输出轴的机械加工工艺规程及夹具设计.pdf

输出轴的机械加工工艺规程及夹具设计1目录乙1_ 刖舌.51.第一部分一一工艺规程设计一、零件的工艺分析及生产类型的确定.51.技术要求分析.52.零件的工艺分析.5二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.61.选择毛坯.62.毛坯尺寸的确定.6三、选择加工方法，制定加工艺路线.61.定位基准的选择.72.加工方法的选择.73.制定艺路线.8四、工序设计.91.选择加工设备与工艺装备.92.选择机床根据工序选择机床.93.选用夹具.94.选用刀具.95.选择量具.96.确定工序尺寸.10五、确定切削用量及基本工时.101.切削用量.11 22.基本时间.18第二部分一一夹具设计六、夹具设计.181定定位方式，选择定位元件.192确定导向装置.193切削力和夹紧力的计算.194确定工件夹紧方案，设计夹紧机构.195确定夹具总体结构和尺寸.216夹具使用说明.22七、结论.22参考文献.223输出轴加工工艺及钻床夹具设计摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械 加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的 是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定 的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些 都会在文中得以体现。关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具;、p-、刖a机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基 础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课 程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在 我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通 过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自 己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良 好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而 全面的做好设计。本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结，是对课堂 中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。一.零件的工艺分析及生产类型的确定1.技术要求分析题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床 主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部 件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬 透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。2.零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的 面有 6 55、6 60、6 65、6 75、6176 的外圆柱面，6 50、6 80、6104的内圆柱表面，10个6 20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6 级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、680内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面 为Ra3.2um,其余为Ral2.5um,要求不高；位置要求较严格，表现在655 的左端面、4）80内孔圆柱面对675、6 60外圆轴线的跳动量为0.04mm,6 20孔的轴线对6 80内孔轴线的位置度为6 0.05mm,键槽对6 55外圆4轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW,保 持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧 可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的 形状和大小，符合要求。二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.选择毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及 在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造 3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但 从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭 强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量 为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。2.毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册 金属机械加工工艺人员手册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯 余量<或查表得到>。铸件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径 按5-13确定。结果为：外圆角半径：r=2；内圆角半径：R=3o按表5-11,外模锻斜度a=5?,内模锻斜度a=7?。下图为本零件的毛坯图三.选择加工方法，制定加工艺路线1.定位基准的选择本零件为带孔的轴类零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基 准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选回转轴线为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选力48孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此 应选外圆及一端面为粗基准。2.加工方法的选择1.回转体表面面的加工：面的加工方法有很多，本零件主要是加工外 圆面和端面。655、660外圆面的加工精度采用7级精度可以满足要求,故可采取粗车-半精车-精车的加工方式。665、力75外圆面的加工精度要 采用6级精度才能达到要求，故采用粗车-半精车-粗磨-精磨的加工方式。2.孔的加工：孔的加工方式有钻、扩、镶、拉、磨等。对于内孔采取 在车床上像孔的方式。原因是结构紧凑，重量不大，适用于车削加工。通孔10X 6 20采用在车床上链孔的方式。斜孔2义68在钻床床钻孔。5图1毛坯图3.键槽的加工：零件上的键槽在铳床上铳。其公差等级为IT7,两侧的 粗糙度为Ra3.2um,槽底面的粗糙度为Ra6.3 口 m。可采用粗铳-精铳的加工方式。4.两端面的加工：端面的加工在铳床上进行，其公差等级为IT7,粗糙 度的 要求分别为Ra25um,Ra2.5um。3.制定艺路线制定工艺路线是制定工艺规程最重要的工作，也体现了工艺师工艺水 平的重要方面。其原则是，在保证零件的几何形状、尺寸精度、表面质量 的前提下，尽可能提高生产率，降低成本，取得好的经济效益。工艺路线的确定：基准先行原则 该零件加工时应该先6 55端面为粗基准加工6 176 外圆面及其端面，再以6 176为基准加工力55端面及其外圆面。先粗后精原则 先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将 在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率,另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不 了精加工的要求时，则要安排半精加工。6先面后孔原则 对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安 排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在 加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度。先主后次原则 先加工主要表面，后加工次要表面。这里的主要表 面是指基准面，主要工作面。次要表面是指键槽、内孔等其他表面。次要 表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，在主要表面达到一定的 精度之后，再以主要表面定位加工次要表面工艺路线安排如下:工序1备料、模锻。工序2用三爪卡盘定位455回转体表面，粗车6 176外圆和粗铳力176端面。工序3用三爪卡盘定位6 176回转体表面，粗铳6 55端 面和粗车655、460、665、75的回转体表面。工序4 用三爪卡盘定位655回转体表面，半精车655、660、665、4 75、6176的外圆工序5 用三爪卡盘定位6 55回转体表面，粗磨6 65、6 75的外圆表面 工序6 用三爪卡盘定位6 55回转体表面，粗车、半精车过 度锥面工序7 以轴的回转轴线为基准，粗链内孔650、680、4)104工序8 以轴的回转轴线为基准，半精链内孔力50、480、4)104工序9 以680孔的中心线为基准，钻、扩、较孔10X6 20工序10钻斜孑L 2义6 8工序11以轴的回转轴线为基准，粗铳键槽工序12热处理：调质处理硬度为200-230HBW工序13精车6 65、6 75的外圆及锥面工序14用三爪卡盘定位6 55回转体表面，精磨力65、6 75的外圆 表面工序15以轴的回转轴线为基准，精铳键槽，用三爪卡盘定位055 回转体表面，精铳6176端面；用三爪卡盘定位6176回转体表面，精铳655端面。工序16去毛刺、清洗、检验四.工序设计1.选择加工设备与工艺装备选择机床根据工序选择机床选择加工设备及选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点,选择了加工方式，机床的类型也随之确定。至于机床的型号，取决于现场 的设备情况。最终选择的机床，其经济精度应与零件表面的设计要求相适 应，初步选定的机床如下：工序10、15、60、80中进行的操作分别是粗铳4176端面、铳力55端面、粗铳键槽、精铳键槽，精铳4176端面，精铳6 55端面，用的设备是X53T立式铳床。工序50中钻、扩、较孔10X6 20,工序55中钻斜孔2X 6 8,选用 Z3025摇臂钻床。其余工序如加工端面和外圆，都可以在CA6140卧式车床进行。72.选用夹具本零件除铳销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用 夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。3.选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加 工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工 艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性,良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零 件车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工 该类零件时摩擦严重，切削温度高，而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨 性,尤其具有高的耐热性，在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长，所以加工45 钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面：90半精车，精车 外圆柱面：前角为90的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为430；直径为 4）18；扩孔钻：直径为6 19.8；较刀：直径为6 20。链刀，刀杆长度为200.B XH=16X25o4.选择量具本零件属大批大量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。根据零件 表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献相关资料，选择如 下：读数值0.02、测量范围。150游标卡尺，读数值0.01、测量范围。150游标卡尺。读数值0.01、测量范围50125的内径千分尺，读数值0.01、测量范围50125的外径千分尺，读数值0.01、测量范围50125的内径 百分表（表5-108）。5.确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余 量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量 分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差 按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺 寸及公差、表面粗糙度见下表：表3外圆柱面6 176轴段加工余量计算Tab3工序间工序名称余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m尺寸/mm尺寸公差/mm工 序工序基本标注工序8精车粗车毛坯23IT10 IT12 26.3 12.5176 179 181*176-0.144)179-0.44)1812表4外圆柱面6 55轴段加工余量计算Tab4工序间工序名称余量/mm精车半精车粗车毛坯1.0 1.5经济精度/mmIT6IT10 IT12表面粗糙度Ra/u m1.6尺寸/mm尺寸公差/mm工 序工序基本标注工序55 56 57.5 604)55-0.019 4)56-0.120 057.5-0.34)6023.26.32.52表5 660轴段加工余量计算Tab5工序间工序名称余量/mm精车 半精车粗车毛坯1.0 1.5经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m尺寸/mm尺寸公差/mm工 序工序基本标注工序IT6 IT10 IT12 21.6 3.2 6.360 61 62.5 654)600-0.0194)610-0.1204)62.5-0.302.5巾 652表5 665轴段加工余量计算Tab5工序间工序名称余量/mm精车半精车粗车毛坯1.0 1.5经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m尺寸/mm尺寸公差/mm工 序工序基本标注工序IT6 IT10 IT12 21.6 3.2 6.365 66 67.5 704)650-0.019 4)660-0.1204)67.5-0.302.54)702表5 475轴段加工余量计算Tab59工序间工序名称余量/mm精车半精车粗车毛坯1.0 1.5工 序经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mmIT6 IT10 IT12 2Tab51.6 3.2 6.375 76 77.5 8045750-0.019*760-0.1204)77.50-0.302.54)802表5力104内孔加工余量计算工序间工序名称余量/mm精链 粗链毛坯1.8 3.2工 序经济精度/mm表面粗糙度Ra/U m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm+0.0354)1040IT7 IT10 23.2 6.3104 103.2 994)103.20+0.1404)992表5 680内孔加工余量计算Tab5工序间工序名称余量/mm精健 粗链毛坯1.5 2.5经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m尺寸/mm尺寸公差/mm+0.030（|）800工 序工序基本标注工序IT7 IT10 2Tab53.2 6.380 78.5 764)78.50+0.124)762表5力50内孔加工余量计算工序间工序名称余量/mm精链 粗镇毛坯1.5 2.5工 序经济精度/mm表面粗糙度Ra/u m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm+0.025 4)500+0.1 048.50IT7 IT10 23.2 6.350 48.5 464)462五.确定切削用量及基本工时10切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是确定 ap f,再确定V。本说明书选取工序1粗车外圆力55mm为例确定其切削 用量及基本时间。1.切削用量本工序为粗车。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140 型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。确定655mm外圆的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据表5-112,由于CA6140 机床的中心高为200mm,故选用刀杆尺寸BX H=16mmX25mm,刀片厚 度为4.5mm。根据表5-133,选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角Y 0=12?,后角a 0=6?、主偏角k 丫=90?、，副偏角k y=10?刃倾角 入s=0?、刀尖圆弧半径丫 e=0.8mmo(1)确定背吃刀量ap 由于粗车双边余量为2.5mm,贝I ap=2.25mm。(2)确定进给量f 根据表5-114,在粗车钢件、刀杆尺寸为16mm?25mm、apW3mm、工件直径为 60100mm 时,f=0.5-0.9mm/ro 按 CA6140机床的进给量选择f=0.65mm/ro确定的进给量尚需满足机床进给 强度的要求，故需进行校验。根据表5-55,CA6140机床进给机构允许的进给力Fmax=3530NoaPW2.0mm、f0.75mm/r,k rW45?,根据表 5-123,当钢材。b=570670MPa、v=65m/min（预计）时，进给力 Ff=760N 0Ff的修正系数为kyOFf=l.O,kXSFf=1.0,kk Y Ff=1.17,故实际进给力为Ff=760?1.17N=889.2N,由于 FfWFmax,所选的 f=0.65mm/r 可用。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度v 根据表5-120,当用YT15硬质合金车刀加工钢材时，aP2.0mm,fWO.75mm/r 时，切削速度 v=97m/min。切削速度的修正系数为 ksv=0.8,k tv=0.65,k kTv=0.81,kTv=1.0,k Mv=k kv=1.0 表 2-9。贝（J有：v=97?0.8?0.65?0.81m/min=40.9m/min切削用量包含切削速度、进给量及背吃刀量三项，确定方法是先确定 背吃刀量、进给量，最后确定切削速度。不同的加工性质，对切削加工的 要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也不同。粗加工时，一般优先选用尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给 量，最后根据刀具的耐用度情况选择合适的切削速度。精加工时，一般选择小得背吃刀量和进给量，从而尽可能的提高切削 速度。（1）粗车6 55+0.0280.003外圆的切削用量本工序为粗车外圆6 55,机床采用最常用的CA6140卧式车床。11已知：加工材料：4 5钢，ob=600MPa,锻件，有外皮;工件尺寸：坯件D=60mni,车削后D=57.5 mm,加工长度1=80 nrni；加工要求：车削后表面粗糙度Ra6.3um。根据机械加工工艺手册表7-4选用的刀具为YT5牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角 k r=60?,副偏角 k r'=10?,后角 a 0=6?,前角 丫 0=12?,刃倾角入s=0?,刀尖圆弧半径r&选择切削用量：确定背吃刀量ap由于粗加工的余量为2.5mm,可以再一次走刀内完成，故ap=2.5/2=1.25mmo 确定进给量 f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表5-42,取f=0.51mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-40,后刀面最大磨损限 度取1.1mm,刀具的耐用度为T=60 Min。确定切削速度v和工作台每分钟进给量Vf本零件的材料为 45 钢，o b=600MPa,ap=1.25mm,f=0.51mm/r,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32对车削速度进行修正：根据 刀具的耐用度T=60min,得修正系数KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修 正系数KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数Ksv=0.8；刀具的材料为YT5,得修正系数为：Ktv=0.65;此处为车削，得修正系数KKv=1.0；得修正系数 为主偏角为60o得修正系数为KKrV=0.92o所以，KTv=1.0,KMv=1.0,Ksv=0.8,Ktv=0.65,KKv=1.0,KKrV=0.92 切削速度的公式为V=Cv/(TXapXf)根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-43,取数值：Cv=291,Xv=0.15,yv=0.2,m=0.2oV=Cv/(Txapxf)xKTvxKMvxKsvxKtvxKKvxKKrV所以带入数据后可算得V=67.92 m/min转速 n=1000V/n d=1000 X 67.92/冗 X 60=360.32 r/min12 mXvyv mXvyv根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-44,取CA1640机床的主 轴转速选择320 r/min,则实际切削速度为V=ndn/1000=nx60 x320/1000=60.32 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-45,查得切削力Fz和切 削功率Pm的计算公式如下：Fz=CxapxfxVxKFz(N)Pm=FzV/60X1000(KW)式中，C=2650,xFz=1.0,yFz=0.75,nFz,=-0.15,KFz=KTFzX KMFzX KKrFzXKr.Fz,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32得：与刀具耐 用度有关的修正系数KTFz=1.0；与工件材料有关的系数KMFz=1.0；与主 偏角有关的修正系数KKrFz=0.94；与前角有关的修正系数Kr.Fz=1.10。因 此总的修正系数为KFz=KTFzxKMFzxKKrFzxKr.Fz=1.034所以，切削力为Fz=2650 xl.25x0.511.00.75FzFzxFzyFznFzx60.32-0.15xl.034=1118.5 N切削功率为Pm=1118.5x60.32/60 xl000KW=1.124 KW根据机械加工工艺手册，查得CA1640卧式车床主动机功率PE=7.5 KW,因为PmVPE,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=1.25mm；f=0.51mm/rV=60.32 m/min(n=320 r/min)(2)半精车6 55+0.0280.003外圆的切削用量本工序为半精车外圆6 55,原来的直径为57.5 mm,车削后D=56 mm机 床采用最常用的CA6140卧式车床。根据机械加工工艺手册表7-4选用的刀具为YT15牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角Kr=45o,副偏角K,r=10o,前角丫。=10o,刃倾角入s=-5。,后角a o=6o,车刀刀尖圆弧半径r e=0.6mm。选择切削用量：确定背吃刀量ap13由于粗加工的余量为1.5mm,可以再一次走刀内完成，故ap=1.5/2=0.75mmo 确定进给量 f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表5-42,取f=0.30mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-40,后刀面最大磨损限 度取0.8mm,刀具的耐用度为T=60 Min。确定切削速度v和工作台每分钟进给量Vf本零件的材料为 45 钢，ob=600MPa,ap=0.75mm,f=0.30mm/r,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32对车削速度进行修正：根据 刀具的耐用度T=60min,得修正系数KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修 正系数KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数Ksv=1.0；刀具的材料为YT15,得修正系数为：Ktv=1.0;此处为车削，得修正系数KKv=1.0；得修正系数为 主偏角为450得修正系数为KKrV=1.0o所以，KTv=1.0,KMv=1.0,Ksv=1.0,Ktv=1.0,KKv=1.0,KKrV=1.0 切削速度的公式为V=Cv/(TXapXf)根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-43,取数值：Cv=291,Xv=0.15,yv=0.2,m=0.2oV=Cv/(Txapxf)xKTvxKMvxKsvxKtvxKKvxKKrV所以带入数据后可算得V=170.43 m/min转速 n=1000V/n d=1000 X 170.43/冗 X 57.5=943.47 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-44,取CA1640机床的主 轴转速选择710i7min,则实际切削速度为V=ndn/1000=nx57.5 X 710/1000=128.26 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-45,查得切削力Fz和切 削功率Pm的计算公式如下：Fz=CxapxfxVxKFz(N)Pm=FzV/60X1000(KW)式中，C=2650,xFz=1.0,yFz=0.75,nFz,=-0.15,KFz=KTFzX KMFzX KKrFzX Kr.Fz,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32得：与刀具耐 用度有关的修正系数KTFz=l.O；与工件材料有关的系数KMFz=1.0；与主 偏角有关的修正系数 KKrFz=1.0；14 FzFzxFzyFznFzmXvyvmXvyv与前角有关的修正系数Kr.Fz=1.04。因此总的修正系数为KFz=KTFzxKMFzxKKrFzxKr.Fz=1.04所以，切削力为Fz=2650 x0.75x0.301.00.75x128.26-0.15x1.04=291.88 N切削功率为Pm=291.88x128.26/60 x1000 KW=0.624 KW根据机械加工工艺手册，查得CA1640卧式车床主动机功率PE=7.5KW,因为PmVPE,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.75mm；f=0.30mm/rV=128.26 m/min(n=710 r/min)(3精车”55+0.028-0.003外圆的切削用量本工序为半精车外圆6 55,原来的直径为56 mm,车削后D=55mm,机床采用最常用的CA6140卧式车床。根据机械加工工艺手册表7-4选用的刀具为YT30牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角Kr=30o,副偏角K,r=5o,前角y。=10o,刃倾角入s=0o,后角a。=6o,车刀刀尖圆弧半径r =0.4mmo选择切削用量：确定背吃刀量ap由于粗加工的余量为1.0mm,故ap=1.0/2=0.5mmo确定进给量f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表5-42,取f=0.08mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-40,后刀面最大磨损限度取0.5mm,刀具的耐用度为T=60 Min。确定切削速度v和工作台每分钟进给量Vf本零件的材料为 45 钢，ob=600MPa,ap=0.50mm,f=0.08mm/r,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32对车削速度进行修正：根据 刀具的耐用度T=60min,得修正系数KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修 正系数KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数Ksv=1.0；刀具的材料为YT30,得修正系数为：Ktv=1.4;此处为车削，得修正系数KKv=1.0；15得修正系数为主偏角为30得修正系数为KKrV=1.13o所以，KTv=1.0,KMv=1.0,Ksv=1.0,Ktv=1.4,KKv=1.0,KKrV=1.13切削速度的公式为V=Cv/(TXapXf)根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-43,取数值:Cv=291,Xv=0.15,yv=0.2,m=0.2oV=Cv/(Txapxf)xKTvxKMvxKsvxKtvxKKvxKKrV所以带入数据后可算得V=560.66 m/min转速 n=1000V/冗 d=1000 X 560.66/n X 56=3186.85 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-44,取CA1640机床的主 轴转速选择1400 r/min,则实际切削速度为V=ndn/1000=nx56xl400/1000=246.3 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-45,查得切削力Fz和切 削功率Pm的计算公式如下：Fz=CxapxfxVxKFz(N)Pm=FzV/60X1000(KW)式中，C=2650,xFz=1.0,yFz=0.75,nFz,=-0.15,KFz=KTFzX KMFzX KKrFzXKr.Fz,根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-32得：与刀具耐 用度有关的修正系数KTFz=1.0；与工件材料有关的系数KMFz=1.0；与主 偏角有关的修正系数KKrFz=1.13；与前角有关的修正系数Kr.Fz=1.08。因 此总的修正系数为KFz=KTFzxKMFzxKKrFzxKr.Fz=1.2204所以，切削力为 FzFzxFzyFznFzomXvyvmXvyvFz=2650 x0.5x0.081.00.75x246.3-0.15x1.2204=106.2 N切削功率为Pm=106.2x246.3/60 x1000 KW=0.0.436 KW根据机械加工工艺手册，查得CA1640卧式车床主动机功率PE=7.5KW,因为PmVPE,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.5mm；f=0.08mm/rV=246.3 m/min(n=1400 r/min)16(4)粗车6 60+0.065-0.045外圆的切削用量按CA6140机床的转速选择n=185r7min=3.08r/s,则实际切削速度v=37.2m/mino最后确定切削用量为：ap=1.25mm,f=0.65mm/r,n=185r/min,v=37.2m/mino2.基本时间确定粗车外圆力55的基本时间t根据机械制造工艺学公式4-23车外圆基本时间为：根据机械制造工艺学公式4-23车外圆基本时间为：Tj=LI+ll+l2i=i fnfn式中：l=83.4mm,ll=aptan k y+(23)=2mm,12=0,f=0.65mm/r,n=3.08r/min,i=l 贝ITj=83.4+2s=43s 0.65?3.08其余工步切削用量及基本工时计算从略六.夹具设计本夹具是第11道工序钻2-6 8通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻8-LGB/T6135.3-1996o在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公 差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及 实现钻孔的分度上。下面是夹具设计过程：1.确定定位方式，选择定位元件工件以大端面和2个力18孔定位基准，如图3.1,属一面两孔定位。采用平面与两定位销组合定位方案，其中平面限制3个自由度，定位销一 个为圆柱销，限制2个自由度，一个为菱形销，限制1个自由度，共限制 6个自由度属完全定位。两定位销设计：取两销中心距为140mm;取圆柱销直径为dl=6 18g6=618-0.006mm；-0.01717按机械制造工艺学1表6-1选取菱形销宽度：b=4mm;按h6菱形销确定菱形销的直径公差，最后得到d2=4)180mm。-0.011其结构图如图3.1所示：2.确定导向装置本工序为在斜面上钻孔，采用特殊钻套，如图3.2。因生产批量较大，钻套结构宜设计成可换的。排屑间隙h=0.7Xd=0.7X8=5.6mm,取d=6mmo钻套导弓|高度 H=1.25 X(h+L)=1.5 X(6+24)=45mm。图3.23.切削力和夹紧力的计算本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可 以保证根据公式：MQ=WKrtan?l+rZtan(a+?2)ln04.确定工件夹紧方案，设计夹紧机构在机械加工过程中，工件会受到切削力、摩擦力等外力的作用，为了 保证在这些外力的作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不 致发生位移或产生振动，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置,把工件压紧夹牢在定位元件上。本设计采用螺栓将零件固定在夹具体的卡 槽来压紧，如图3.3。18图3.3夹紧力计算：螺旋夹紧力的计算，根据：机械制造工艺学的公式：Fj=FxLdOtan(a+(|)l)+Y'tan(t)22式中，Fx 作用在扳手上的力(N)；L-作用力的力臂(mm)；dO螺纹中径（mm）；a 螺纹升角（）;61螺纹副的当量摩擦角（）；;6 2螺杆（或螺母）端部与工件（或压板）之间的当量摩擦角（）r螺杆（或螺母）端部与工件（或压板）之间的当量摩擦半径（mm）o 根据机床夹具设计手册12表1-2-8,表1-2-9,表1-2-10 查得 6 1=9050',a=2029',丫'=12.24mm,又 d0=14.701mm,4）2=5.750,取 Fx=40N,L=140mm。Fj=FxL0tan（a+（|）l）+Y'tan（|）22=40?140?tan（2029'+9050'）+12.24?tan5.7502=2185.93N由机床夹具设计手册12表1-2-12知M12螺栓的许用夹紧力为 10300N,2576.5N小于该值，夹紧力满足要求。195.确定夹具总体结构和尺寸根据上述分析绘出夹具总图：1.夹具体2.银链轴3.支撑板4.衬套5.双头螺柱6.钻套7.螺 钉8.螺钉夹具俯视图（拆去部分零件）图3.12-6 8夹具装配图 5胡农.车工技师手册M.机械工业.，20044崇凯.机械制造技术基础课程设计指南M.化学工业.，20073徐学林.互换性与测量技术基础M.湖南大学.，2005王先逵.机械制造工艺学M.机械工业.，20061陈宏钧.机械加工工艺手册M.机械工业.，2003参考文献固，也是一个总结。及设计手册上的标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习的知识的巩造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制作为本学期的第一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制的工艺过程，同时也设计了其中一道钻孔工序的夹具。此次课程设计确定了填料箱盖从铸件毛坯到成品在大量成批生产时七.结论13分开，转动定位板180度，放开手柄，拧紧螺母35夹紧。当一个孔加工加工完毕时，松开螺母35,拉出手柄1使定位销与衬套垂直夹具体底面，再转动菱形螺母11将钻模板固定。零件加紧，放下钻模板，首次装夹时要调节支撑钉8或12,使钻套中心线30,把工件装在定位板上，再旋转两块压板，拧紧螺母，通过两块压板将安装工件时，抬起钻模板，松开加紧机构上的螺母35,旋转转动压板6.夹具使用说明20 O2111艾兴.切削用量简明手册M.机械工业.，200410陈宏钧.车工实用技术M.机械工业.，20049王启平.机床夹具设计M.哈尔滨工业大学.，19962000术.,赵如福.金属机械加工工艺人员手册M.上海科学技7曾庆福.机械制造工艺学M.清华大学.，19896王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术.，2000