江西金铂铼资源循环新技术有限公司年处理50000t大宗固体废物综合利用技改搬迁项目环境影响报告书简本.doc

江西金铂铼资源循环新技术有限公司年处理50000t大宗固体废物综合利用技改搬迁项目
环境影响报告书
（简本）

江西省环境保护科学研究院
国环评证甲字第2303号
二零一三年八月

目 录

（一）建设项目概况 3
（二）建设项目周围环境现状 12
（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果 14
（四）公众参与 36
（五）环境影响评价结论 40
（六）联系方式 41

（一）建设项目概况
1、建设地点及相关背景
（1）建设地点
江西省新干盐化工业城，地理坐标东经115°27′40″，北纬27°52′17″。
（2）相关背景
江西金铂铼资源循环新技术有限公司前身为新干县金山化工厂，公司现有新干县金山化工厂位于新干县城北文昌路51号，新干县金山化工厂主要从事以含锌废物为原料生产氯化锌，其中一期《新干县金山化工厂（鑫林化工厂）4000吨/年氯化锌生产建设项目》，吉安市环保局以吉市环督字[2006]28号文予以批复，吉安市环境监测站于2006年5月完成《新干县金山化工厂（鑫林化工厂）4000吨/年氯化锌生产建设项目竣工环境保护验收监测报告》。二期扩建项目《新干县金山化工厂含锌物料湿法冶金综合回收项目》，江西省环境保护局于2008年7月以赣环督字[2008]245号文予以批复，江西省环境监测中心站于2009年2月完成《新干县金山化工厂含锌物料湿法冶金综合回收项目竣工环境保护验收监测报告》。
江西金铂铼资源循环新技术有限公司根据市场需求，不断调整生产工艺和规模，生产能力逐渐得到发展，目前已有湿法回收含锌废物、含铜废物及冶炼废物以及贵金属回收项目，现有工程具备年处理18000t多金属固体危险废物生产能力，现有产品方案氯化锌4000t/a、锌锭5000t/a、阴极铜300t/a、海绵镉170t/a及粗铟1t/a。
根据新干县人民政府干府办字〔2011〕8号文件，新干县第五轮规划修编框架和城市发展趋势，工业园城北区原工业用地要转变为城市建设用地，为策应城市化发展需要，新干县将实施工业园城北区工业企业五年搬迁工程，现有厂址属工业园城北工业企业五年搬迁工程范畴（自2011年始），须搬迁至工业园区内。为响应地方政府的政策，江西金铂铼资源循环新技术有限公司拟退城进园，全部搬迁至新干县盐化工业城，建设年处理大宗固体废物50000t综合利用项目。目前部分（包括氯化锌、海绵镉、铟生产线及废渣处理挥发窑）已停产，现有工程拆除（旧设备均淘汰）不纳入本次环评范围。
本项目属技改搬迁工程，现有生产线将全部拆除，新建5条危险废物处理及回收利用生产线，形成年处理及综合回收利用九大类中危险废物50000t的生产能力。技改工程实施后，危险废物处理能力从18000t/a提高至50000t/a，
本项目为推进大宗固体废物—再生有色金属综合利用，遵循循环经济理念，按照“减量化、再利用、资源化”原则，同时鉴于目前二次大宗固体废物原料复杂，其中有价金属品种较多，本项目工艺流程较原厂工艺流程相比有较大改进，同时金属的回收种类也较原厂更广，金属回收工艺采用了湿法冶炼以及新工艺结合的方法，采用高效萃取技术萃取回收铜、锌等金属，大大提高了金属的回收率。引进中南大学专利技术处置重金属废料废渣，并且综合处理生产中富集的其他有价金属，使固体危险废物得到无害化综合治理，符合国家产业政策。
2、建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资），并附工程特性表；
（1）建设内容、生产规模
厂区占地面积占地约159.7亩，建设规模为本项目建设规模为年处理大宗固体废物50000吨。
本项目技改搬迁前后建设规模和产品方案变化情况见表1。
表1　　　技改搬迁前后建设规模和产品方案变化情况

搬迁前
搬迁后

锌金属
5000t/a
产品名称
单位
数量
产品执行标准
1
氯化锌
4000 t/a
锌锭
t/a
10000
GB/T 470-2008
2
铜金属（粗铜）
300t/a
阴极铜
t/a
3000
GB/T467-2010
3
海绵镉
170 t/a
铅合金
t/a
3000

4
海绵铟
1 t/a
粗锡
t/a
40

5

镍锭
t/a
750
GB/T 516-1997
6

镉锭
t/a
170
YS/T 72-2005
7

粗铟
t/a
12

8

海绵铋
t/a
22

9

粗银
t/a
1.8

10

粗金
kg/a
200

11

硒锭
t/a
20
YS/T 223-2007
12

二氧化碲
t/a
18

13

二氧化锗
t/a
2.3

14

三氧化镓
t/a
4

15

铁锍
t/a
5600

江西金铂铼资源循环新技术有限公司现有工程全部拆迁，本项目在新干盐化工业城的全部设备及建设内容均为新建，不利用原有设备。
技改前、后工程内容见表2。
表2 技改前、后工程内容
工程组成
现有工程
技改工程
主体工程
锌制液车间、锌电解车间、铜车间、回转窑车间、熔铸车间、氯化锌生产车间、铟贵金属车间
锌制液车间、锌电解车间、镍钴回收车间、熔铸车间、铜制液车间、铜电解车间、铟锗镓等回收车间、硒碲等回收车间、金、银等回收车间、回转窑车间、还原熔炼炉车间等
公用辅助工程
供热锅炉、给排水设施、办公、检验、食堂、浴室、机修、配气、配电站、公寓楼等
供热锅炉、给排水设施、办公、检验、机修、配电站等
贮运
工程
原料贮存间、产品仓库、危险固废仓库、一般固废仓库、储罐区
原料仓库、产品仓库、危险固废仓库、一般固废仓库、储罐区
环保
工程
废气
布袋收尘、水膜脱硫除尘器、碱吸脱硫除尘、酸雾吸收塔等
布袋收尘、碱液喷淋旋流板塔除尘、文丘里+碱液旋流板塔除尘、酸雾吸收塔等
废水
废水处理设施等
废水处理设施等
固体废物堆场
一般固体废物暂存库、危废暂存库
1695m2的一般固体废物暂存库
3390m2的危废暂存库
（2）生产工艺
1）锌镉铟铋锡锗镓回收生产线
①锌锭生产
以外购次氧化锌（HW48）、含锌废物（HW23）、含铅废物（HW31）及有色金属冶炼废物（HW48）等为原料，分别经球磨、密闭中性浸出、酸性浸出、密闭浸出液除铁净化、密闭旋流电解除镉（镉片再经真空蒸馏得副产品镉锭）、萃取与反萃（萃余液循环富集至铜含量大于0.5g/L时送阴极铜生产浸出工序）、电解、熔铸等工序得锌锭。
②铟铋锡生产
以锌锭生产过程中产生的次氧化锌和有色金属冶炼废物中浸渣为原料，经密闭浸出、密闭浸出液锌片置换铋（得副产品海绵铋）、密闭锌片置换锡（海绵锡再经熔铸得副产品粗锡锭）、萃取与反萃、锌片置换、熔铸得粗铟。
③锗镓生产
以铟铋锡生产过程中产生的萃余液（锗镓含量循环富集至大于0.2g/L）为原料，经络合沉锗（锗沉积物再经氧化焙烧得二氧化锗）、络合、吸附、过滤等工序，滤渣氧化焙烧得三氧化二镓。
主要工艺流程图见图1。
2）铜镍回收生产线
①阴极铜生产
以锌锭生产过程中产生的次氧化锌和有色金属冶炼废物酸浸渣，外购电子废弃物（HW49）、含铜废物（HW22）、阳极泥（HW48）等为原料，经球磨，密闭浸出、萃取反萃（萃余液循环富集至锌含量大于20g/L时送锌锭生产浸出工序）、电解等工序得阴极铜。
②镍锭生产
以外购表面处理废物（HW17）及含镍废物（HW46）等为原料，经密闭浸出、密闭除铁净化（浸出液循环富集至铜大于0.2g/L后返回阴极铜生产）、萃取反萃镍（萃余液循环富集至钴大于0.2g/L后，再经沉钴得钴渣）、电解、熔铸得镍锭。
铜镍回收生产线主要工艺流程图见图2。
3）贵金属回收生产线
①粗银生产
以锌锭、阴极铜生产过程中产生的含铅废物浸出渣、电子废弃物浸出渣、阳极泥浸出渣为原料，经密闭浸出、过滤、还原等工序得粗银。
②粗金生产
以粗银生产过程中产生的浸出渣为原料，经密闭浸出、过滤、还原等工序得粗金。
③硒碲生产
以粗金生产过程中产生的阳极泥浸出渣，外购含硒碲废物（HW25和HW28）等为原材料，经球磨、密闭氯化浸出、密闭净化（硫化钠除重金属）、过滤、中和、干燥得二氧化碲；浸出渣再经密闭浸出、密闭净化（硫化钠除重金属）、还原、真空蒸馏得精硒。
贵金属回收生产线主要工艺流程图见图3。
4）铅合金还原造锍生产线
以锌锭生产过程中产生的含锌废物浸出渣（含锌废物浸出渣）和铁渣，阴极铜生产过程中浸出工序产生的次氧化锌浸出渣（次氧化锌酸浸分铜渣）和有色金属冶炼废物浸出渣（有色金属冶炼酸浸分铜渣），镍锭生产过程中产生的铁渣，粗金生产过程中浸出工序产生的含铅废物浸出渣（含铅废物分金渣），硒碲生产过程中产生的浸出渣和硫化渣（碲回收硫化渣，硒回收硫化渣、分硒碲渣）、阴极铜生产过程中产生的含铜废物浸出渣（含铜废物分铜渣）、粗金生产过程中产生的电子废弃物浸出渣（电子废弃物分金渣）等为原料（共32855t/a），以及氧化铁粉、焦粉和石灰等为原辅料，经混匀压团、自然干燥、还原造锍熔炼（科学技术成果鉴定证书湘科鉴字〔2011〕第003号）等工序得铅合金，副产铁锍（作配重用），设计年处理废渣量35000t。
一、工艺过程：
原辅材料首先进入原料贮存车间分类分批存放。将废渣、氧化铁渣依次加入配料机的料斗，按照配比进行配料，混合料通过皮带运输机加入混料机进行搅拌混匀，再加入液压制砖机进行压团，团块由叉车运至堆场干燥。干燥后的团块与焦炭、石灰石一起依次分层加入还原炉内进行还原造锍熔炼，分别产出铅合金、铁锍和炉渣。
铅合金通过虹吸口连续放入合金包，炉渣和铁锍则流入保温前床进行澄清分层。炉渣最终由出渣口放出并通过溜槽进入水淬池，铁锍则由铁锍口放入铁锍包。还原熔炼炉出口烟气由引风机首先引入沉降斗和表冷器进行冷却和重力收尘，冷却后的烟气再依次进入布袋收尘室进行多段收尘，脱尘后的气体进入脱硫塔脱硫后外排。
二、主要过程原理如下：
还原造锍熔炼炉由顶部至炉缸的温度和气体组成均呈梯度分布，由此可分为炉顶预热区、上还原区、下还原区、熔炼区和炉缸区等多个区段，各区域发生的物理化学反应也就各有不同。
（1）炉顶预热区（100℃～400℃）：在此区域主要发生炉料的干燥和预热，炉料中易还原的氧化物PbO也开始被还原。
（2）上还原区（400℃～700℃）：在此区域主要发生结晶水脱除、碳酸盐的分解、硫酸盐和高价氧化铁的还原、布多尔反应以及铅滴的汇聚与捕集金银。
（3）下还原区（700℃～900℃）：在此区域主要发生硫酸盐或硫化物的分解、砷锑等高价氧化物的还原以及PbS的还原造锍反应。
（4）熔炼区（900℃～1200℃）：在此区域主要发生脉石组分的造渣反应以及结合态氧化铅的还原反应。
（5）炉缸区：此区域包括风口区以下至炉缸底部，其温度上部为1100℃～1200℃，下部为1000℃～1100℃。过热后的各种熔融体流入炉缸后继续进行上述未完成的各种反应并按密度差分层。由于铅锑合金的比重较大，故其沉积在炉缸的下部；而炉渣的比重较小，则停留在炉缸区的上部；铁锍的比重介于炉渣和粗铅之间，因此其停留在炉缸中部。
由此可知，还原造锍熔炼反应的产物有铅合金、炉渣、铁锍和烟尘四种。炉料中铜发生硫化反应进入铁锍相；铁则一部分参与固硫反应，一部分则进行造渣；原料中的硫绝大部分以金属硫化物的形式固定于铁锍相，减少了二氧化硫排放对环境的污染；炉料中的Au、Ag等贵金属绝大部分被粗铅捕集。
本工程采用中南大学专利技术“有色金属硫化矿及其含硫物料的还原造硫熔炼方法”（科学技术成果鉴定证书湘科鉴字〔2011〕第003号，专利号：ZL001 13284.9）对工程产生的废渣进行无害化处理，通过渣型调整实现炉渣玻璃化和固定化，通过深度还原综合回收其中的铅、锑、金、银等有价金属。总体而言，有色金属还原造锍熔炼技术属于典型的短流程清洁冶金工艺，可一步实现有色金属的高效提取和有害元素的稳定化固定。
项目采用两台2m2的还原造锍熔炼炉（炉床能力约25－30t/d.m2），铅合金还原造锍生产线主要工艺流程图见图4。
废气
前述重金属废料
氧化铁粉、焦粉、石灰
磨细混匀
压团
自然干燥
团块
空气
还原造锍熔炼
烟尘
返回锌系统
布袋收尘
气体
烟气
沉降斗
铅合金
铁锍
外售
水淬渣
石膏渣
表冷器
碱吸脱硫
焦粉
外售

图4 还原造锍熔炼炉工艺流程及污染源分布图
5）废渣回转窑处理工程
以镍锭生产过程中产生的浸出渣、石灰、焦粉等为原辅料，经混匀、自然干燥及回转窑焚烧等工序，回收烟尘得次氧化锌作锌锭生产原料。采用一台回转窑处理废渣，设计年处理废渣量10000t。
回转窑具体工艺如下：将物料配料后，用运输机从加料口送入加料口，控制炉体温度为300-800℃，转速10-30r/min左右，炉渣进入排渣口；烟尘经收尘器处理后，返回锌系统。
回转窑以含镍废物浸出渣、表面处理废物浸出渣为原料，加入焦炭粉，以及根据物料成分适当配入石灰及焦粉，然后通过皮带运输至回转窑加料口，通过控制温度，使炉料中的有价元素经氧化后挥发，用布袋过滤收尘收集，得到的收尘烟灰送往湿法锌冶炼系统回收有价元素。炉窑所产生的炉渣主要含二氧化硅、氧化铁、氧化钙、氧化镁等，少量的重金属包熔于渣的固熔体中，按照冶金计算固熔渣含铁量高达41.5%，水淬后可送水泥厂作熟料用。挥发窑尾气处理系统的脱硫沉渣主要是氯化钙和硫酸钙，属于一般工业固体废物，作为水泥生产原料或建筑材料。
废渣回转窑处理工程主要工艺流程图见图5。

废气
含镍废物浸出渣、表面处理废物浸出渣
磨细混匀
自然干燥
回转窑
布袋收尘
气体
送水泥厂作为水泥掺和剂
烟气
沉降斗
水淬渣
石膏渣
作为建筑材料
表冷器
碱吸脱硫
烟尘
返回锌系统
石灰、焦粉
焦粉

图5 回转窑工艺流程及污染源分布图

（3）建设周期及投资
本项目建设期约1年，本项目总投资为16236.82万元人民币，环保投资1260万元，占工程总投资7.76%。
3、建设项目与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性
（1）与法律法规、政策相符性
根据《产业结构调整指导目录（2011年修订本）》，本项目属鼓励类中“三十八、环境保护与资源节约综合利用：再生资源回收利用产业化”，为鼓励类项目，新干县工信委已对本项目备案（干发改字[2011]071号）。
此外，国务院同意经贸委、财政部、国家税务局《关于进一步开展资源综合利用的意见》中，指出对社会生产和消费过程中产生的各种废旧物资进行回收和再生利用的企业实行优惠政策，鼓励和支持企业积极开展资源综合利用。
因此，项目的建设符合国家产业政策。
（2）规划相符性
项目选址位于新干盐化工业城内，该盐化工城的产业定位为盐化工、氟化工以及配套的煤化工、精细化工、有色金属等几个产业大类。形成以盐化工、氟化工为龙头行业，带动煤化工及精细化工行业发展的大化工园区格局。根据江西新干盐化工业城总体规划产业布局结构图，本项目选址位于新干盐化工业城内的有色金属区域，项目产生的废气、废水、噪声和固体废物等经过处理，能够做到达标排放，项目与周边环境敏感目标距离满足卫生防护距离要求。因此，本项目符合新干盐化工业城总体规划。
项目周边相邻企业分别为：新干县鑫吉新资源有限公司、江西吉泰稀有金属有限公司、江西邦浦化工有限公司，属化工或有色金属行业企业，故本项目与周边企业是相容的。
同时依据新干县城乡建设局对本项目出具的建设项目选址意见书，本项目符合城乡规划要求。
本项目生产废水均综合利用不外排，生活污水经处理后，能达标排放；各类工艺废气经治理后，均能达标排放；所有固体废物全部得到妥善处置，符合新干县环境保护规划。

42
江西省环境保护科学研究院
（二）建设项目周围环境现状
1、建设项目所在地的环境现状
对项目周边各环境要素进行现状监测，监测结果表明环境空气质量达到《环境空气质量标准》（GB3095-1996）中二级标准；地表水环境质量达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类水质要求；地下水环境质量达到《地下水质量标准》（GB/T14848-93）中Ⅲ类水质要求；声环境质量达到《声环境标准质量标准》(GB3096-2008)3类标准；土壤环境质量达到《土壤环境质量标准》（GB15618－1995）中二级标准的要求。
2、建设项目环境影响评价范围
评价范围见图6。

环境空气评价范围
环境风险评价范围
地表水评价范围

图6 项目环境影响评价范围示意图

江西金铂铼资源循环新技术有限公司年处理50000t大宗固体废物综合利用技改搬迁项目环境影响报告书
（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果
1、建设项目的主要污染物类型、排放浓度、排放量、处理方式、排放方式和途径及其达标排放情况，对生态影响的途径、方式和范围；
(1)废气
1、还原造锍熔炼炉及回转窑烟气
（1）有组织废气
在还原造锍熔炼炉以及回转窑焙烧过程中，加入的焦炭粉以及炉内的高温会使锌、铅、铟等金属还原挥发，在冷却阶段重新被氧化，产生一些金属氧化物以及二氧化硫等气体，主要污染物是烟尘、SO2、铅尘、氮氧化物等。
还原造锍熔炼炉及回转窑的入料口烟气分别经集气罩收集后，与各自炉膛烟气一并，分别经重力沉降室+表面冷却器+布袋收尘+碱液喷淋旋流板塔除尘器处理，表面冷却+重力沉降室去除效率约40%，布袋除尘器约99%，碱液喷淋旋流板塔除尘效率以50%计，则总除尘效率以99.7%计，脱硫率达75%，氮氧化物去除率达20%，氟化物和HCl去除率达90%，处理后的还原熔炼炉烟气、回转窑烟气共用一根50m高的烟囱排放，外排各污染物指标均可满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）中排放限值要求。
还原造锍熔炼炉及回转窑烟气产生与排放情况见表4。

表4 　　还原熔炼炉及回转窑烟气产生与排放情况
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
处理效率%
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
回转窑

烟尘
8000
3750
30
144
11.3
0.09
0.43
99.7
SO2
203
1.62
7.8
50.8
0.405
1.95
65
NOX
29
0.23
1.1
23.2
0.18
0.88
10
铅
18.8
150g/h
720kg/a
0.056
0.45g/h
2.2kg/a
99.7
还原熔炼炉
烟尘
10000*2
4500
90
648
13.5
0.27
1.94
99.7
SO2
263
5.26
37.87
65.8
1.315
9.47
75
NOX
20
0.4
2.88
16
0.08
2.3
20
铅
131.90
2638.9 g/h
19000kg/a
0.4
7.92 g/h
57 kg/a
99.7
镉
4.2
83.5 g/h
601 kg/a
0.013
0.25 g/h
1.8 kg/a
99.7
砷
3.7
73.6g/h
530 kg/a
0.01
0.22 g/h
1.6 kg/a
99.7
HF
25
0.5
3.6
2.5
0.05
0.36
90%
HCl
6.5
0.13
0.94
0.65
0.013
0.09
90%
合计
烟尘

243.6

2.4

SO2

45.67

11.42

NOX

1.98

3.18

铅

19720kg/a

59.2kg/a

镉

601 kg/a

1.8 kg/a

砷

530 kg/a

1.6 kg/a

HF

3.6

0.36

HCl

0.94

0.09

（2）无组织源强
本次评价以铅合金生产线（还原熔炼炉车间）及回转窑有组织废气收集效率99%计，计算各主要污染因子无组织产生量。

表5 无组织源强产生情况
污染源
污染源
产生量
车间面积
kg/h
t/a
还原炉车间
烟尘
0.9
6.48
200*20
SO2
0.053
0.38
NOX
0.004
0.03
铅尘
0.026
0.19
镉
0.0008
0.006
砷
0.0007
0.005
回转窑车间
烟尘
0.3
1.44
24*20
SO2
0.016
0.078
NOX
0.0023
0.011
铅尘
0.0015
0.007
合计
烟尘
1.2
7.92

SO2
0.069
0.458

NOX
0.0063
0.041

铅尘
0.0275
0.197

镉
0.0008
0.006

砷
0.0007
0.005

2、锅炉烟气
项目设一台2t/h的锅炉，使用乐平无烟煤作为燃料，年工作3600小时，燃煤量1200t/a。锅炉烟气采用文丘里+碱液旋流板塔除尘器处理，除尘效率以95%计，脱硫率以75%计，氮氧化物去除率以20%计，经处理后的烟气经由一根25m高的排气筒排放，可满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）中Ⅱ时段二类区标准要求，锅炉烟气产生与排放情况见表6。
表6　　　锅炉烟气产生与排放情况
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
锅炉
烟尘
3400
1800
6.12
22.03
90
0.31
1.1
SO2
1256
4.27
15.36
314
1.07
3.84
氮氧化物
288
0.98
3.53
230.4
0.78
2.82
3、熔铸炉烟气
项目生产的电积锌需要熔铸成锌锭，熔铸使用电加热，温度控制在460℃左右，在熔铸锅中加入锌片的同时加入氯化铵除去表面的氧化锌，由于氯化铵加热到337.8℃时会离解为NH3 和HCl, 而随着烟气迅速流动，温度很快降低下来，NH3 和HCl 又会重新化合生成氯化铵。
项目锌熔铸采用一台20吨的工频感应电炉，年工作时间约2400h，氯化铵年用量为20t/a，氯化铵小时用量为8.3kg/h，根据类比其他企业生产数据，氯化铵用量的87%进入渣内，有13%进入烟气中。根据类比，13%烟气中有10%以HCl、NH3形式存在。则计算得：HCl0.07kg/h、NH30.03kg/h，本项目熔铸炉经布袋除尘后由一根高15m排气筒排放，除尘效率以95%计。
锡、铟、镍等由于产量较少，共用一台0.5吨的熔铸电炉，分别熔铸，采用电加热，气量1000m3/h，年工作时间约3000h。由于均是在绝氧熔盐状态下熔盐铸锭，故烟尘产生量较少，两台熔铸炉共用一根15m高的排气筒排放，烟尘浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级排放标准的要求。
熔铸炉烟气产生与排放情况见下表。
表7　　　熔铸炉烟气产生与排放情况
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
锌熔铸炉
烟尘
4000
100
0.4
0.8
5
0.02
0.04
氨气
7.5
0.03
0.072
7.5
0.03
0.072
HCl
17.5
0.07
0.17
17.5
0.07
0.17
锡、铟、镍熔铸炉
烟尘
1000
20
0.02
0.06
20
0.02
0.06
由上表可以看出，熔铸车间产生的烟尘、HCl排放浓度和速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准要求；NH3排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）排放标准要求。
4、各生产车间酸雾
主要为锌制液车间（密闭收集）、锌电解车间冷却塔（密闭收集）、铜制液车间（密闭收集）、铜电解车间（集气罩侧吸）、钴镍回收车间（浸出、净化工序密闭收集，镍电解工序集气罩侧吸）、铟锗镓回收车间（密闭收集）等产生的硫酸雾、盐酸雾，以及硒碲车间浸出工序（密闭收集）产生的盐酸、氯气和硫化氢等。
(1)有组织硫酸雾
锌、铟系统、铜系统物料在进行浸出、净化过程中，高温过程会将蒸汽以及酸气一并排除，会产生硫酸雾，在锌电解、铜电解、镍电解过程中也会产生硫酸雾。浸出、净化、铜电解、锌电解、镍电解酸雾分别由引风机引入各自的硫酸雾吸收塔，采用碱液喷淋吸收。
在锌电积过程中，由于电解液电阻存在会产生电热效应，使电解液温度不断升高，引起阴极上氢的超电压减小，锌从阴极上的溶解速度增大，杂质的可溶性增加，从而加剧了杂质的危害。为维持电解槽的热平衡，保证稳定的电解液温度，必须设置电解液冷却设备，本项目采用空气冷却塔的方式冷却电解液。
各车间浸出、净化等工序均是在密闭反应罐内进行，产生的硫酸雾密闭微负压收集后采用碱液（碳酸钠和氢氧化钠）吸收。根据类比《鹰潭海尚环境科技有限公司2万吨/年含铅锌固废综合利用产业化项目环境影响报告书》，浸出工序硫酸雾产生浓度约为42 mg/m3，吸收效率约90%，最后经15m高排气筒排放。
铜电解、镍电解硫酸雾参考《江西金汇铜业有限公司年产10万吨再生电解铜项目一期年产5万吨电解铜生产线竣工环境保护验收监测报告》中数据，酸雾净化塔排放的硫酸雾的排放浓度均约10.6mg/m3。铜电解、镍电解产生的硫酸雾由引风机引入硫酸雾吸收塔，采用碱液喷淋吸收，吸收效率约90%，铜电解废气由一根25m高排气筒排放，镍电解废气由一根15 m高排气筒排放。
项目有组织硫酸雾产生与排放情况见表8。

表8　　　　有组织硫酸雾污染源强分析
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
排气筒高度(m)
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
锌制液车间硫酸雾（浸出、净化等）
硫酸雾
6000
42
0.25
1.81
4.2
0.025
0.18
15
锌电解液冷却塔（锌电解车间）
硫酸雾
8000
300
2.4
17.28
30
0.24
1.73
共用一根排气筒，高15m
钴镍回收车间（浸出、净化、镍电解等）
硫酸雾
4000
106
0.42
3.02
10.6
0.04
0.30
铜制液车间（浸出、净化等）
硫酸雾
6000
42
0.25
1.81
4.2
0.025
0.18
共用一根排气筒，高15m
铟锗镓回收车间（浸出、净化等）
硫酸雾
6000
42
0.25
0.9
4.2
0.025
0.09
铜电解酸雾吸收塔（铜电解车间）
硫酸雾
4000
106
0.42
3.02
10.6
0.04
0.30
与硒碲车间共用一根25m高排气筒
合计
硫酸雾

3.99
28.75

0.395
2.87

由表可知，各车间酸雾浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准的要求。
（2）有组织盐酸雾
硒回收系统会有少量有组织盐酸雾产生，另外钴镍回收系统也有少量盐酸雾产生。为避免盐酸无组织排放，在反应釜中抽气形成微负压状态，抽出的废气（盐酸雾）采用碱液喷淋吸收塔处理，再通过25m高排气筒排放（与铜电解车间共用一根排气筒），吸收效率90%。

表9　　　有组织盐酸雾产生及排放情况
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
硒回收车间
盐酸雾
4000
100
0.4
1.44
10
0.04
0.14
钴镍回收车间
盐酸雾
4000
100
0.4
2.88
10
0.04
0.29
合计
盐酸雾

0.8
4.32

0.08
0.43
（3）无组织酸雾
无组织酸雾主要来源于铜电解、锌电解、镍电解等过程，在铜、锌、镍等的电解工序，由于电解液温度较高，电解槽会产生硫酸雾，有一定的硫酸雾冒出槽面。
①铜电解无组织硫酸雾
铜电解无组织硫酸雾主要产生于铜电解车间阳极铜电解及种板槽。电解槽内电解液温度为50～62℃，在电解过程中有蒸汽蒸发出来，可采用在电解槽表面加塑料浮球的措施抑制硫酸雾的产生，类比调查无组织排放硫酸雾量约为0.0415kg/tCu，则电解硫酸雾产生量约为0.125t/a，经车间换气以无组织形式排出。
②锌、镍电解无组织硫酸雾
在锌、镍电解工序，由于电解液温度约40℃，电解槽会产生硫酸雾，属无组织污染源，采取在电解液中加入聚丙烯塑料小球和酸雾抑制剂的措施抑制酸雾的产生。
根据《环境统计手册》，硫酸雾初始产生量可根据下式进行计算：
Gz=M(0.000352+0.000786V)P•F
式中：　　Gz——液体的蒸发量（kg/h）；
M——液体的分子量；
V——蒸发液体表面上的空气流速（m/s）；一般为0.2-0.5m/s，对于
40-80℃的硫酸，V为0.35m/s
P——相当于液体温度下的空气中的蒸汽分压力（mm汞柱）；
F——液体蒸发面的表面积（m2）。
本项目电解锌系统有电解槽100个，规格为2200×1050×1500mm，总面积约为231m2；电解镍系统有电解槽16个，规格为2800×1000×1050mm，总面积约为44.8m2；电解液温度40℃，硫酸浓度120-160g/l时，相应温度下的蒸汽压为0.77mmHg。通过计算，电解锌系统硫酸雾的产生源强为10.93kg/h（78.7t/a），电解镍系统硫酸雾的产生源强为2.12kg/h（15.26t/a）。在实际操作过程中，在电解液面上覆盖聚丙烯塑料小球和酸雾抑制剂，可阻碍硫酸的挥发。采用此措施后，硫酸雾产生量可减少约90%，以此计算，电解锌系统硫酸雾产生量约为1.09kg/h（7.87t/a），电解镍系统硫酸雾产生量约为0.21kg/h（1.53t/a）。通常酸雾为水蒸汽和酸蒸汽的混合物，且水蒸汽是酸雾的主要成分，一般随着酸液浓度的提高而相应提高，且当酸液浓度越低，酸蒸汽的净量增加。
③无组织盐酸雾
无组织盐酸雾以盐酸雾集气罩集气效率95%计算。则无组织酸雾产生量见表10。
表10 无组织酸雾产生情况
污染源
污染源
产生量
车间面积
kg/h
t/a
锌电解车间
硫酸雾
1.09
7.87
113*25
钴镍回收车间
硫酸雾
0.21
1.53
88*25
盐酸雾
0.02
0.14
铜电解车间
硫酸雾
0.02
0.125
113*20
合计
硫酸雾
1.32
9.525

盐酸雾
0.02
0.14

根据类比云南驰宏锌锗股份有限公司5万t/a电解锌项目竣工环境保护验收监测数据，车间内无组织排放的硫酸雾浓度<1.2mg/m3；根据类比江铜贵溪冶炼厂铜电解车间空气中硫酸雾监测数据，车间内无组织排放的硫酸雾浓度<1.2mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值。
5、硒回收生产线其他废气
硒回收生产线中，物料经球磨加入到盐酸的溶液中，通过加入强氧化剂（液氯），使Se进入溶液中，此时可能会有氯气产生，产生量按液氯使用量的2%计算，则氯气产生量为1t/a，废气由引风机引入吸收塔，采用碱液喷淋吸收，吸收效率约90%，由一根25m高排气筒排放，可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准的要求。
硒回收生产线中，加入硫化钠除去重金属等杂质。根据实际生产经验，硫化钠主要是先与重金属反应，少量的硫化钠与酸反应（约20%）会发生反应：2H++Na2S=H2S+2Na+
根据公式计算得硫化氢2.2t/a，废气由引风机引入吸收塔，采用碱液喷淋吸收，吸收效率约90%，由一根25m高排气筒排放，可满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）中标准限值要求。
表11　　　硒回收生产线废气产生及排放情况
污染源
污染物
烟气量(Nm3/h)
产生情况
排放情况
产生浓度(mg/m3)
产生量kg/h
产生量t/a
排放浓度(mg/m3)
排放量kg/h
排放量t/a
硒回收车间
氯气
4000
69.4
0.28
1
6.9
0.028
0.1
硫化氢
152.8
0.61
2.2
15.3
0.061
0.22
6、全厂废气产生与排放情况汇总
全厂废气产生与排放情况汇总见下表。
表12　　　全厂废气产生与排放情况汇总表(t/a)
产生量
污染源
废气量(Nm3/h)
烟（粉）尘
SO2
NOX
铅
镉
砷
HF
HCl
硫酸雾
氯气
H2S
氨气
1
回转窑
8000
144
7.8
1.1
720kg/a
-
-
-
-
-
-
-
-
2
还原炉
20000
648
37.87
2.88
19000kg/a
601 kg/a
530kg/a
3.6
0.94
-
-
-
-
3
锅炉
3400
22.03
15.36
3.53
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4
锌熔铸炉
4000
0.8
-
-
-
-
-
-
0.17
-
-
-
0.072
5
锡、铟、镍熔铸炉
1000
0.06
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
6
锌制液车间
6000
-
-
-
-
-
-
-
-
1.81
-
-
-
7
锌电解液冷却塔
8000
-
-
-
-
-
-
-
-
17.28
-
-
-
8
钴镍回收车间
4000
-
-
-
-
-
-
-
2.88
3.02
-
-
-
9
铜制液车间
6000
-
-
-
-
-
-
-
-
1.81
-
-
-
10
铟锗镓回收车间
6000
-
-
-
-
-
-
-
-
0.9
-
-
-
11
铜电解酸雾吸收塔
40