循环水施工组织设计.doc

目 录
一、工程概况…………………………………………………………………… 1
二、施工部署…………………………………………………………………… 1
1、施工进度目标…………………………………………………………………1
2、施工质量目标…………………………………………………………………1
3、施工安全目标…………………………………………………………………1
4、施工环境目标…………………………………………………………………2
5、施工成本目标…………………………………………………………………2
6、本工程的施工重点和难点……………………………………………………2
7、本工程施工管理机构及项目部岗位职责……………………………………3
三、施工进度计划网络图（见附图一）……………………………………… 6
四、施工准备与资源配置计划………………………………………………… 6
1、本工程劳动力计划表…………………………………………………………6
2、本工程主要施工机械装备表…………………………………………………7
五、主要施工方案……………………………………………………………… 8
1、设备安装方案…………………………………………………………………8
2、管道施工方案…………………………………………………………………16
3、暖通施工方案…………………………………………………………………24
4、电气安装、调试………………………………………………………………26
5、热工安装调试…………………………………………………………………30
6、电信系统安装…………………………………………………………………33
六、施工现场平面布置图（见附图二）……………………………………… 38
七、施工质量、工期、安全文明HSE保证措施……………………………… 41
1、施工质量保证措施……………………………………………………………41
2、施工工期控制措施……………………………………………………………53
3、施工安全文明HSE保证措施…………………………………………………55

河南省安装集团有限责任公司　　　　　
一、工程概况：
1、工程名称：晋煤华昱项目高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目一期工程气化、净化及其他循环水装置
2、工程地点：山西省晋城市泽州县周村镇北留周村工业园区
3、工程规模：循环水设计规模55000m3/h
4、设计单位：：天津辰鑫石化工程设计有限公司
5、总包单位：天津辰鑫石化工程设计有限公司
6、监理单位: 岳阳长岭炼化方元建设监理咨询有限公司
7、施工单位：河南省安装集团有限责任公司
8、工程承包范围：工艺、机械、电气、仪控、给排水、暖通、通讯、防雷接地等安装及调试，配合开车及检查、竣工、消缺、性能试验等。
二、施工部署
1、施工目标
1.1施工进度目标
施工进度目标：满足合同要求进度目标
具体分解目标：
计划开工日期：
计划竣工日期：
施工总工期：133个日历天
1.2施工质量目标
质量目标：达到国家、行业相关规范规定合格标准
具体分解目标：
⑴质量合格率100%，达到优良水平；
⑵采购设备材料合格率100%；
⑶安装工程焊口100%考核，焊接质量一次合格率96%以上；
⑷单位工程质量合格率100%；
⑸重大及以上质量事故为零；
⑹有效控制质量通病，观感质量及施工工艺达到国内先进水平。
1.3施工安全目标
安全目标：零人身伤害事故；零重大交通事故，零重大施工机械和设备损坏，不发生恶性未遂事故；零重大火灾事故。
1.4施工环境目标
职业健康目标：不发生违反《劳动法》有关规定的事件；不发生员工3人及以上集体中毒事件；不发生大面积传染病；作业场所环境符合国家有关职业卫生标准。
环保目标：实现施工期间工业“三废”达标排放；厂界噪声符合国家标准；不发生重大环境污染事故；水土保持工作符合批准的水土保持方案和审查意见的要求。
文明施工管理目标：现场施工管理达到“山西省安全质量标准化工地”有关标准。
1.5施工成本目标
完成集团公司责任成本目标
2、本工程的施工重点和难点
重点：循环水管道的焊接质量
难点：常规施工，无难点
3、本工程施工管理机构及项目部岗位职责

3.1本工程施工管理机构

项目经理

HSE经
理
总工
副经理

工程技术部
材料设备部术部
质量安全部备部术部
无损检测室全部备部术部
综
合办

焊接施工队
设备施工队
管道施工队
仪表施工队
电气施工队

3.2本工程施工管理机构岗位职责
项目经理职责
①对所承担的工程负直接全面的管理责任，明确各级人员的责任。
②负责贯彻国家和上级部门有关管理和质量保证的政策、法律、法规。
③贯彻执行公司的质量方针和项目质量目标，实施质量体系文件要求，严格监控施工质量，确保项目质量保证体系有效运行。
④主持编制项目质量计划，审核批准施工方案，并对方案全面实施负领导责任。
⑤履行合同条款、满足甲方要求，确保工程质量达到既定目标。
⑥对施工现场的安全生产、文明施工负直接全面的管理责任。
⑦领导和组织本工程的施工，对施工进度进行动态管理，确保工程按时交付。
⑧组织好材料机具的进退场，并按项目质量计划要求对材料、半成品进行监控。
项目总工程师（质量保证工程师）职责
①组织编制项目工程所需的各类施工（试验）方案，积极实施项目质量计划，定期组织具有资格的质量检查员和内审员验证质量计划实施的效果。当项目质量控制中存在问题和隐患时，提出解决措施。负责对分部、单位工程的技术交底工作。
②监督施工过程中各类人员履行质量职责情况，及时向项目经理汇报工作，组织实施公司质量体系文件，指导监督施工现场各类人员做好质量记录。
③协助项目经理对工程质量进行监控管理，主持对工程质量检查、评定、纠正，对完成项目质量计划负技术责任。
④组织实施单位工程的质量等级评定，处理施工过程中的技术质量问题，对施工现场的安全文明生产负领导责任。
质量检验部职责
①对本工程施工生产进行全过程质量控制，对形成的质量验证进行评审。
②负责对不合格品的处置，制订纠正和预防措施，并进行跟踪验证。
安全管理部职责
①负责施工生产的安全环境管理。
②负责事故的调查，制订纠正和预防措施，并进行跟踪验证。
工程管理部职责
①对本工程全过程进行控制，确保工程按期交付甲方。
②组织编制该工程的施工组织设计、施工技术方案和作业指导书，并组织实施。
③负责对技术文件、质量体系文件的归口管理。
④组织工程验收、回访。
⑤负责对施工环境和文明的管理，协同安全管理部做好安全管理工作。
⑥负责工程合同评审。
⑦对合同评价等经营活动全面控制，完整保存合同评审记录。
⑧负责工程进度计划编制和报批。
材料设备部职责
①负责对工程物资需用计划的编制和采购，保证符合工程质量要求。
②负责对提供物资的厂商的评审，对进货进行检验和试验，确保提供合格产品。
③负责对工程物资采购质量进行控制和监督，保证符合工程的质量要求。
④负责施工机具试验设备的使用、检验和管理。
综合办公室职责
①协同质量检验部对质量文件进行控制，做好质量文件和质量记录的发放和归档工作。
②组织管理评审和内部质量审核，落实项目部按ISO9001质量保证模式运行。
③负责工程人员配备，了解其技术熟练程度，保证符合工程的质量要求。
④对成本核算的控制负责，保证资金运营。
专业责任工程师职责
①对所承建的工程负全面责任，贯彻执行公司的质量体系文件，落实班组长、操作人员的质量责任，保证项目质量计划的实施。
②严格按照规范、工艺标准、施工图纸工艺设备、技术文件等要求组织施工参与质量检查和评定、及时解决施工过程中存在的质量问题，确保安装质量。
③及时准确做好施工记录，做好施工班组分部、分项工程的技术交底工作，组织落实QC小组活动。
④对本专业各施工小组的安全生产、文明施工负有监督、检查、落实的责任。
质量检验责任工程师职责
①协助各专业责任工程师贯彻执行公司质量体系文件，对所承建的工程质量负有监督管理责任。
②严格按照规范、验标、工艺标准及设计要求，对实物质量进行日常监督检查，按项目质量计划要求对特殊过程和关键工序实施跟踪监控，按验标分级质量验收规定实施三级专检，并参与质量检验评定。
③预测预控质量事故的产生,及时提出预防措施,参与QC小组活动。
各专业组组长职责
①严格按设计、图纸、技术交底、规范、质量标准组织作业，对班组的作业质量负全面责任。严把物资质量关，对不合格物资拒绝领用，严把工程验收关，树立下一道工序就是顾客的思想，对不合格的工序不交接。
②接受技术质量人员的检查和指导，及时纠正不符合质量要求的作业活动，组织本班组的QC活动，认真填写活动记录，对本班组的安全生产、文明施工负全面责任。
三、施工进度计划网络图（见附图一）
四、施工准备与资源配置计划
1、本工程劳动力计划表
序号
工 种
2015年10月
2015年11月
2015年12月
2015年1月
2015年2月
人数
人数
人数
人数
人数
1
钳 工
6
6
12
12
6
2
管 道
32
54
54
44
16
3
焊 工
14
24
24
18
8
4
起 重
6
6
6
6
6
5
通 风
0
0
4
4
4
6
电 气
2
6
16
22
6
7
自 控
0
0
10
16
8
8
调 试
0
0
4
8
8
9
测 量
2
2
2
2
2
10
检 测
2
2
2
2
2

合 计
64
100
132
156
66

2、本工程主要施工机械装备表
序
号
机械名称
型号规格
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率（KW）
主要
性能
备注

1
汽车吊
LT70
1台
长江
2012
243
70t
吊装
2
汽车吊
LT1050
2台
长江
2012
243
50t
吊装
3
汽车吊
QY25K
2台
徐工
2010
206
25t
吊装
4
载重汽车
15t
1台
一汽
2007
166
10t
运输
5
工具车
1.5t
1台
金杯
2008
62.5
1.5t
运输
6
逆变电焊机
ZX7-400
20台
上海
2010
12.5

焊接
7
水准仪
DS1
1
北京
2009

测量
8
经纬仪
DJ2
1
北京
2010

测量
9
超声波探伤机
CTS-8003
1
汕头
2008

焊接检验
10
测厚仪
TT－100
2
北京
2009

材质检测
11
光谱仪
Wx-5
1
合肥
2008

材质检测
12
红外线焊条烘干箱
ZYHB-60
1台
上海
2008
36

焊条烘干
13
保温箱
QGJ-1A
1台
江苏
2009
4

焊条保存
14
电动套丝机
Z1/3T-N100B
2台
杭州
2010
1

管道加工
15
液压弯管机
YW-60D
1台
洛阳
2005
3

管道加工
16
电动试压泵
YSD-25Mpa
3台
安阳
2007
2.2

试压
17
阀门试验台
YFT-100
1台
温州
2012
2.2

阀门试验
18
多功能咬口机
SA-12HB
1台
安徽
2011
1.5

保温
19
潜水泵
150QJ10-50/7
4台
安阳
08
3/台

排污

五、主要施工方案
1.设备安装方案：
本体配管
电、仪，安装调试件

最终对中

试电机、汽机

试运车

中间交接

二次灌浆
联轴节对中
设备验收、基础检查处理
汽轮机、电机、泵 初找平
一次灌浆
精平
点焊垫铁
清洗加油

试压冲洗
垫铁配置、设备就位

1.1安装前的准备
⑴其它应具备的条件
①具有通往设备存放场，组合场和安装场的运输道路。
②有足够的水、电、照明等设施。
③施工技术人员及负责人必须熟悉制造厂图纸及有关技术文件，一般施工人员都应掌握有关施工的规定，正确的安装程序、方法、工艺和有关精密测量技术。
⑵基础验收
①基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
②基础的纵向中心线对发电机基座的横向中心应垂直，确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。
③地脚螺栓孔内须清理干净，垂直度偏差不应超过0.1d（d为地脚螺栓孔直径或方形孔的边长），并不大于10mm。
④当具备安装条件的情况下，对沉降观测点应进行测量，并作为原始记录
⑶设备开箱检查与验收
设备到达现场后，应会同有关部门开箱清点，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查，对于有缺陷的设备和有怀疑的部位应重点检查，作出记录。
1.2汽轮机安装：
1.2.1安装
⑴垫铁配制
根据制造厂垫铁布置图划出垫铁位置方位线，方位线的每边比垫铁宽10-30mm，垫铁的配制与安装应严格执行制造厂和电力建设及验收规范规范《汽轮机机组篇》的技术要求，布置和安装应符合下列原则：
①安放垫铁位置的基础表面应进行凿平，并露出混凝土层，且用红丹粉检查两者接触情况，用0.05mm塞尺检查时，应塞不进，并保持水平误差小于0.2mm/m，且四角无翘动，安放临时垫铁或小千斤顶的位置也应凿平。
②每层垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许5块，其中只允许有一对斜垫铁（按2块计算）。
③垫铁与垫铁、垫铁与台板接触应密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。
⑵台板检查
用0.04mm塞尺四周检查台板间隙，各处不能塞入。
⑶汽缸的检查及安装
①汽缸的检查
汽缸组合前应清除汽缸水平和垂直法兰的毛刺杂物，并将汽缸清理干净，检查缸表面有无裂纹和气孔；清扫汽室上的导汽管、调速汽门通道及喷嘴室，并用压缩空气吹净。
②汽缸的就位安装
将下缸吊起，放置于临时垫铁上，利用合像水平仪找平,并使汽轮机中心线与基础中心线基本一致。
③找正下缸，纵横中心线偏差符合图纸要求。

④根据制造厂要求，边测量轴颈扬度，边调整汽缸水平和标高，使汽轮机转子轴颈扬度符合制造厂要求。纵向水平度与转子扬度一致，横向水平度和标高偏差符合图纸要求。
⑷转子安装
①转子吊入汽缸内进行安装工作。转子开箱后应先做好清理工作，仔细检查各部应无任何缺损、变形、缺件，表面光洁度应符合制造厂要求。用外径千分尺测量轴颈的椭圆度和圆锥度应不大于0.02mm,彻底清扫汽轮机前后轴承、轴颈、油室等。
②检查汽封、轴颈、推力盘、靠背轮、叶片等，应无锈蚀、裂纹或机械损伤等缺陷。
③测量转子弯曲度应符合制造厂要求。
④检查轴颈、椭圆度应满足图纸要求。
⑤检查推力盘、靠背轮径向跳动和端面瓢偏应满足图纸要求,当转子的水平和中心调整好后，测量转子轴颈的晃度，各叶轮及联轴器、推力盘的瓢偏度以及转子的弯曲度。另外，盘动转子复查轴瓦与轴颈的接触情况应符合要求。调整检查轴瓦顶间隙、侧间隙应符合制造厂规定，轴承顶间隙与紧力的测量可用压保险丝法测量，侧间隙用塞尺检查，不符合要求应修刮合格。
⑥检查围带和铆接部分，应无松动或脱落。
⑸隔板、隔板套、汽封套检查、安装(如厂家不要求解体可不进行此项工作)
①测量隔板、隔板套、汽封套的悬挂销装配间隙, 用塞尺和压铅法检查各部膨胀间隙使其符合说明书要求。隔板中心左右偏差大于0.30mm时，可修锉补焊底部纵销的两侧使左右合乎要求，高低采用抬高或降低挂耳来调整。当隔板中心偏差＜0.30mm时，只需抬高一侧挂耳，降低另一侧挂耳即可调整高低左右中心; 隔板找好中心后可进行通流间隙的测量调整。通流部分间隙应符合图纸（通流图）的要求，测点应在动静部分最突出的位置，测量时应组合好上下半推力轴承，转子的位置为推力盘紧贴工作瓦面，分危急遮断器飞环向上和水平方向两次测量，左右侧间隙采用塞尺测量，阻汽片底部和顶部间隙可采用贴胶布法，喷嘴间隙采用前后顶动转子（去掉非工作瓦），架百分表来测量。
②所有零部件外观检查应无裂纹、毛刺等，边缘平整，无卷曲或突出现象。
  ③所有隔板、隔板套、汽封套、汽封块，均应按制造厂编号仔细核对。
 ④所有合金部件进行光谱分析、金相分析，螺栓要打硬度，做出明显标记，妥善保存。
⑤仔细清理各部件油污、锈垢等，隔板、隔板套、汽封套的水平结合面，隔板与汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝部分，清理出金属光泽，在接触面上涂二硫化钼粉。
⑥检查隔板、隔板套、汽封套的挂耳承力面，接触面积应不小于75％。
⑦检查隔板、隔板套、汽封套中分面在自由状态下的接触情况，隔板套、汽封套中分面0.05mm塞尺塞不入。
⑹推力轴承检修安装
①调整支持轴承水平面扬度与转子扬度一致。
②测量推力盘晃度，工作面及非工作面瓢偏均应满足图纸要求。 
③各推力瓦块逐个编号测量，其厚度偏差不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待整体研磨后视磨痕情况再进行修正。检查研刮推力盘与推力瓦块的接触面必须装好上下两半推力瓦，每个瓦块的接触点应均匀呈点状，接触面积应占除去油楔瓦块总面积的75%以上。
 ④合上瓦盖，检查水平结合面局部间隙0.05mm塞尺塞不入。 方法：装好上下半轴承及瓦套，将推力盘推向瓦块一侧，紧靠推力瓦块，架三块百分表，一块沿轴向指向转子小轴前端，另两块分别成180°装于推力瓦支座前端两侧，然后将推力盘顶向另一侧紧靠瓦块，此时指向转子小轴的表读数为a，指向轴承座两侧的读数为b和c，则推力间隙n=a-（b+c）/2，可以往复测量两次确定最终结果。
⑤测量调整推力间隙满足图纸要求。 
⑥通过调整推力轴承定位环厚度来满足推力间隙，以解决转子的轴向定位。
⑦调整推力间隙应同时检查推力盘和推力瓦块的接触情况，要求接触面积占瓦块除去油楔所余面积的75%以上。
⑧测量调整推力轴承油封环间隙满足图纸规定。
⑺汽封间隙调整测量（如厂家不要求解体则不进行下列工作）
①将检修好的汽封块对号装入轴封及隔板汽封的洼窝中，接头处不应有错口，各弧段接触处间隙满足图纸要求。
②用塞尺、楔形塞尺逐级测量汽封轴向间隙，汽封径向间隙用压橡皮膏法测量。
③先测量调整下缸汽封，然后调整上缸汽封，最后上下缸一起检查。
④如果整块汽封间隙偏大或偏小，可修刮调整汽封块在洼窝中的承力部分；调整局部小量的径向间隙，可修刮汽封齿。
 ⑤汽封轴向间隙与通流间隙同时进行测量调整。
⑻通流间隙测量调整（如厂家不要求解体则不进行下列工作）
①将推力瓦上下组合好，并使推力盘紧贴工作瓦块。
②测量轴向间隙时，应先保证转子与汽缸的定位。
③对于各级叶轮的叶片围带，叶轮顶部与阻汽片、阻汽环的径向间隙，用贴胶布和塞尺相结合方法测量，用打磨方法进行调整。
④用塞尺、楔形塞尺和其它专用工具逐级测量记录。
⑼汽缸扣盖（如厂家不要求解体则不进行下列工作）
①把汽封套、隔板套、隔板等零部件全部吊出，彻底清理，接触位置涂二硫化钼。
②彻底清理吹扫汽缸内部，确认汽缸内无杂物。
③缸内零部件安装遵循先下后上，由前往后的原则；下缸零件安装完后，吊入转子。
④然后安装上缸零部件，盘动转子，检查有无金属摩擦声。
⑤汽缸内所有螺栓应有防松脱措施。
⑥正式吊扣上缸前，检查水平结合面应无毛刺、锈蚀及横向沟槽。
⑦在上缸距下缸中分面200mm时，四周用方木垫好，在下缸水平面均匀抹密封胶。
⑧放下上汽缸，在上下缸结合面即将闭合而钢丝绳未松动时，打入水平结合面定位销，放下吊索。
⑨使用厂供专用工具按图纸要求力矩紧固水平中分面螺栓。
 ⑽轴承间隙测量调整、轴承座封闭
①对前、后轴承室进行彻底清扫、检查，研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况，要求接触达75%以上。
 ②轴承间隙、瓦盖紧力用压铅丝法测量，紧力沿垫块全长均匀一致。
③测量调整轴承箱油挡间隙符合图纸设计值。
④轴承座封闭前必须将轴承所有的紧力、间隙调整完毕，调整结果符合厂家图纸要求，
各部分经彻底清扫，与外界相通的孔洞皆封闭，各管道连接好。
⑤安装轴承上的温度计等附件。
⑥配合热工安装各支持轴承、推力瓦块的测量装置。
⑦轴承座中分面涂密封胶，扣上上盖，紧固螺栓。
1.2.2汽机单机试运转：
⑴冲转条件：
①主蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度均符合设计要求值。
②汽轮机检查各部正常，确认各轴承回油油流正常，作好开机前冷态原始记录。
③冲动转子：
冲转过程依据制造厂《汽轮机使用说明书》进行。
④空负荷试验
油压整定
整定润滑油压、调节油压至图纸要求范围之内。
同步器行程试验
将同步器由低限、中限、高限位置来回改变转速一次，复查同步器的工作范围是否在要求范围内。
1.3循环水泵安装
循环水泵设备安装控制点
序号
质量控制点
主要控制内容
责任者
工作见证
1
图纸审查、施工方案交底、技术交底
图纸存在的问题、施工不明确不方便的问题、设计特殊要求
项目总工
会审
及交底记录
2
设备开箱检验
设备合格证、外观、内部构件安装、各接管相对方位
专责工程师
开箱记录
3
基础检查验收
轴线、标高、地脚螺栓孔位置尺寸
专责工程师
验收记录
4
设备就位初步找平找正
标高、位置、进出口方向
专责工程师
验收记录
5
基础地脚螺栓灌浆
混凝土配比、充填密实度
专责工程师
验收记录
6
设备精平
联轴器对中、同轴度
专责工程师
验收记录
7
二次灌浆
充填密实度、外观质量
专责工程师
验收记录
8
工艺配管
一对法兰同心度平行度、管道平直
专责工程师
验收记录
9
拆洗润滑
清洁度、油量
专责工程师
验收记录
10
试运
轴承温度、震动、出口压力、流量
专责工程师
验收记录
11
交工技术资料
完整性、规范性、真实性
专责工程师
审查记录

⑴泵找平找正
①泵上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合下表的规定。
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
平面位置
标高
与其他设备无机械联系时
±10
+20，-10
与其他设备有机械联系时
±2
±1

②泵找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合泵技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为 0.10 毫米/米,安装基准部位的纵向水平度允许偏差为 0.05 毫米/米,不得用松紧地脚螺栓的方法进行泵的找平找正。
③泵体初步找正找平合格后，对地脚螺栓孔进行灌浆，灌浆砼强度要比基础强度高一标号，灌浆时，要注意不能碰撞泵体和地脚螺栓，在砼初凝时应将正式垫铁组安放到位‘充分保证垫铁与砼和设备底座的底面接触紧密，灌浆后要定时进行用清水进行养护。在地脚螺丝灌浆砼强度达到75%强度后，方可进行精平，精平的方法和要求与泵初步找正找平的方法和要求相同。
⑵联轴器对中及调整: 本工程设备安装主要是循环水泵及其驱动电机和汽轮机的安装。电动给水泵以泵的中心为基准进行找正、对中，汽动及汽电双驱以汽轮机为准进行找正、对中。

a1
a3
a4
a2
找正示意图
间隙S
径向百分表
轴向百分表

泵联轴器的同轴度偏差及端面间隙表
联轴器外径（mm）
端面间隙（mm）
对中偏差
联轴器外径（mm）
端面间隙（mm）
对中偏差
径向位移（mm）
轴向倾斜
径向位移（mm）
轴向倾斜
71
3
<0.04
<0.2/1000
224
5
<0.05
<0.2/1000
80
250
95
315
<0.08
106
400
130
4
<0.05
<0.2/1000
475
6
<0.08
<0.2/1000
160
600
0.10
190

⑶泵的试运转
①试运转检查，
a.泵试运前应做下列检查：地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束；各指示仪表应灵敏、准确；冷却水等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅；各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂，轴承箱润滑油按要求加注。
b.电机绝缘电阻及转动（含汽机）方向应符合设计规定，脱开联轴器。先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转2h以上。
②泵启动时应按下列要求进行：
a.离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定时，立即缓慢打开出口阀门调节流量。在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应超过3分钟。
b.泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4h。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。
③泵试运转时应符合下列要求：
a.运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定。
b.泵的振动值应符合技术文件规定，若无规定时，振动值应符合GJ203-2000的规定。
c.电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级不同确定。
压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%。
d.转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象。往复泵应运行平稳。
e.各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定。
f.泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏。
g.离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有5～20滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隐绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
h.试运转过程中应做详细记录。发现异常情况应及时处理
2 管道施工方案
2.1钢管安装施工方法
⑴总体施工准备
①开工前应按图纸技术要求，对全体施工人员进行详细技术交底，使施工人员领会设计意图，各项技术措施及在施工过程中注意事项。
②对进场管道及管件等进行检查，应符合设计文件的规定，并有出厂合格证、材质证明文件等。
⑵管道安装
钢制管道允许的偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
轴线位置
埋 地
60
标高
埋 地
±20
水平管平直度
DN≤100
0.2L%，且≤50
DN＞100
0.3L%，且≤80
立 管 垂 直 度
0.5L%，且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间距
20
注：L为管子的有效长度。
铸铁管及管件下沟前，应清除承插口内部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层； 有裂纹的管及附件不得使用‘

铸铁管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差值
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
标高
±10
±20
①管道下沟后，进行与安装好的管道对口，并测量管道的中心，坐标、坡度等。
②管道对口与管道在地面预制的对口要求相同。
③在管沟中逐根安装管道时，每10m为一个测量段，应检查其中心偏移量、管中心线高程和水平方向的偏差均不应超出允差范围。
④管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。
⑤管道接口和坐标、中心、坡度合格后，进行对称固定连接。
⑥已就位的管子，管腔内不得存有杂物，离开施工场所时，应有保护措施。
⑦按照上述方法要求逐段进行，直至安装完毕。
⑧阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装所有阀门应连接自然不得强力对接或承受外加重力负荷法兰周围紧力应均匀，从防止由于附加应力而损坏阀门。
⑨法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。法兰连接时应保持法兰面平行其偏差不应大于法兰外径1.5/1000，且不大于2mm，不

得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑩在定准管道中心线后，将管段平稳起吊就位，吊起的管段不得急速下降，管道安装时，不得在地沟中拖拽，已做防腐层的管道应利用托轮进行拖动。
管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道的预留管口，应进行及时封堵。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
（3）阀门安装
①阀门在安装前要进行检查，并按规格和型号以10%的比例对壳体做强度严密性试验，对密封面做强度严密性试验时每种规格和型号的阀门不得少于一个。阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节余量。
②阀门安装前，应按设计文件校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
③当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
④水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
⑤安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
⑷管道焊接施工方法
①通用规定
a.焊接人员及其职责应符合下列规定
Ⅰ焊接技术人员应由中专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
Ⅱ焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。
Ⅲ无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
Ⅳ焊工必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
b.项目部应具备下列条件
Ⅰ项目部应建立焊接质量管理体系，并应有符合规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工及焊接热处理人员。
Ⅱ项目部的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。
Ⅲ在焊工工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。
c.施焊环境应符合下列规定
Ⅰ焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
Ⅱ焊接时的风速不应超过下列规定：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊为8m/s，氩弧焊、二氧化碳气体保护焊为2m/s。当超过规定时，应有防风措施。
Ⅲ焊接的相对湿度不得大于90%。
Ⅳ当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
d.对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应符合规范规定。
e.焊接材料的规定
Ⅰ焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。
Ⅱ焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
Ⅲ焊接材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。
Ⅳ焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117的规定。
Ⅴ焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定。
Ⅵ施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
Ⅶ氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
f.焊接设备
Ⅰ所有进入施工现场的焊接设备均需进行全面检查，测试合格后，方可使用。
Ⅱ焊接设备（含无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。
Ⅲ所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。
g.焊接工艺评定
焊接施工前要认真查对公司现有焊接工艺评定项目，并结合本工程所涉及的材质、焊接方法、焊接材料等要素，不能覆盖现有工况的，要进行焊接工艺评定。其焊接工艺评定的程序、方法及原则可参照相关规定。
h.焊工资格
焊工必须持证上岗，焊工参加考试要符合相关规定。焊工进入施工现场正式施焊前，要进行资格审核，并进行上岗前培训考核。
i.焊接的一般规定
Ⅰ焊件的切割和坡口加工完后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
Ⅱ焊件组对前应将坡口及其内外侧表面的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，清理范围为：
埋弧焊的对接 40mm～50mm；
其他焊接方法的对接 10mm～20mm；
角焊缝 焊角K+10mm～20mm
Ⅲ管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
Ⅳ焊件不得进行强行组对。
Ⅴ焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
Ⅵ定位焊缝应符合下列规定
ⅰ焊接定位焊缝时，应由合格焊工施焊。
ⅱ定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
ⅲ定位焊所用的工艺参数和正式施焊时应一样。点固后，应检查各焊点质量并及时施焊，发现缺陷应及时清除干净。定位焊焊缝长度及点数可参考下表执行。
焊缝长度和点数
公称管径（mm）
点焊长度
点数（mm）
50-150
5-10
均布2-3点
200-300
10-20
4
350-500
15-30
5
600-700
40-60
6
800-1000
50-70
7
＞1000
80-100
一般间距300mm左右
j.管道的焊接
Ⅰ固定焊口采用手工电弧焊焊接，为减少焊接应力，可采用2名焊工同时对称施焊。
Ⅱ管径小于800mm时，坡口型式可采用V型坡口，坡口角度60±5°，间隙1.0-3.0 mm，钝边≤2mm。打底焊接焊条可采用E4303 Φ3.2mm，焊接电流为100-120A，其它可采用E4303 Φ4mm，具体焊接参数应按焊接作业指导书的规定执行。
Ⅲ管径大于800mm时，坡口型式可采用X型坡口(见下图)。手工电弧焊打底焊条可采用E4303 Φ4mm，焊接电流为120-140A，其它可采用E4303 Φ4 mm 或Φ5mm，具体焊接参数应按焊接作业指导书的规定执行。