不锈钢管道焊接规范.doc

不锈钢管道焊接规范

一、焊前准备；
焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的规定，坡口质量涉及平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）假如超过标准允许范围的缺陷，应进行修复解决，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保存有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文献规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料 （如CY-M钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；
1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。：
2、 组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，规定焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合规定规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接解决。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、 焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；
1、 现场进行焊接的焊工，必须具有政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
2、参与现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、实验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。
3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效性。
4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的焊接工作。
5、严格严禁无证上岗人员进行焊接操作施工。
四、焊接工艺的确认；
确认焊接工艺指导书通过焊接工艺评估合格有效。如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评估合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评估，合格后才干指导施焊。
五、焊接施工方案的拟定；
1、对重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊接施工方案。
2、监理部门审查拟定焊接方案的可行性和有效性。
3、如承包商制定的焊接施工方案不合格，应重新制定。项目组和监理部应提出建设性的修改意见，待修改确认后才干进行施焊。
六、焊接过程质量控制
1、焊接过程涉及预热、施焊、后热和焊后热解决等阶段。
2、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是
监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和规定，以及焊接工艺纪律执行情况，防止和及时发现焊接质量问题。
3，焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊标语、焊工号及无损检测标志。
七、保证项目：
（1）、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（2）、施焊前必须进行工艺评估，并制订作业指导书。
（3）、所使用的材料必须符合设计规定。
基本项目：
合格：焊缝咬边深﹤0.5mm，长度小于全长10%且＜ 100mm。
优良：Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长
不得超过焊缝全长5%且小于50mm。
检查方法：焊接检查尺。
检查数量：抽查10%且不＜ 3处。
八、焊接方法确认
1、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否符合规范规定。
2、检查焊接设备的完好性，涉及电源极性是否符合规定。电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处在正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。
九、复核焊接材料
1、在施工过程中，根据复核合用的焊接材料牌号与规格是否对的，如发现焊材有疑问时，一方面应查找焊材的发放记录，查明因素，杜绝错用焊材。
2、监督和检查焊条保温筒的使用，现场操作焊工都必须对的使用保温完好的焊条保温筒，未能起到保温效果的须更换。
3、抽检焊条是否烘干，焊条药皮是否因受潮而脱落变质。
十、焊接预热温度和预热方式检查
检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。待重新加热至规定的预热温度值后，才允许继续焊接。
十一、焊接环境监督
焊接环境应符合有关施工规范的规定，否则应采用有效措施才干施焊。当施工焊接环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于－5℃时 不宜施工焊接，碳钢在温度低于－20℃时也不宜施焊（采用相应措施后除外）。
十二、施工监理监督焊工焊接质量；
1 检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。
2 巡视焊接现场，监督和检查焊工执行参数对的与否。
3、确认和检查焊接试板的设立和质量。
4、焊后热解决监督检查和检查。
5、焊后热解决必须按照规定的方式和热解决参数进行。
6、焊后热解决应由通过培训的人员担任。在热解决工作中应具体记录热解决规范的各项参数。
十三、焊后质量检查
1、焊后按有关施工验收规范的规定进行焊后质量检查，全面对的的评价焊接质量。
2、焊后质量检查内容涉及：表面质量检查、焊缝无损检测、焊接质量检查及耐压实验等。焊后质量检查应由施工监理和业主负责，每次检查完毕后需要填写检查记录报告。
十四、表面质量检查（外观）
1、焊缝外观检查的内容涉及表面清理限度，外形尺寸和外观缺陷。外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终解决后也进行复查一次。
2、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理。
3、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高和宽度。角焊缝的焊接高度应符合设计规定文献和有关施工验收规范，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于
4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm（在整个长度内）。在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝
表面凹凸不得大于2mm。
3 检查外观缺陷。焊缝区域不得有裂纹，未溶点、气孔、弧坑和夹渣等。焊缝表面咬边深度一般不得＞0.5mm。咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%（根据管材厚度大小而定）。
4 角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。
十五、无损探伤检查
1、施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。
2、管道焊缝的射线照相或超声波检查应及时进行，当抽样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。
3、对设计文献规定100%，射线照相的高温、高压、低温、易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查。
4、底片质量要符合有关技术标准规定。
5、对有无损检测规定的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热解决焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。
十六、 焊接试板的质量检查；
1、为了保证焊接接头具有符合规定的使用性能，全面评 定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测 外，按技术规定产品焊接试件，从试件上切取所需要的试 样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。必要时对焊 接接头进行化学成分分析等。
2、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热解决 工艺，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。
十七、管道耐压实验；
1、 耐压实验应按图样规定的实验压力，在产品施工竣工（涉及焊后热解决，无损探伤和焊接试板检查）后
进行。
2、耐压实验涉及水压和气压实验两类，具体选用那一种 实验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压实验。
3 耐压实验的参数值（实验压力及保压时间）应根据图样文献和有关规范来拟定。
4、奥氏体不锈钢焊接的试压实验，水中的氯离子含量不得超过25PPM。
十八、致密性实验
1、致密性实验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性和煤油渗透实验两种，实验程序和实验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。
2、承包商在致密性实验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实行。
十九 交工资料，交工验收前承包商应填写整理下列施工资料
1、焊工合格证           
2、合格焊工登记表
3、焊条合格证及发放和回收记录台帐                   
4、焊材外观检查报告（如需要）
5、焊前预热和焊后热解决记录（如需要） 
6、焊缝外观检查报告
7、焊缝无损检测报告               
 8、焊缝试板质量检查记录报告
9、耐压实验报告                     
10、致密性实验报告
11、焊缝返修质检报告                 
12、焊缝返修许可证明