资源描述
题库答案
一、 填空题
1. 钨钴类 钨钛类
2. 粒度 结合剂 组织 形状 尺寸
3. 机床 夹具 刀具 工件本身以及工件本身
4. 近似的 近似的
5. 1000 N
6. 粘度 密度
7. 拉线与吊线
8. 待加工表面 加工表面 已加工表面
9. 基面 切削平面 主截面
10. 磨钝标准
11. 粗加工 精加工
12. 加工误差
13. 越快
14. 千分尺 内径千分尺 深度千分尺 千分尺
15. 加接长杆
16. 相对 绝对
17. 产品设计准备 工艺准备 物质准备 产品试制与鉴定 生产组织准备
18. 装配 测量 定位 工序
19. 机床 夹具 刀具 工件
20. 系统 随机
21. 容积泵 叶片泵 流体作用泵
22. 离心式 往复式 回转式 轴流式
23. 垂直度 直线度
24. 固定 移动
25. 互换装配 分组装配 修配 调整
26. 装配单元系统 单配顺序
27. 机内 机外
28. 地基
30垂线的垂足
31 旋转视图
32强度 韧性 耐磨性 耐热性 工艺性
33工件材料 切削用量 刀具几何参数
34机械磨损 热效应磨损
35径向 轴向
37全剖视 局部剖视 半剖视
38平面划线 立体划线
39单齿纹 双齿纹
40普通锉 特种锉 整形锉(什锦锉)
41锉配
42切削运动 进刀运动
43柄部 颈部 工作部分
44攻丝 套丝
45牙形 外径 螺距 头数 精度和旋转方向
46大径(d) 小径(d) 螺距(t) 导程(S)
47固定联接 活动联接
48完全互换法 速配法 修配法 调整法
49带有一定的过盈；留有一定的间隙 带有一定的过盈；留有一定的间隙
50外圈 内圈 滚动体 保持架
51滚动轴承内圈与轴 外圈与轴承座的孔的配合
52基孔制 基轴制
53两交叉轴 90º
54极限尺寸
55白口铸铁 灰铸铁 可锻铸铁 球墨铸铁
56加热 保温 冷却
57个别材料在空气中 淬火
58刮削
59开口皮带 交叉皮带
60圆柱销 圆锥销 槽销
61驱动元件 执行元件 控制元件 辅助元件
62表面粗糙度 孔径大小 材料硬度
63 12
64基轴
65滑动 液体 非液体
66磨损
二、 选择题
1. C 2.B 3.A 4.B 5.C 6.B 7.A 8.C 9.C 10.B 11.B 12.A 13.C 14.B 15.B
16. B 17.A 18.B 19.C 20.A 21.A 22.C 23.B、A 24.A 25.A、E 26.B 27.C 28.B 29.C 30.C 31.C 32.C 33.C 34.B 35.C 36.C 37.C 38.B 39.A、C 40.C
41. A 42.C 43.C 44.B 45.A 46.C 47.B 48.B 49.C 50.C 51.C 52.A 53.C
54. C 55.B 56.B 57.C 58.B 59.A 60.C 61.B 62.B 63.C 64.B 65.B 66.C
67.A 68.A 69.C
三、 名词解释
1.刚度：指金属材料抵抗变形的能力。
2.帕斯卡原理：在密封容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传到液体各点。
3..基本尺寸：设计给定尺寸。
4.实际尺寸：通过测量所得的尺寸。
5.极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。
6.尺寸偏差：实际尺寸或极限尺寸减去基本尺寸所得到的代数差。
7.配合：基本尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。
8.表面粗糙度:是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性。
9.合金钢：是在碳钢中加入一些合金元素的钢。
10.状态监测检修：是根据对机泵设备运行状态进行监测的结果，从维修的经济性出发所决定的检修活动。
11.全剖视图：用一个剖切平面将零件完全切开所得到的剖视图。
12.半剖视图：以对称中心线为界，一半画成剖视，另一半画成视图，称为半剖视图。
13.测量：是被测量的参数与标准量进行比较的过程。
14.划线基准：划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸，几何形状及工件上各要求的相对位置。
15.找正：利用划线工具使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。
16.借料：通过试划和调整使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而缺陷和误差可在加工后排除。
17.切削速度：在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的顺时速度。
18.刀具寿命：刃磨的刀具自开始切削直到磨损量达到磨损标准为止。
19.钻削进给量：主轴每转一转后钻头对工件沿主轴轴线相对移动量。
20.横刃斜角：横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角。
21.螺距：螺纹齿与齿之间的距离，相邻两牙在中经线上对应两点间的轴向距离。
22. 铆接：借助铆钉形成不可拆得连接称为铆接。
23.CA6140：C：车床类；A：结构特性；61：落地及卧式车床组卧式车床型；40：床身上最大工件回转直径 400mm
24.传动链：从电动机到主轴或主轴到刀架这种传动联系称为传动链。
25.六点定位：用适当分布的六个定位支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。这就是夹具的六点定位原则，简称六点定则。
26.完全定位：工件的六个自由度全部被限制，使工件在夹具中占有确定的唯一位置称为完全定位。
27.定位误差：一批工件在夹具中的实际位置将在一定范围内变动，这就是工件在夹具中加工时的定位误差。
28.弯曲：将原来平直的板料，棒料，条料或管子弯成所要求的形状的操作称为弯曲。
29.研磨：研磨是以物理和化学作用出去零件表层金属的一种加工方法。
30.传动比：就是主动轮转速与传动轮转速的比值。
31.齿轮传动：利用主，从两齿轮间齿轮与齿轮的直接接触来传递运动和动力的一套装置。
32.包容原则：要求实际要素处处具有理想形状的包容面内。
33.最大实体原则：被测要素和基准要素偏离最大实体状态，而形状，定向和定位公差获得补偿的一种公差原则。
34.表面粗造度：指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。
35.碳素钢：含碳量小于0.2%铁碳合金
36.合金钢：是在碳钢中加入一些合金元素的钢。
37.铸铁：含碳量大于0.2%铁碳合金
38.密度：材料的质量和体积之比称为密度。
39.熔点：材料在加热过程中，开始有固体化为液体的过程
40热膨胀性：金属材料受热时体积增大的性质。
41.通用夹具：指一般已经标准化的，不需特殊调整就可以利用加工不同工件的夹具。
42.专用夹具：指由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计和制造的夹具，它没有通用性。
43.力矩：力和力臂的乘积。
44.伸长率：试样拉断的标距增长量与试样拉伸前的长度之比。
45.断面收缩率：金属材料受力后，单位面积上的缩小量。
46.螺纹的夹角：指在中经的圆柱上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面夹角。
47.齿轮的模数：模数是齿轮几何尺寸的一个参数，它直接影响齿轮的大小，轮齿齿形的大小和强度。
48.热处理：对金属材料进行固态加热，保温及冷却的过程而使金属材料内部结构和晶粒粗细发生变化从而得到需要的机械性能和化学性能的工艺方法。
49.弹性：金属材料在受到外力作用时发生变形，而外力消失后其变形逐渐消失的性质。
50.塑性：金属材料在受外力时产生显著的变形而不断裂破坏的性能。
四、 判断题
1× 2× 3× 4× 5× 6× 7× 8× 9× 10× 11√ 12× 13× 14√ 15× 16× 17× 18√ 19× 20√ 21√ 22√ 23√ 24× 25× 26× 27×
28√ 29√ 30√ 31√ 32√ 33√ 34√ 35× 36× 37√ 38√ 39× 40√ 41× 42√ 43× 44√ 45× 46√ 47√ 48√ 49× 50× 51√ 52× 53√ 54√ 55√ 56× 57× 58× 59√ 60× 61√ 62× 63√ 64× 65× 66√ 67√ 68√ 69√ 70× 71× 72√
73× 74√ 75× 76√ 77√ 78× 79× 80× 81√ 82√ 83× 84√ 85√ 86× 87√ 88√ 89√ 90× 91× 92× 93√ 94× 95× 96× 97× 98× 99×
五、 简答题
1.答：“五感”点检法就是综合调动人体脑细胞的“五感”机能与已有的知识和经验相结合所进行的基本活动，其内容包括视觉、听觉、触觉、嗅觉、味觉。
2.答：轴是组成机器的重要部件，它的功用是支持传动零件（如带轮、齿轮、链轮等）并传递运动和转矩。
3.答：为了润滑油能分布到轴承的整个工作表面上，一般应在轴承的非承载区开设油孔，油沟和油室。油孔用来供油，油沟用来输送和分布润滑油，油室起储油和稳定供油等作用
4.答：储气罐的作用是消除压力波动，保证输出气流的连续性，储存一定数量的压缩空气，调节用气量或以备发生故障和临时需要应急使用，进一步分离压缩空气中的水分和油份。
5.答：油路，系统的压力管道，系统的旁油路，系统的回油路，单独设立滤油路
6.答：现场发生故障时，保证在不停泵时切断油源并将液压缸的余压泄掉，通常放置在泵站蓄势器后。
7.答：了解设备、熟悉图纸，正确判断掌握各种标准，区别重点设备，有运转标准值及丰富的实践经验。
8.答：蜗杆传动结构紧凑，传动比大，传动平稳无噪音，可以实现自锁，传动效率低，为了减少摩擦，提高耐磨性和胶合能力，蜗轮往往采用贵重金属，成本高，互换性较差，用于传动比大而传递功率较小的场合。
9.答：螺纹联接常用的防松方法，主要有利用摩擦，利用机械防松和永久防松三种。其中利用摩擦有双螺母、弹簧垫圈和自锁螺母等，利用机械防松有开口销，开口销与槽形螺母止动垫片，花垫、串联钢丝等，永久防松：端铆、冲点、粘合等。
10.答：放掉油箱中的旧油后打开孔盖，用泡沫塑料，绸布等不起电的物品将油箱内的油污擦掉，再用清洗剂将油箱清洗干净，最后用面团等粘掉油箱内壁的固体颗粒。
11.答：现场发生故障时，保证在不停泵时切断油源并液压缸的余压泄掉，通常设置在泵站蓄势器后。
12.答：由于轧机支承辊（工作辊）轴承承载能力大，要求使用寿命长，速度范围大，有一定的抗冲击能力，所以采用油膜轴承。
1700线 R1工作辊轴承 F1-F6支承辊轴承
1780线R1工作辊轴承 R2，F1-F7支承辊轴承
13.答：联接用的螺纹标准体都能满足自锁条件，在静载荷作用下，联接一般是不会自动松脱的，但是在冲击、振动或变载荷作用下，或者当温度变化很大时，螺纹付中的自锁性能就会瞬时间减小或消失，当这种现象多次重复出现时，将使联接逐渐松脱，甚至会造成重大事故。因此必须考虑螺纹联接的防松措施。
14.答：消除各部间隙，避免冲击，提高压下刚度，避免打滑。
15.答：补偿齿轮加工误差，便于润滑，防止齿轮因温升膨胀而卡住。
16.答：空气主要成分为氮气和氧气，还有极少量的氩气和二氧化碳。优点：①空气为工作介质，较易取得，处理方便；②便于中远距离输送；③气动动作迅速，反应快；④工作环境适应性好。
17.答：① 油膜轴承密封不严；②油箱内蒸汽加热管；③管系统冷却箱漏；④管路有泄漏。
18.答：脏物，超重或超载及由于装配不 正确所造成，滚动轴承损坏后，工作时将产生剧烈振动，发出异常的噪声或温升增快。
19.答：防尘装置良好，无泄漏现象，无卡阻现象，运动平稳，轴销润滑良好。
20.答：模数必须相等，螺旋角相反，压力角相等。
21.答：①油状态的老化；②粘度的老化；③酸值显著变化；④杂质含量增加；⑤抗乳化性变坏。
22.答：①吸收压力波动；②泵发生故障或紧急停车时向油膜轴承临时供油，以防止油膜轴承损伤。
23.答：主要原因有以下两种：机械磨损、热效应磨损。
24.答：正常磨损主要有三种：后刀面磨损、前刀面磨损、前后刀面同时磨损。非正常磨损有两种：破损、卷刃。
25.答：指零件加工后的几何参数与理论零件几何参数相符合的程度。相符合的程度愈高，误差愈小，加工精度就愈高。
26.答：其作用可归纳为：保证和稳定产品质量；提高劳动生产率；扩大机床工作范围，做到一机多用；在特殊工作中可起特殊作用；操作简单、方便、安全。
27.答：齿轮传动有以下优点：⑴效率高；⑵结构紧凑；⑶传动比固定不变；⑷工作可靠，寿命长。
28.答：齿轮传动的缺点是：传动不平稳且有噪声，不能无级变速；对齿轮的制造和安装都有较高的工艺要求，当两轴间距离过远时，也不适宜采用齿轮传动。
29.答：蜗轮蜗杆传动用于两轴轴线相交叉成90°，但彼此既不平行也不相交的情况下。特点：⑴仅用两个相互啮合的元件就能传动很大的传动比；⑵传动平稳，噪声小；⑶传递的功率范围极大；⑷结构紧凑，所占空间位置小。
30.答：要使用同一轴线上的两根轴作暂时的联接和分开时（如开动、变向等），可采用离合器。常用离合器有齿式、磨擦式和超越式三种。
六、 计算题
1.计算圆内接四边形边长a。
已知一圆半径为r，求它的内接四边形
边长a0 （利用勾股定理）
a2＋a2＝（2r）2
2a2＝4r2
a＝r
2.（利用正弦定理）
3.
解：锥度==
4.
d＝m×Z＝4×36＝144mm ha＝m＝4 hf＝1.25m＝5
h＝ha＋hf＝9mm da＝m(Z＋2)＝152mm
df＝m(Z－2.5)＝134mm
t＝π?m＝3.14×4＝12.56mm
Xmax＝0－(－0.020)＝0.020mm
5.
解：孔与轴的最大间隙：0.023mm,孔与轴的最小间隙:0 mm。
6. 解：
7.解：D=d-(1.05～1.1)t
Xc=d-t=（10-1.5）mm=8.5 mm
Xr=d-1.1t=10-1.1×1.5=8.35 mm，取8.4 mm。
8.
解:V=лDn/1000=3.14×10×960/1000 mm=30.144 mm
9.
解: =arcsec=arcsec
10.
解F2= N
11.
解：L=2RCOS36°
12.解
因X52K型铣床主轴前端锥度为1：12，故调整垫圈的厚度须磨去量△b应比例计算：0.03：△b=1：12
△b=0.03×12mm=0.36mm
答： X52K型铣床主轴径向间隙是单独由两半圆垫圈进行调整的，因此，若要消除0.03mm径向间隙，调整垫圈应磨去0.36mm。
13.解 交错齿三面刃铣刀圆周齿的刃倾角λs值即为螺旋角β值，故：
Ph=πdcotβ=π×100mm×cot15°
=π×100mm×3.732=1172.4424mm
i= 0.2047
若取i= 0.20625
△i=0.20625－0.2047=0.00155
答:导程Ph=1172.44mm，交换齿轮速比i=0.2047，选用交换齿轮主动z1=55,z3=30,
从动轮z2=80,z4=100。
14.解 Pz= z1mπ=1×4mm×3.1416=12.5664mm
因为Pz=12.5664mm﹤16mm
所以采用主轴挂轮法 2.0944
若取zA=55,zC=80,zB=70,zD=30
△i= －2.0944=2.0952－2.0944=0.0008
因为γ=5°11′40″（R），所以工作台转向为顺时针，转角φ=γ= 5°11′40″。
答:交换齿轮zA=55,zC=80,zB=70,zD=30，主动轮安装在分度头主轴上，从动轮安
装在纵向丝杠上，采用主轴挂轮法，工作台转角φ=5°11′40″，顺时针转向。
15.解:手摇脉冲发生器每格为一个脉冲，即工作台移动0.001 mm，当倍率为1000
时,每格进给量ƒ为: ƒ=0.001×1000 mm=1 mm
此时，手摇脉冲发生器10格，工作台移动量S为：
S=ƒ×10=1×10 mm=10 mm
答：当倍率开关指向1000时，手摇脉冲发生器10格，工作台移量S=10 mm。
16.解：
答：手柄在分度盘上有24个孔的一周上要转动2转加16个孔。
17.
解：由
钻削时应选择的转速为318r/min。
18.解：
答：钻孔的切削深度为10mm，扩孔的切削深度为9.8mm，铰孔的切削深度为0.2mm，扩孔的切削速度与进给量分别为10m/min ，（1.2~1.6）mm/r.
19.解：H钻=h有效+0.7D=60+0.7×20=74（mm）
钻底孔的深度为74mm。
20.在钢件上套螺纹：M20、M16：
解： D钻1=D-P=20-2.5=17.5(mm)
D钻2=D-P=16-2=14(mm)
D钻3=D-P=12-1=1(mm)
在脆性材料上套螺纹：M20、M16：
解： D钻1=D-（1.05-1.1）P=20-（1.05-1.1）×2.5=20-（2.625-2.72）=17.4(mm)
D钻2= D-（1.05-1.1）P=16-（1.05-1.1）×2=16-（2.1×2.2）=13.9~13.8(mm)
D钻3= D-（1.05-1.1）P=12-（1.05-1.1）=10.95~10.9(mm)
21.解：d=18t=1.8×2=3.6≈4(mm)
L=2+3+(1.25~1.5)×4=(10~11)mm
铆钉距：t≥3d=3×4=12(mm)
铆钉中心至铆钉边缘
钻孔为：1.5d=6(mm)
冲孔为：2.5d=10(mm)
22.解：（1）
（2）计算直线度线性误差值
合格
23.解：原始读数24、27、29、30、30、35、37、40
简化读数 0、3、5、6、6、11、13、16
平均值
减平均值-7.5、-4.5、-2.5、-1.5、-1.5、+3.5、+5.5、+8.5
逐项累积-7.5、-12、-14.5、-16、-17.5、-14、-8.5、0
24.解：读数最大差值为+1-（-0.2）=1.2（格）
25.解L=2×=34.7mm
26.解:ap=1mm
v=лDn/1000=50×3.14×600/1000=94.2 m/s=95 m/s
27.解：v=лDn/1000=80×50×3.14/1000 m/s=12.56 m/s
D=72 mm
28.解：5+120+100+30=255 mm
29.解：根据钢板厚度铆钉直径为3mm、长度7mm,装配通孔直径2.8mm。
30.解：A、B间应控制的极限尺寸为：（20+0.02）mm，(20-0.07)mm
31.解：A=100+0.1或100+0.06
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