七煤热电厂施工组织设计.doc

一、 工程概述及工期、质量承诺
工程概述
该工程为七台河精煤集团有限责任公司热电厂扩建工程。我公司承建规模为热网首站设备安装、煤泥掺烧车间、年产10万水泥厂设备安装设备、管道及电气安装。合同开工时间为2005年8月30日，竣工时间为2005年12月10日。
1. 工程质量达到优良标准。
2.建设单位：七台河精煤集团有限责任公司。
3.监理单位：七台河市振兴监理公司。
4.工程地点：七台河精煤集团有限责任公司热电厂院内。
5.工期承诺：我公司选派最优秀的项目经理部及施工队伍进行施工，保证工期于2005年8月30日开工，2005年12月10日竣工。
二、编制依据
1. 《压力容器安全监察规程》劳锅字（1990）8号；
2. 《焊工技术考核规程》D263-88；
3. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
4.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
5.《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98;
6.《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98；
7.《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；
8.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
9.《压力容器安全监察规程》劳锅字（1990）8号；
10.《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；
11.《电力建设施工及验收和技术规范》（管道篇）DL5031-94；
12.《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL007-92；
13.《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）DL/T5048-95；
14.《电力建设施工及验收技术规范》（管道焊接接头超声检验篇） DL/T5048-95；
15.《电力建设施工及验收技术规范》（热工仪表及控制装置篇）SDJ279-90；
16.《电力建设施工及验收技术规范》（承插式预应力混凝土压力管道篇）SDJ59-79；
17.《电力建设施工及验收技术规范》（电气装置安装工程高压电器施工及验收规范）GBJ147-90；
18.《电力建设施工及验收技术规范》（电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范）GBJ148-90；
19.《电力建设施工及验收技术规范》（电气装置安装工程母线装置施
工及验收规范GBJ49-90）；
20.《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91；
21.《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92；
22.《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92；
23.《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92；
24.《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92；
25.《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50172-92；
26.《火电施工质量检验及评定标准》共十一篇；
27.《电力建设施工及验收规范》锅炉机组篇DL/T5047-95
28.《电力施工质量检验技术评定标准》
29.《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ 242-82；
30.黑龙江省安装工程公司质量文件（HLJAZ/ZS-2002）

三、项目经理部组织机构

项目经理

责任工程师

管道工程师
材料员
质检员
安全员

设备工程师
电气工程师

四、主要施工方法及技术措施
（一）、工艺管道安装技术措施
1. 工艺管道安装
1) 工艺管道的管材、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，使用前进行外观检查，其表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于4.0mm。
2) 合金钢管件在使用前应进行光谱定性检验。
3) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
4) 用于设计温度大于430℃，且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。
5) 阀门试压合格后方可使用，经解体检查消除缺陷后的阀门应达到下列要求。
A 合金钢部件的材质符合设计要求。
B 组装正确、动作灵活，开度指示器指示正确。
C 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求。
6) 管道与吊装的型式材质，加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
7) 管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
8) 管子和管件的坡口及内外壁10～15mm范围内的油、漆、垢、锈对口前应清除干净，直至显示金属光泽。
9) 管道安装允许偏差见下表
项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
主管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行水压试验，其试验压力为设计压力的1.5倍。
2. 过热器及其蒸汽管道系统吹洗
1) 吹洗所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力。
2) 吹洗时控制门的开启时间一般应小于1min。
3) 吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却，冷却过热器及其管道以提高吹洗效果。
4) 在被吹洗管末端的临时排汽管内装设靶板，靶板用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径，在保证吹管系数的前提下，连续二次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
5) 管道冲洗和吹洗完后，应整理记录，办理签证。
3. 焊接方法及焊接工艺指导书
1) 焊接方法及焊接设备
A 针对本工程特点，为了保证质量，提高效率，缩短工期，我公司拟定采用以下焊接方法：锅炉受压元件均采用氩弧焊和氩电联焊；钢柱采用手工电弧焊。
B 焊接设备：
针对本工程施工焊特点，焊接设备的配置具有参数稳定、调节灵便，满足工艺要求和安全可靠的性能。焊接电源采用WSM-300氩弧焊机、AX-320型直流电焊机，并配备二次电流表和电压表。
2) 焊接材料
A 焊材的检验
焊材应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或其质量有怀疑时，应按批抽查检验，合格者方可使用。存放多年的焊条应进行工艺性能试验，待检验合格后才能使用。
如发现焊条焊丝内部有锈迹，须经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已发现药皮脱落者，应予报废。
B 焊材的管理
焊条、焊丝的库存管理要严格执行本公司《焊接材料存贮管理制度》进厂的焊条、焊丝须按国家标准要求进行复验，只有检验合格的焊条、焊丝才能办理入库手续。在仓库里，焊条、焊丝应按品种、规格及进货的先后次序分垛堆放，库房内要保持通风、干燥。堆放时不要直接放在地面上，要用木板垫高，距离地面高度不小于300 mm，使上下左右空气流通，搬运过程中要轻拿轻放，防止包装损坏。
C 焊条的烘焙
焊条使用前应按说明书规定的烘焙温度进行烘干，严格执行本公司《焊条烘焙管理制度》，防止剧热和剧冷。焊条烘焙时要分清牌号、规格，作出标记，防止错拿错用。焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人进行，并做好记录。
3) 焊接人员
A 焊接人员包括焊接工程技术人员，焊接质量检查人员，焊接检验人员和焊工。
B 焊接工程技术人员
焊接工程技术人员施焊前根据技术措施向施焊人员进行技术交底，深入现场进行技术指导和监督，参与重要部件质量验收工作，同时记录、检查和整理焊接技术内业资料。
C 焊接质量检验人员
焊接质量检查工作专职质检员负责，应根据技术规范、设计文件、焊接工艺指导书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业，焊接质量检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。应检查焊工合格证件，掌握焊工技术状况，纠正违章操作。
D 焊接检验人员
本工程焊接检验人员由3人组成，其中Ⅰ级、Ⅱ级探伤人员各1人，检验1人。检验人员应熟悉检验工作原理和检验设备的应用，并能正确评定焊缝的缺陷。检验要求及时反馈，并应认真填写、整理和保管全部检验记录。
E 焊工
焊工应经过考试并取行合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能承担的焊接工作。
4) 施焊环境
A 在施工过程中要严格执行以下规定：
施焊现场要设临时防风棚。阴雨天气禁止露天焊接，要搭设防护棚。构件焊接区表面潮湿时，必须清除干净后方可施焊。焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口加速冷却。（中间焊缝冷却到层间温度、盖面焊缝冷却到环境温度后，再敲打药皮）
B 焊接检验及返修，焊接完毕焊工要在焊缝附件明显处，打上焊工代号钢印。焊缝表面质量检查前应将防碍检查的渣皮、飞溅物等到清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm。
C 焊缝内部质量检验：
焊缝内部质量检验按图纸和有关规范要求进行，返修不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。

5）焊接作业指导书 焊接作业指导书 表7.5—焊6-1

项目名称 20#钢管对接手工电弧焊（φ57×3.5） 单位名称
焊接作业指导书编号 ZYG—004 日期 2005年7月31日 工艺评定报告编号 HPG—004
焊接方法SMAW（手工电弧焊）机械化程度：手工焊 √ 机械化焊接
焊接接头：
破口形式 V型

衬垫 无

其他

详图：

母材：
类别号 Ⅰ 组别号 Ⅰ-1 与类别号 Ⅰ 组别号 Ⅰ-1 相焊
或标准号 GB3087 牌 号 20# 与标准号 GB3087 牌 号 20# 相焊
厚度范围：
板材：对接焊缝 角焊缝
管材直径、壁厚范围：对接焊缝φ57×3.5 角焊缝
焊缝金属厚度范围：对接焊缝 3.5 mm 角焊缝
其他
焊接材料：
焊材类别
焊条

焊材标准
GB5117--1955

填充金属尺寸
φ3.2mm

mm
焊材型号
E4303

焊材牌号（钢号）
J422

焊材烘干
150℃; 1.0 h

℃ h
其它

焊材熔敷金属化学成分（%）
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Ti
Cu
Re
≤0.12
≤0.65
0.8～1.3
≤0.04
≤0.035

焊接位置：
对接焊缝的位置 全位置
焊接方向：向上 向下
角焊缝位置
焊接方向：向上 向下
焊后热处理：

温度范围（℃）

保温时间（ h）

焊接作业指导书 表7.5—焊6—2
预热：
预热温度（oC）(允许最低值)
层间温度（oC）(允许最高值)
保持预热时间
加热方式
气体：
气体种类 混合比 流量（L/min）
保 护 气
尾部保护气
背面保护气

电特性：
电流种类 直流 极性
焊接电流范围（A） 70-110 电弧电压（V） 28～29
焊道
焊层
焊 接
方 法
填充材料
焊接电流
电弧电压
（V）
焊接速度
(cm/min)
线能量
(kJ/cm)
牌号
直径
极性
电流（A）
1
SMAW
J422
Φ3.2
反接
90～110
28～29

1
SMAW
J422
Φ3.2
反接
90～110
28～29

钨极类型及直径： 喷嘴直径(mm)：
熔滴过渡形式： 焊丝送进速度(cm/min)：
技术措施：
摆动焊或不摆动焊： 摆动参数：
焊前清理和层间清理：管端内外10~15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈直至露出金属光泽
背面清根方法
单道焊或多道焊（每面）： 单丝焊或多丝焊： 单丝焊
导电嘴至工件距离（mm）： 8-10 锤击：
其他 ：
1、焊接时防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。
2、氩弧打底焊时，始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8-10秒停气，即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8-10秒。
3、打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。
4、打底焊必须保证焊透。
5、焊接中，要注意接头和收弧质量，填满弧坑，各层接头应错开，每层焊完之后应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。

编制

日期

审核

日期

批准

日期

（二）、设备安装
一、胶带输送机
（一）设备清点验收
1、核对设备的名称，型号规格及包装情况
2、检查随机技术文件资料是否齐全
3、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀
4、验收后的设备及零部件妥善保管，并做好标识，技术资料专人保管。
（二）基础验收
1、基础验收时，应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单位，建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置，几何尺寸和质量要求符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置尺寸进行复验，其偏差应符合下列规定
基础尺寸及允许位置的偏差
2、基础划线
胶带输送机的安装划线，主要按施工图划出传动滚筒轴心线，竖向滚筒轴心线及胶带输送机纵向中心线，以这三条线为基准再划出减速机，电动机机架的位置线，平面位置偏差不大于±10mm。
3、胶带输送机安装
机架安装：机架定线后，依照胶带输送机中心线，用吊线坠方法，使滚筒横向中心线与胶带机中心线重合，其误差不大于2mm，两滚筒横向中心线应平行，其偏差不大于1mm，滚筒水平度每米不大于1mm。
中间架安装：安装时，先将一侧的首尾角钢立柱焊在预埋板上，在焊接时要注意主柱垂直度不大于2/1000，然后在两立柱顶部接钢线，检查中间各支腿高低是否需要焊垫铁，然后安装所有中间架，检查中间架的中心与胶带机中心是否重合，不重合度应大于3mm，中间架间距偏差不允许大于±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
托辊安装：机架固定后，进行托辊安装，首先将托辊架就位，然后安装托辊，托辊中心线与胶带机中心线应重合其偏差不应大于3mm。
4、传动装置安装：带电机减速机的皮带机依照胶带滚筒的联轴节安装减速机，然后依照减速机安装电机。
胶带粘接，采用冷粘法。
胶带机试运转
试运转前确认
各部紧固件，不得有松动现象。
张紧位置恰当。
胶带上不得有物。
各注油点注油符合要求。
试运转的检查
胶带是否跑偏。
温升是否符合要求。
二、刮板输送机的安装
1、 安装前的准备
Ⅰ设计和设备技术文件应齐全，设备的型号、规格应符合设计要求并具有产品合格证。
Ⅱ设备的外观质量应符合要求，无变形、损伤和锈蚀。
Ⅲ设备的基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置的允许偏差应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GBJ50204-2002的有关规定。
2、输送机安装
Ⅰ.按施工图和有关基础的实测资料，确定输送机的纵、横向中心线和基准标高点。
Ⅱ.按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装。
Ⅲ.输送机机头、机尾和中间机槽两侧对称中心面，对输送机纵向中心面的对称度允许偏差应≤4mm。
Ⅳ.各段机槽法兰内口的连接应平正，紧密贴合，错位应≤2mm，且刮板机运行前方的法兰口应稍低。
Ⅴ.机头固定应牢固可靠，各段机槽安装后，只允许沿长度方向朝尾部伸缩，横向不应有移动或晃动现象。
Ⅵ.输送机链条组对前，应逐节清洗，链条关节转动应灵活。张紧装置调节应灵活，尾部张紧装置已利用的行程不应大于全行程50%。
Ⅶ.耐磨材料粘结时应符合设备技术文件的规定，粘洁应牢固可靠。
Ⅷ.安装工作结束后，输送机各轴销处、传动部件、转动部件及减速器内，按设备技术文件的规定加注润滑剂。
3、 输送机的空负荷试运转
Ⅰ.首先应盘车或点动不应少于3个全行程。
Ⅱ.运行方向应与规定的方向一致，进入头轮时，啮合应良好。
Ⅲ.输送机运行时应平稳，不应有跑偏和异常尖叫声。
Ⅳ.在额定速度下连续运行不应少于1h。
4、输送机的负荷运转应符合下列要求。
Ⅰ.在额定输送量的50%和100%负载下，以额定速度连续运转的时间不少于4小时。
Ⅱ.输送机试运时加料应均匀、连续，卸料口处应无堵塞现象。
Ⅲ.尾部调节装置调整应灵活，各防护和报警装置应安全可靠。
Ⅳ.主机轴承温升不得超过40℃。
三、破碎机安装
破碎机的安装应按设备技术文件要求并符合下列规定。
1、组装机座应符合下列要求
接合面间的定位销必须全部装上。
结合面儿的接触应严密，局部间隙不应大于0.1mm，边缘间隙每段长度不应大于150mm，累计长度不应大于接合面边缘总长的10%。
机座的纵向水平度为0.5mm/m。
机座的横向水平度为0.15mm/m，且应在主轴上测量。
2、机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不大于±5mm。
3、机座中心标高偏差不应大于±3mm。
4、主轴水平度为0.1mm/m。
5、如果主轴承为滑动轴承，应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定：
(1)接触弧面应为70°~90°。
(2)接触面上的接触点数，不应少于3点/25×25mm2。
(3)瓦口每侧的侧间隙，应为轴颈直径的0.001~0.002。
(4)顶间隙应为每侧侧间隙的1.5倍
6、如果主轴承为滚动轴承，其安装技术要求，应按总则有关规定执行。
7、转子上的锤头顶端与篦条之间和篦条与篦条之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。
8、上罩与机座和检查孔盖板与机体的接合应严密，不得漏灰。
9、转子上的锤头一般不应拆卸，而必须拆卸时，应按制造厂所注明的标记，装配前必须进行称重和选配，使个排上的锤头在圆周方向和轴向重量的配置自符合设备技术文件的规定。
10、飞轮安装不得摆动。
四、振动给料机安装
1、组装振动给料机应符合下列要求。
(1)输送槽直线度偏差不应大于3/1000，横向水平度偏差不应大于1/1000。
(2)输送槽法兰连接应紧密牢固，且与物料接触处的错位不应大于0.5mm。
(3)进料口、排料口的连接部位不得产生限制振动的现象。
(4)支承弹簧装配后，其静变型量不应大于额定振幅的1/10；驱动装置的安装角度应与振动方向角保持一致，其相位角度的允许偏差为±1°。
(5)所有紧固螺栓均应装设防松装置。
2、空负荷试运转应符合下列要求。
(1)启动应平稳、迅速；振动应稳定，并应无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响。
(2)振幅、振动方向角、振动频率的偏差均不应大于额定值的10%。
(3)弹簧温升应满足设计文件规定，布料器的轴承和电动机温升均不得大于50℃。
3、负荷试运转应符合下列要求。
(1)振幅下降量不应大于额定振幅的10%。
(2)物料在输送槽中应运动流畅，无明显阻料、跑偏、打旋和严重挑料现象。
(3)输送量不应小于额定输送量的90%。
五、螺旋给料机安装
1、给料机安装应符合技术文件和下列要求。
2、安装前应进行下列检查：
1）、槽体应平直完好，外观无缺陷，每段槽体的弯曲不大于2㎜，需要时用样板检查槽形。
2）、槽体各法兰面应平整；
3）、螺旋体外圆光滑，每段轴的弯曲不大于长度的0.5/1000；
4）、吊瓦卡子与吊瓦接触良好，间隙不大于0.1㎜；
5）、吊瓦注油管畅通，上瓦一般应开有纵向油槽；
3、槽体安装应符合下列要求：
1）、中心标高偏差不大于10㎜；
2）、各法兰结合面应严密，其垫料不应露出法兰内侧；
3）、槽体的纵向水平度偏差不大于1㎜，纵向水平度偏差不大于长度的1/3000，全长不大于10㎜；
4）、组装后槽体全长弯曲不大于5㎜；
5）、槽体应固定牢靠，并能保证其自由膨胀；
4、螺旋轴安装应符合下列要求：
1）、螺旋轴安装从减速机开始，其中心应在同一直线上，每装一段都应调整与槽体的间隙，偏差不大于2㎜，用手盘轴应轻便灵活；
2）、吊瓦固定牢固，瓦与轴颈的顶部间隙为0.2～0.3㎜；
3）、吊瓦与两端轴肩的距离应符合设备技术文件的规定，一般不大于10㎜；
4）、螺旋轴的膨胀量一般为0.5～0.6㎜/m左右；
5、与料仓连接的落粉管上闸门的位置应尽量靠近槽体，闸门应严密不漏，并有开关标志。
6）、分部试运按设备技术文件的有关规定进行。
六、泵的安装
（一）泵安装的主要施工程序

吊 装 就 位 找 正

地脚螺栓、垫铁安装
基础验收处理
设 备 验 收
方案编审、交底
单 机 试 运
最终检查
附 件 安 装
二 次 灌 浆
找 中 找 正
精 平、 找 正
地 脚 灌 浆

（二）施工方法
1.设备清点验收
设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录，对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。
核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。
检查随机技术文件资料和专用工具是否齐全。
设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
参加验收的人员应在设备验收记录上签字确认。
验收后的设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。
基础验收
基础验收时，应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。

基础验收合格后，如实填写基础交接记录，并签字确认。
2.泵安装前的基本要求
基础验收合格，修整符合要求。
泵安装的平面布置图、装配图、合格证及安装使用说明书齐全。
安装方案已审批，并已向施工人员进行技术交底。
泵安装前应在基础上画出安装基准线，在泵体上划定位基准线。
验收后的基础，在需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方分米内有3-5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。螺栓孔内的杂物必须清除干净。
3.泵的安装
根据泵的重量选择适当的吊装设备，将泵吊装就位，以定位基准线、标高以泵座底平面的测点，进行调整。
泵的找平、找正
泵的找平、找正应按基础上的基准线对应泵体的定位基准进行调整。
泵找平找正应以进出口法兰面、泵体的机械加工面、转动轴的外露表面、联轴器的端面为基准进行测量。
解体安装的泵找平，应以水平中分面、轴的外露部份、底座的水平加工面为基准进行测量。
找正应用垫铁调整标高和水平度，泵的平面位置允许偏差±5mm，标高±5mm，泵的纵横向水平度允许偏差为0.5mm/m。
高温或低温离心泵在常温状态下找正时，应考虑工作状态下轴线位置的变化。
地脚螺栓孔的灌浆
机泵找正找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，灌浆时振动捣实，地脚螺栓不得歪斜。
地脚孔灌浆后的砼强度达到75%以上时，应进行设备的最终找平、找正和紧固地脚螺栓。
4.地脚螺栓和垫铁的布置
地脚螺栓
地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化层，螺纹部分应涂少量油脂。
地脚螺栓应垂直无倾斜，螺栓下部不应碰孔底，螺栓的任何部位离孔壁的距离不得小于15mm。
拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距，同一设备应一致。
垫铁安装
垫铁安装应采用座浆法安装垫铁。布置垫铁时，在地脚螺栓两侧各放一组，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在右地脚螺栓同侧放置垫铁。
单块垫铁的最小面积可按下式近似计算
A≥3× Q1+Q2 R
A—块垫铁的最小面积cm2
Q1—由于机器的重量加在该垫铁组的负荷公斤力
Q2—由于地脚螺栓拧紧后产生的轴向力公斤力
R—基础砼的单位面积抗压强度公斤力/厘米2
斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，每组不应超过四块。
设备调整好后，每组垫铁应压紧，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与地座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
设备调整好后，垫铁露出设备底面外缘10-30mm。
设备用垫铁找平后，用0.25kg重的手锤敲击检查垫铁组，应无松动。
二次灌浆
设备最终找平、找正后24小时内应进行二次灌浆，在二次灌浆前要填写《隐蔽工程施工记录》。
二次灌浆前，灌浆处应清洁干净，并浇水润透，灌浆采用细石砼，其强度应比基础的砼强度高一级，一台机组应一次灌完。并应捣实，灌浆后应对灌浆层进行养生。
5.泵的清洗装配
泵的拆卸清洗和装配应按技术文件的规定，当无规定时应符合下列要求。
泵拆检清洗前应了解泵的结构、装配技术要求，并按装配顺序进行装配。
设备的零部件清洗合格后，立即进行干燥处理。并采取防锈蚀处理。
机械密封清洗后复装，各部间隙和接触要求要符合技术文件的规定，软填料密封不可压的过紧，待运转时再调整。
解体安装泵的滑动轴承装配时，其轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙应符合技术文件的规定。
6.联轴器的对中找正
泵与电机轴联器联接时，两轴的对中找正的质量影响到设备的平稳运行。
对中找正采用百分表和专用工具进行测量，测量方法如下：
a
将两个联轴器相互联接，在圆周上装上百分表和专用工具如图

bI

B
A

bⅡ

将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录5个位置的径向测量值a和轴向测量值b（附图）。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表时bI和bⅡ或两个测点的轴向侧量值。

y

x x b1I a1 b2I b3Ⅱ a4 b4Ⅱ b5I a5
0 b1Ⅱ b2Ⅱ a2 a3 b3I b4I b5Ⅱ
y
0°　　 90° 180° 270° 360°
当在测量值a1=a5及b1I- b1Ⅱ= b5I- b5Ⅱ时，应视为测量正确，测量值为有效。
联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：
ax=(a2-a4)/2
ay=(a1-a3)/2
a=√ax2+ay2
式中a1、a2、a3、a4—径向测量值（mm）；
ax—测量处两轴心在x-x方向的径向位移（mm）。
ay—测量处两轴心在y-y方向的径向位移（mm）。
a—测量处两轴心的实际位移（mm）。
联轴器两轴线倾斜应按下式计算：
Qx=[(b2Ⅱ+b4I)-( b2I+b4Ⅱ)]/2d
Qx=[(b1I+b3Ⅱ)-( b1Ⅱ+b3I)]/2d
Q=√Qx2+Qy2·1000/1000
式中b1I、b1Ⅱ-b4I、b4Ⅱ—轴向测量值（mm）
d—测点处的直径（mm）。
Qx—两轴线在x-x方向的倾斜。
Qy—两轴线在y-y方向的倾斜。
Q—两轴线的实际倾斜。
调整方法可采用移动电机和给电机加减垫片的方法，使对中达到技术文件或规范要求。
7.泵的试运转
泵的试运转前应做下列检查
二次灌浆应达到设计强度，抹面工作结束。
电动机的绝缘电阻及转向符合要求。
电气、仪表、管道已安装完具备试车条件。
各润滑部位加入符合技术文件规定的润滑剂，有润滑系统的试运完，盘车灵活、声音正常。
冷却系统试验完毕。
泵启动时应按下列要求进行
离心泵应打开吸入管道阀门，关闭出口阀门。
泵的平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路排净空气充满输送液体。
启动泵体，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量至设计工况。
泵的试运转应符合下列要求
泵在额定负荷下连续运转不小于4小时。
转子及各运动部件运转应正常，各紧固件不应有松动
附属系统运转应正常，管道连接应无渗漏。
滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃。
泵的安装保护和电控、仪表均应灵敏可靠。电流平稳。
密封处的泄漏量不应大于设计规定值。
泵停止运行后应关闭泵的进出口阀，再依次关闭泵的附属系统，试运结束后，应放净泵内积存的液体，防止锈蚀。
七、风机安装
（一）风机安装程序
最终找正找平
方案编审、交底

二次灌浆
设备检验

拆检清洗
方案编审
基础验收

吊装就位

对中找正

最终检验
找正

单机试运
地脚灌浆

（二）风机安装
设备清点验收
设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录，对于解体到货的设备按照装箱单对下列内容进行检查。
核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装情况。
检查随机技术文件资料和专用工具是否齐全。
设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
验收后的设备及其另部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。
基础验收
基础验收时，应有相应的质量证明资料记测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。

验收后的基础，在需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方分米内有3-5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。螺栓孔内的杂物必须清除干净。
风机就位
安装前的基本要求
基础验收验收合格、修整符合要求。
风机安装的平面布置图、装配图及风机安装使用说明书、合格证齐全。
安装前按图样和技术文件要求，画出安装基准线和定位基准标记。
根据风机的重量和设备技术文件给出的吊点，制定符合实际情况的吊装方法，采用室内起重设备及斤不落、千斤顶等机具吊装就位。
风机的搬运和吊装：整体出厂的风机，搬运和吊装时不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。解体出厂的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴劲部位不得捆缚，转子和机壳吊装应保持水平，转子和齿轮不得在地上滚动方法移动。
风机检查合格后，将风机装上木排子向基础近处运输。
地脚螺栓在预留孔中必须是垂直状态。防止灌浆者将螺栓碰歪、碰斜发生位移。灌浆混凝土强度达到标号的75%时可以对设备进行找正，采用无收缩灌浆料时应在灌浆24小时后进行找正。
轴承箱的找正、找平
1）、轴承箱与底座应紧密结合；
2）、整体安装的轴承箱的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.10/1000；并应在轴承箱中分面上进行测量，其纵向安装水平也可在主轴上进行测量。
3）、以转子中心为准，其标高偏差±10㎜，纵、横中心线不大于10㎜
4、风机安装应符合下列要求
1）、机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确；
2）、机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙（插入长度）偏差不大于2㎜，径向间隙符合设备技术文件的规定；
3）、轴的密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。密封元件及密封轴套表面应无毛刺和轴向沟槽并清洗干净，测量各密封元件的有关配合尺寸。
4）、设备安装完应进行设备的清洗，应将机壳和轴承拆开，并清洗转子轴承箱和轴承。轴承的冷却水管应畅通并应对整个系统试压，试验压力应符合设备技术文件规定；当设备技术文件无规定时，试验压力不低于0.4MPa。
5、试运转
风机清洗回装合格，准备试运。试运前应符合以下要求：轴承箱应清洗并应在检查合格后方可按规定加注润滑油、电动机转向应与风机转向相符、盘动转子不得有碰刮现象、轴承油和供油应正常、各联结部位不得松动、冷却水系统供水正常且应关闭调节阀。
风机试运要求：点动电动机，各部位应无