双体系加油站安全风险分级管控体系建设实施指南.doc

青岛庆明加油站安全风险分级管控
体系建设实行指南

10月

目录
1.合用范畴 0
2.规范性引用文献 0
3.术语与定义 1
3.1危险有害因素 1
3.2危害因素辨识 1
3.3风险 1
3.4工作危害分析法（JHA） 1
3.5安全检查表分析法（SCL） 2
3.6风险评估 2
4.危害因素辨识 2
4.1辨识范畴 2
4.2辨识内容 2
4.3危害因素导致的事故类别及后果 3
5.风险评估措施 3
5.1工作危害分析法（JHA） 3
5.2安全检查表分析法（SCL） 6
6．风险控制 9
6.1 风险度（危险性） 9
6.2风险度的分析及风险分级鉴定准则 9
6.3风险分级控制规定 11
6.4风险控制措施的制定 12
6.5风险控制措施评审 12
7.工作程序 13
8.风险培训 13
9.风险信息更新 14
10.附件 14

第一部分 通用指南
1.合用范畴
本实行指南合用于加油站的危害因素辨认，风险分析、评价、分级、管控。
2.规范性引用文献
《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第13号）
《山东安全生产主体责任规定》（山东省人民政府令第303号）
《山东省人民政府办公厅有关建立完善风险管控和隐患排查治理双重避免机制的告知》（鲁政办字【】36号）
《有关加快推动安全生产风险管控与隐患排查治理两个体系建设的工作方案》（鲁安办发〔〕10号）
《有关推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆公司的告知》（鲁安办发〔〕11号）
《有关深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推动公司安全风险管控工作的告知》（鲁安发﹝﹞16号）
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院有关进一步加强公司安全生产工作的告知》（国发〔〕23号）
《有关危险化学品公司贯彻贯彻<国务院有关进一步加强公司安全生产工作的告知>的实行意见》（安监总管三〔〕186号）
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第79号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第303号）
《重点监管的危险化工工艺目录》（完整版）
《重点监管的危险化学品名录》（完整版）
《危险化学品公司事故隐患排查治理实行导则》
《公司职工伤亡事故分类原则》GB6441
《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001
《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861
《危险化学品从业单位安全原则化通用规范》AQ3013
《安全生产风险分级管控体系通则》DB37/T 2882-

《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-()
3.术语与定义
3.1危险有害因素
指也许导致人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的本源或状态。这种“本源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.2危害因素辨识
辨认组织整个范畴内所有存在的危害因素并拟定每个危害因素特性的过程。
3.3风险
某一特定危险状况发生的也许性和后果的组合。风险有两个重要特性，即也许性和严重性。也许性，是指危险状况发生的概率。严重性，是指危险状况一旦发生后，将导致的人员伤害和经济损失的大小和限度。
3.4工作危害分析法（JHA）
是指通过对工作过程的逐渐分析，找出其有危险的工作环节，进行控制和避免。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）
根据有关的原则、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行鉴别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6风险评估
评估风险大小以及拟定风险与否可容许的全过程。
4.危害因素辨识
4.1辨识范畴
（1）规划、设计和建设、投产、运营等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急状况；
（4）所有进入作业场合的人员的活动；
（5）汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；
（6）作业场合的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，涉及违背安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其她自然灾害等。
4.2辨识内容
在进行危害辨认时，应根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充足考虑危害的本源和性质。如，导致火灾和爆炸的因素；导致冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的因素；导致中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的因素等。
4.3危害因素导致的事故类别及后果
危害因素导致的事故类别，涉及物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。
危害因素引起的后果，涉及人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.风险评估措施
公司可结合实际，选择有效、可行的风险评估措施进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的措施有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的公司可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。本指南重要简介JHA和SCL两种措施。
5.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析的重要目的是避免从事某项作业活动的人员、设备和其她系统受到影响或损害。该措施涉及作业活动划分、选定、危害因素辨认、风险评估、鉴定风险级别、制定控制措施等内容。
5.1.1作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）平常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检；
（2）异常状况解决：停电，加油机设备故障解决；
（3）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、汽车装卸车、储罐、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线启动等其她作业；
（4）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演习等。
5.1.2作业危害分析的重要环节
（1） 划分并拟定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表1）。
表1 作业活动清单
（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： No：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
1

2

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（活动频率：频繁进行、特定期间进行、定期进行。）
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作环节（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指引作用为宜。如果作业流程长、环节多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一种大环节，再将大环节分为几种小环节）。
（3）辨识每一环节的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表2-1，LS法参照表2-2）。
表2-1 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录
（记录受控号）单位： 风险点岗位： 工作任务： No：
序号
作业
环节
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
重要
后果
控制措施
L
E
C
D
评价级别
管控级别
工程控制
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表阐明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价措施，拟定的风险级别。3、管控级别是指按照附录A.8风险级别对照表规定的相应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标记。
表2-2 工作危害分析（JHA+LS）评价记录
（记录受控号）单位： 风险点岗位： 工作任务： No：
序号
作业
环节
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
重要
后果
控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
工程控制
管理措施
个体防护
应急
处置

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表阐明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价措施，拟定的风险级别。3、管控级别是指按照附录A.8风险级别对照表规定的相应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标记。
（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位与否也许卡在物体之间？
2）工具、机器或装备与否存在危险有害因素？
3）从业人员与否也许接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
4）从业人员与否也许暴露于极热或极冷的环境中？
5）噪声或震动与否过度？
6）空气中与否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
7）照明与否存在安全问题？
8）物体与否存在坠落的危险？
9）天气状况与否对也许对安全存在影响？
10）现场与否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可导致物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可导致灼烫、火灾；电能可导致触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）辨认既有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施局限性以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的重要后果分析。按照4.3对危害因素产生的重要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，拟定风险级别，判断与否为可容许风险。
5.2安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出某些项目，辨认出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，拟定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的构成顺序编制成表，进行检查或评审。
5.2.1安全检查表编制的根据
（1）有关原则、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和公司以往的事故状况；
（3）系统分析拟定的危险部位及防备措施；
（4）分析人员的经验和可靠的参照资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
5.2.2安全检查表编制分析规定
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害；
（2）对设备设施进行危害辨认时，应遵循一定的顺序。先辨认厂址，考虑地形、地貌、地质、周边环境、安全距离方面的危害，再辨认厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再辨认具体的建构筑物等。对于一种具体的设备设施，可以按照系统一种一种的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以；
（3）分析对象是设备设施、作业场合和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作；
（4）检查项目列出后，还要列出与之相应的原则。原则可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、原则、本公司的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应当全面，检查内容应当细致，达不到原则就是一种潜在危害；
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检查等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备自身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位批示、压力批示等。
5.2.3安全检查表分析环节
（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3 设备设施清单
（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： No：
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注
1

2

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表阐明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反映器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运送类、其她设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相似的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
（2）拟定编制人员。涉及熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。涉及系统的构造、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、原则、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的根据。
（5）鉴别危害因素。按功能或构造将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检查，拟定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表4-1，LS参照表4-2）。
表4-1 安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录
（记录受控号）单位： 风险点（区域/装置/设备/设施）： No：
序
号
检查项目
原则
不符合原则
状况及后果
既有安全控制措施
L
E
C
D
评价级别
管控级别
建议改善措施
备注
工程控制
管理
措施
个体
防护
应急
处置
1

2

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表阐明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价措施，拟定的风险级别。3、管控级别是指按照附录A.8风险级别对照表规定的相应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标记。

表4-2 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录
（记录受控号）单位： 风险点（区域/装置/设备/设施）： No：
序
号
检查项目
原则
不符合原则
状况及后果
既有安全控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议改善措施
备注
工程
控制
管理
措施
个体
防护
应急
处置
1

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表阐明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价措施，拟定的风险级别。3、管控级别是指按照附录A.8风险级别对照表规定的相应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标记。
6．风险控制
6.1 风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险限度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并拟定风险级别。
6.2风险度的分析及风险分级鉴定准则
公司在选择合适的危害因素辨识措施完毕辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于精确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的也许性和严重限度的影响。应根据如下内容制定风险评估准则。
有关安全生产法律、法规；
设计规范、技术原则；
本单位的安全管理原则、技术原则；
本单位的安全生产方针和目的等。
本指南推荐两种风险度的分析评价措施作为判断风险级别的准则。
6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）
本措施的风险度由事故事件发生的也许性、暴露于危险环境的频繁限度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险级别（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。
该措施是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价措施，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的也许性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁限度)和C(consequence，一旦发生事故也许导致的后果)。给三种因素的不同级别分别拟定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:
D=L×E×C
L—事故事件发生的也许性；
E—暴露于危险环境的频繁限度；
C—事故事件产生后果的严重性。
D—风险度（危险性）；
本措施把风险级别分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。
6.2.2风险矩阵法
本措施的风险度是指事件发生的也许性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即：
R=L×S
事故发生的也许性L判断准则
事件后果严重性S鉴别准则
安全风险级别鉴定准则及控制措施R
本措施采用风险矩阵法把风险级别分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。
6.3风险分级控制规定
风险分级管控原则如下：
A级\5级：稍有危险，需要注意（或可忽视的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据与否在生产场合或实际需要来拟定与否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
B级\4级：蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体贯彻；不需要此外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增长额外成本的改善措施，需要监视来保证控制措施得以维持现状，保存记录。
C级\3级：黄色风险\中度（明显）危险，需要控制整治。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体贯彻；应制定管理制度、规定进行控制，努力减少风险，应仔细测定并限定避免成本，在规定期限内实行减少风险措施。在严重伤害后果有关的场合，必须进一步进行评价，拟定伤害的也许性和与否需要改善的控制措施。
D级\2级：橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体贯彻。当风险波及正在进行中的工作时，应采用应急措施，并根据需求为减少风险制定目的、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险减少后才干开始工作。
E级\1级：红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整治，不能继续作业。只有当风险已减少时，才干开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能减少风险，就必须严禁工作，立即采用隐患治理措施。
如下情形应直接拟定为D级\2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。
（4）波及重点监管化工工艺的重要装置。
（5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。
6.4风险控制措施的制定
对4个级别的风险实行多种措施控制：E\1级红色风险，D\2级橙色风险，C\3级黄色风险，B\4级和需要制定控制措施的A\5级蓝色风险。
6.4.1风险控制措施应涉及
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，涉及建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、贯彻事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运营状况；
（4）可靠的技术保证和服务。
6.5风险控制措施评审
控制措施应在实行前针对如下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）与否使风险减少到可容许水平；
（3）与否产生新的危害因素；
（4）与否已选定了最佳的解决方案；
（5）与否会被应用于实际工作中。
7.工作程序
（1）公司危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估筹划”，经重要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估筹划”进行分解贯彻，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的根据。
（2）各单位按照筹划，根据合用的辨识评价措施对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
（3）上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\2级）及以上风险必须报公司批准。
（4）各级单位要根据最后分析评价记录成果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级重要负责人或分管负责人审核批准后发布。

表5风险分级管控清单
序号
风险点（作业活动或设备设施）
风险
级别
管控层级
责任单位
负责人
分析来源

8.风险培训
各级单位应制定风险评估培训筹划，组织员工对本单位的风险评估措施、评估过程及评估成果进行培训，并保存培训记录。
9.风险信息更新
各级单位要根据辨识评价成果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表6 风险管控登记台帐
（受控记录号）单位： 年 月 日 №：
序号
风险点名称
各级别风险危险源数量
合 计
备注
A（1级）
B（2级）
C（3级）
D（4级）
E（5级）

合 计

填表人： 单位负责人：
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调节。
10.附件
附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1 事故事件发生的也许性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的也许性
10
完全可以预料。
6
相称也许；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采用防备、监测、保护、控制措施；或在正常状况下常常发生此类事故、事件或偏差。
3
也许，但不常常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期状况下发生。
1
也许性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常状况下发生过类似事故、事件或偏差。
0.5
很不也许，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。
0.2
极不也许；有充足、有效的防备、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相称高，严格执行操作规程。
0.1
实际不也许。
表2 暴露于危险环境的频繁限度（E）判断准则
分值
频繁限度
分值
频繁限度
10
持续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶尔暴露
0.5
非常罕见地暴露
表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）鉴别准则
分值
法律法规及其她规定
人员伤亡
财产损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违背法律法规和原则。
10人以上死亡，或50人以上重伤。
5000万以上直接经济损失。
公司
停产
重大国际、国内影响。
40
违背法律法规和原则。
3人以上10人如下死亡，或10人以上50人如下重伤。
1000万以上5000万如下直接经济损失。
装置
停工
行业内、省内影响。
15
潜在违背法规和原则。
3人如下死亡，或10人如下重伤。
100万以上1000万如下直接经济损失。
部分装置停工
地区影响。
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。
10万以上100万如下直接经济损失。
部分设备停工
公司及周边范畴。
2
不符合公司的安全操作程序、规定。
轻微受伤、间歇不舒服。
1万以上10万如下直接经济损失。
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生规定。
1
完全符合。
无伤亡。
1万如下直接经济损失。
没有
停工
形象没有受损。

表4 风险级别鉴定准则及控制措施（D）
风险度
级别
应采用的行动/控制措施
实行期限
>320
E 不可容许，巨大风险
在采用措施减少危害前,不能继续作业,对改善措施进行评估
立即
160～320
D 高度危险，重大风险
采用紧急措施减少风险，建立运营控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整治
70～160
C 中度,中档
可考虑建立目的、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
B 轻度，可接受
可考虑建立操作规程、作业指引书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
A 轻度或可忽视的风险
无需采用控制措施，但需保存记录

附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的也许性L判断准则
级别
标 准
5
在现场没有采用防备、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常状况下常常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期状况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防备控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充足、有效的防备、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相称高，严格执行操作规程。极不也许发生事故或事件。
表2事件后果严重性S鉴别准则
级别
法律、法规及其她规定
人 员
财产损 失/万元
停工
公司形象
5
违背法律、法规和原则
死亡
>50
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违背法规和原则
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不断工
公司及周边范畴
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表3 安全风险级别鉴定准则及控制措施R
风险值
风险级别
应采用的行动/控制措施
实行期限
20-25
A/1级
极其危险
在采用措施减少危害前，不能继续作业，对改善措施进行评估
立即
15-16
B/2级
高度危险
采用紧急措施减少风险，建立运营控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整治
9-12
C/3级
明显危险
可考虑建立目的、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指引书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录
表4 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
明显危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
明显危险
高度危险
极其危险
3
轻度危险
轻度危险
明显危险
明显危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
明显危险
1
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5