在孔中堵住
按要求反转割断切屑，及时排除，或把丝锥退出清理切屑
韧性大的材料（不锈钢等）攻丝时没用冷却润滑液，工件与丝锥咬住
应选用冷却润滑液
丝锥歪斜单面受力太大
攻丝前要用角尺校正，使丝锥与工件孔保持同心度
不通孔攻丝时，丝锥尖端与孔底相顶，仍旋转丝锥，使丝锥折断
应事先作出标记，攻丝中注意观察丝锥旋进深度防止相顶，并要及时消除切屑
项目五 思考与练习
1．什么是刮削？刮削的特点与应用场合？
刮削是指刮除工件表面薄层以提高加工精度的加工方法。
刮削特点：切削量小、切削力小、切削热小和切削变形小，能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。
应用场合：刮削后的表面，形成微浅的凹坑 ，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减少摩擦。因此，机床上的导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的方法进行加工。
2．简述刮刀的分类？刮削时显示剂种类与用法？
刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平面刮刀根据形状分为直头刮刀和弯头刮刀二种。曲面刮刀主要有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀三种。
常用的显示剂有红丹粉和蓝油。 红丹粉用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件。 蓝油蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，多用于精密工件和有色金属及其合金工件。粗刮时，可调得稀些，涂在标准研具表面上，这样显示出的研点较大，便于刮削；精刮时，可调得稍稠些，涂在工件表面上，应薄而均匀，这样显示出的研点细小，便于提高刮削精度。
3．刮削精度的检查方法？
1）平面刮削精度的检查方法
（1）以接触点数目检验接触精度。用边长为25 mm的正方形方框罩在被检查面上，根据在方框内的接触点数目的多少决定其接触精度，
（2）用百分表检查平行度。
（3）用标准圆柱检查垂直度。
2）内曲面刮削的精度检查方法
内圆面刮削精度检查一般以校准轴或相配合的工作轴作为研点的校准工具。以25mm×25mm面积内接触点数目检验接触精度。
4．说明平面刮削粗刮、细刮和精刮的不同点。
1）粗刮是用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属，使其很快去除刀痕、锈斑或过多的余量。方法是用粗刮刀连续推铲，刀迹连成片。在整个刮削面上要均匀刮削，并根据测量情况对凸凹不平的地方进行不同程度的刮削。当粗刮至每25 mm×25 mm内有2～3个研点时，粗刮即告结束。
2）细刮是用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，使刮削面进一步改善。随着研点的增多，刀迹要逐步缩短。要一个方向刮完一遍后，再交叉刮削第二遍，以此消除原方向上的刀迹。刮削过程中要控制好刀头方向，避免在刮削面上划出深刀痕。显示剂要涂抹得薄而均匀，推研后的硬点应刮重些，软点应刮轻些。直至显示出的研点硬软均匀，在整个刮削面上每25 mm×25 mm内有12～15个研点，细刮即告结束。
3）精刮是用精刮刀采用点刮法以增加研点，进一步提高刮削面精度。刮削时，找点要准，落刀要轻，起刀要快。在每个研点上只刮一刀，不能重复，刮削方向要按交叉原则进行。最大最亮的研点全部刮去，中等研点只刮去顶点一小片，小研点留着不刮。当研点逐渐增多到每25 mm×25 mm内有18个研点以上时，就要在最后的几遍刮削中，让刀迹的大小交叉一致，排列整齐美观，以结束精刮。
5．简述研磨原理、特点与作用。
研磨原理：
研磨是通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动而完成的。研具和工件之间的磨粒与研磨剂在相对运动中，分别起机械切削作用和物理、化学作用，使磨粒能从工件表面上切去极薄的一层材料，从而得到极高的尺寸精度和极细的表面粗糙度。
研磨的特点与作用：
1）研磨可以获得其他加工方法难以达到的尺寸精度和形状精度。通过研磨后的尺寸精度可达到0.005～0.001mm。
2）容易获得极小的表面粗糙度。一般情况下表面粗糙度为Ra0.1～1.6μm。
3）加工方法简单、不需复杂的设备，加工效率低。
4）经研磨后的零件能提高表面的耐磨性，抗腐蚀能力及疲劳强度，从而延长了零件的使用寿命。
6．磨料的作用是什么？磨料分为哪几种，应用于什么场合？
磨料是锐利、坚硬的材料，用以磨削较软的材料表面，磨料的作用是研削工件表面，常用的磨料有以下几种：
1）氧化物磨料 有粉状和块状两种，主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的研磨。
2）碳化物磨料 呈粉状，它的硬度高于氧化物磨料，除了可用于研磨一般的钢铁材料制件外，主要用来研磨硬质合金、陶瓷与硬铬之类的高硬度工件。
3）金刚石磨料 分人造和天然两种，切削能力与硬度均高于氧化物与碳化物磨料，颗粒外形尖锐锋利，对于不同硬度的材料都具有很好的磨削作用，但价格昂贵，一般只用于对于硬质合金、宝石、玛瑙、陶瓷等高硬度工件进行研磨。
7．平面研磨时采用的运动轨迹有哪几种？各应用于什么场合？
（1）直线往复式 常用于研磨有台阶的狭长平面等，能获得较高的几何精度。
（2）直线摆动式 用于研磨某些圆弧面，如样板角尺、双斜面直尺的圆弧测量面。
（3）螺旋式 用于研磨圆片或圆柱形工件的端面，能获得较好的表面粗糙度和平面度。
（4）8字形或仿8字形式 常用于研磨小平面工件，如量规的测量面等。
8．研磨的上料方法及应用场合。
研磨时的上料方法有两种。
（1）压嵌法
1）用三块平板在上面加上研磨剂，用原始研磨法轮换嵌砂，使砂粒均匀嵌入平板内，以进行研磨工作。
2）用淬硬压棒将研磨剂均匀压入平板，以进行研磨工作。
（2）涂敷法 研磨前将研磨剂涂敷在工件或研具上，其加工精度不及压嵌法高。
项目六 思考与练习
1．什么叫矫正？矫正分为哪几类？常用的手工矫正方法有哪些？
通过外力作用,消除材料或工件的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺陷的加工方法称为矫正。
按矫正时被矫正的工件的温度分类，可分为冷矫正和热矫正两种，按矫正时产生矫正力的方法不同，可分为手工矫正、机械矫正、火焰矫正和高频热点矫正。
手工矫正方法有扭转法、伸张法、弯形法和延展法。
2．什么叫弯形？什么样的材料才能进行弯形？弯形后钢板内外层材料如何变化？
将原来平直的板料、棒料、管子、条料等弯成所需形状的加工方法称为弯形。
只有塑性较好的材料才能进行弯形。弯形后钢板外层材料受拉伸伸长，内层材料受挤压缩短。
3．什么叫中性层？弯形时中性层的位置与哪些因素有关？
材料在弯曲过程中外层材料受拉伸伸长，内层材料受挤压缩短，在其断面上有一个既不受拉，又不受压的过渡层，应力几乎等于零，这个过渡层称为材料的中性层。
4．计算下图所示，已知弯形角a =120°，内弯形半径r =14mm，材料厚度t=2mm，边长L1=35mm，L2=85mm，求毛坯总长度L。
解：r/t=14/2=7，查表得X0=0.45
L= l1+ l2+A
= l1+ l2+p(r+ X0t)a /180°
=35+85+3.14(14+0.45×2)120°/180°
≈151.19(mm)
5．什么叫铆接？铆接的种类有哪些？应用场合？
用铆钉连接两个或两个以上的零件或构件的操作方法，称为铆接。
按铆接使用要求分：分为活动铆接和固定铆接，固定铆接分强固铆接、强密铆接和紧密铆接。
按铆接方法不同分：分为冷铆，热铆和混合铆。
6．用半圆头铆钉搭接连接板厚为3mm和4mm的两块钢板，试选择铆钉直径、长度和钻孔直径。
解：d=1.8t=1.8×3=5.4(mm)
按表1.6.2圆整后，取d=6(mm)
L= δ+ 1.25~1.5 d
=3+4+ 1.25~1.5×6
=14.
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