机械加工工艺及夹具设计-车床法兰盘加工工艺及加工φ16.5工艺孔夹具设计.docx

皇家太坑学院
实训报告

实训课程名称：《机械加工工艺及夹具设计》

学院：机电工程学院
专业：机械工程及自动化
班级：机械520
学号： 110
姓名：XXXXXX
成绩：
指导教师：陈x小冬

完成日期： 2056 年 10 月 22 日

《机械加工工艺及夹具设计》实训任务书
设计题目：车床法兰盘机械加工工艺规程编制及加工φ16.5工艺孔夹具设计
生产纲领：设计题目给定的零件是CA6140车床的法兰盘，该车床年产量为5000台，设其备品率A为10﹪，机械加工费品率B为1﹪，则该零件的年生产纲领为：
N=5000×(1+10﹪+1﹪)=5550(件/年)

生产类型：大批量生产
设计内容：
1、制订工艺规程
1) 零件工艺分析绘制零件图，熟悉零件的技术要求，找出各表面的成形方法。
2) 确定毛坯选择毛坯的制造方法，确定毛坯余量，绘制毛坯图。
3) 拟定工艺路线确定加工方法，选择加工基准，安排加工顺序，划分加工阶段，选取加工设备及工艺装备，填写机械加工工艺过程卡。
4) 进行工艺计算，填写工艺文件计算加工余量、工序尺寸，选择、计算切削用量，绘制工序简图，填写机械加工工序卡。
2、设计专用夹具
1) 夹具方案确定根据工序内容，确定定位方案、选择合适的定位元件，确定夹紧方式，布置对刀元件、导引件，设计夹具体等。
2) 夹具计算分析定位误差，计算夹紧力。
3) 夹具总体设计绘制夹具装配图。
4) 夹具零部件设计绘制主要零件图2张。
3、编写设计说明书
内容包括：封面、任务书、目录、正文（工艺规程及夹具设计的基本理论、方案确定过程、相关计算过程、设计结果等）、参考文献。
应提交的设计文件：
1) 产品零件图 1张
2) 产品毛坯图 1张
3) 机械加工工艺过程卡 1张
4) 机械加工工序卡 1套
5) 夹具装配图 1张
6) 夹具体及其他夹具主要零件图 2-3张
7) 设计说明书 1份

开始及完成日期：
自2016 年 09月01日至 2016年10月 28日
V

摘要

摘要

本次设计是对车床法兰盘零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。车床法兰盘零件的主要加工表面是平面及孔。法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以右侧φ52小外圆作为粗基准，以左侧半精加工后的φ80外圆作为精基准。主要加工工序安排是先以左右两侧外圆互为基准加工出端面、外圆和内孔，再以内孔定位加工出阶梯孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和内孔定位加工其他孔与平面。

关键词：车床法兰盘；加工工艺；加工过程；夹具设计
摘要

ABSTRACT
This design is the processing technology and the special fixture design for the parts of the rear leaf spring suspension parts. The main processing surface of the rear plate spring hanging parts is the plane and the hole. By the principle of processing technology, it can be known that the machining accuracy of the plane is easier than that of the hole. So the design follows the principle of the first face and back hole. And the hole and plane processing clearly divided into rough machining and finishing stage to ensure the accuracy of processing.After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, after the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technologybenchmarks. The main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face to face orientation processing out of holes. In the following steps, the other hole and the plane are processed by the end face and the processing hole. The whole process is to use ordinary machine tools.
Key words:Rear leaf spring lug; processing technology; machining process; fixture design

目录

目录
《机械加工工艺及夹具设计》实训任务书 I
摘要 III
ABSTRACT IV
第1章车床法兰盘加工工艺规程编制 1
1.1零件的工艺分析 1
1.1.1零件的功用、结构及特点 1
1.1.2零件的工艺分析 1
1.1.3主要加工表面技术要求 2
1.2确定毛坯与绘制毛坯图 2
1.2.1选择毛坯 2
1.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 3
1.3拟定车床法兰盘工艺路线 4
1.3.1定位基准的选择 4
1.3.2各表面加工方法的确定，车床法兰盘各表面加工方案 5
1.3.3工序顺序的安排 6
1.3.4工艺方案的比较与分析 7
1.3.5机床设备及工艺装备的选用 8
1.4确定加工余量，工序尺寸和公差 9
1.4.1法兰盘各加工表面的机械加工余量 9
1.5确定切削用量及基本工时（机动时间） 13
1.5.1工序30 13
1.5.2工序40 17
1.5.3工序50 21
1.5.4工序60 24
1.5.5工序70 26
1.5.6工序80 28
1.5.7工序90 29
1.5.8工序100 30
1.5.9工序110 30
1.5.10工序120 31
1.6工艺文档 32
第2章 80工序加工ϕ16.5工艺孔专用夹具设计 33
2.1ϕ16.5孔加工工艺分析 33
2.2定位方案的分析和定位基准的选择及确定 33
2.2.1方案一 33
2.2.2方案二 33
2.2.3方案比较 33
2.3夹具结构设计 33
2.3.1定位元件设计 33
2.3.2夹紧机构设计 35
2.3.3导向装置设计 35
2.3.4夹具体结构设计 37
2.4夹具装配图 38
2.5本章总结 39
致谢........................................................................................................................................40
参考文献 41

第1章车床法兰盘加工工艺规程编制

第1章 车床法兰盘加工工艺规程编制
1.1 零件的工艺分析
1.1.1 零件的功用、结构及特点
法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。
图1.1 车床法兰盘零件图

1.1.2 零件的工艺分析
（1）法兰盘本身精度：外圆φ800+0.019mm尺寸公差等级IT11，表面粗糙度Ra为1.6μm，φ52±0.1mmmm等级为IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm，φ120±1mm尺寸公差等级IT14，表面粗糙度Ra为3.2μm，内孔φ62mm公差等级为IT7，φ360+0.62mm尺寸公差等级IT6，φ65mm表面粗糙度Ra为1.6μm，距离φ360+0.62mm为34.5-0.40-0.24mm的平面公差等级IT13。
（2）位置精度，内孔φ62mm相对于基准面A、B的跳动量要求为0.04。
（3）加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。
（4）法兰盘共有两组加工表面：
1）以φ800+0.019mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ52±0.1右端面φ52±0.1mm的外圆、倒角及其3mm×0.5mm退刀槽；右侧面、倒角及其钻孔；Φ36mm内孔及其切6mm×6mm半圆键槽,φ120±1mm外圆的右侧面。
2）以φ52±0.1mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ120±1mm的外圆及其倒角；φ120±1mm外圆的左侧面及其面上2个同心的φ16.5mm×10mm与φ11mm×5mm的圆孔；φ800+0.019mm的外圆、左端面及其倒角；φ62±0.015mm内孔长度为13φmm；切槽4mm；内螺纹M64×1.5长度16mm；φ58mm与φ65mm的过度面；车φ120±1mm外圆上的两个垂直平面。
经过对以上加工表面的分析，可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后通过精基准和专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

1.1.3 主要加工表面技术要求
表1-1主要加工表面技术要求
加工表面
尺寸及技术要求/
公差及精度等级
表面粗糙度Ra/
形位公差/
φ800+0.019mm外圆
φ800+0.019
IT11
1.6

φ52±0.1mm外圆
φ52±0.1
IT6
1.6

φ120±1mm外圆
φ120±1
IT14
3.2

φ62内孔
φ62
IT7
1.6
◎
0.04
A

φ360+0.62mm内孔
φ360+0.62mm
IT6
6.3

φ65mm孔
φ65mm
IT12
1.6

距离φ360+0.62mm为34.5-0.40-0.24mm的平面
34.5-0.40-0.24
IT13
6.3

距离φ360+0.62mm为54mm的平面
54mm
IT13
12.5

3×φ11⊔φ16.5⊺10mm孔
3×φ11⊔φ16.5⊺10mm
IT12
6.3

φ18mm盲孔
φ18mm
IT12
12.5

1.2 确定毛坯与绘制毛坯图
1.2.1 选择毛坯
“车床法兰盘”零件材料为HT200，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产。
铸铁的机械加工余量根据JZ67-62确定。对大批大量的铸件加工余量中查《机械制造工艺补充教材》得，选取等级精度为1级。毛坯重量估算约为2kg，零件年产量是大批大量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,可采用铸造成型。
1.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
由《机械制造技术基础课程设计指导教程》可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
1.公差等级
由车床法兰盘的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2铸件重量
已知机械加工后车床法兰盘的重量为1.3kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为2kg。
3.铸件材质系数
该车床法兰盘材料HT200，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该铸件的材质系数属级。
表1-2毛坯尺寸公差及机械加工余量
零件尺寸mm
单面加工余量
铸件尺寸mm
尺寸偏差
φ36
2.5
φ32
0.2
φ52
2
φ56
0.3
φ62
2.5
φ58
0.3
φ80
2
φ84
0.3
φ120
2
φ124
0.3
15
顶3 底2
19.5
0.2
40
顶2 底2
44.5
0.2
48
顶3 底2
51.5
0.2
60
顶2 底2
64.5
0.3
上表备注出自《机械制造技术基础课程设计指导教程》
车床法兰盘零件毛坯图如下：

图1-2毛坯图

1.3 拟定车床法兰盘工艺路线
1.3.1 定位基准的选择
由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。车床法兰盘的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
车床法兰盘零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
由于车床法兰盘的生产量很大。怎样满足车床法兰盘生产率要求也是过程中的主要考虑因素。
1.3.1.1 粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
为了满足上述要求，基准选择以车床法兰盘φ800+0.019mm外圆作为粗基准，以车床法兰盘φ800+0.019mm外圆为基准加工出各端面和外圆。
1.3.1.2 精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该车床法兰盘零件的技术要求和装配要求，选择加工后的φ52±0.1mm外圆和端面作为精基准。
1.3.2 各表面加工方法的确定，车床法兰盘各表面加工方案
根据车床法兰盘零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表1-3所示。

43

第1章车床法兰盘加工工艺规程编制
表1-3车床法兰盘零件各表面加工方案
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/
加工方案
备注
φ52±0.1mm外圆
IT6
1.6
粗车→半精车→精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ800+0.019mm外圆
IT11
1.6
粗车→半精车→精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ120±1mm外圆
IT15
3.2
粗车→半精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ360+0.62内孔
IT6
6.3
粗车→半精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ800+0.019mm端面
IT15
3.2
粗车→半精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ62±0.015mm孔
IT7
1.6
粗车→半精车→精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
φ120±1mm端面
IT6
1.6
粗车→半精车→精车
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
34.5-0.40-0.24mm平面
IT11

粗铣→半精铣→精铣
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
其余表面

Rz50
粗车或粗铣
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
通孔、沉孔

钻孔
《机械制造技术基础课程设计指导教程》
螺纹M64x1.5

车螺纹
《机械制造技术基础课程设计指导教程》

1.3.3 工序顺序的安排

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。
1.工艺方案一：

表1-4工艺方案一表
工序1：
粗车，半精车φ800+0.019mm、φ120±1mm外圆及左端面
工序2：
粗车，半精车φ52±0.1mm、φ120±1mm外圆及右端面
工序3：
粗车内孔、车槽、精车62孔，车倒角，车圆角，车M64X1.5螺纹
工序4：
精车φ800+0.019mm、φ52±0.1mm外圆，右端面
工序5：
粗铣两平面，精铣轮廓
工序6：
钻、扩两阶梯孔
工序7：
粗铣、精铣孔底
工序8：
钻盲孔
工序9：
拉槽
工序10：
钻通孔
工序11：
终检

2.工艺方案二：
表1-5工艺方案二表
工序1：
粗车，半精车φ52±0.1mm、φ120±1mm外圆及右端面
工序2：
粗车，半精车φ800+0.019mm、φ120±1mm外圆及左端面
工序3：
粗车内孔、车槽、精车φ62内孔，车圆角，
工序4：
精车φ800+0.019mm外圆φ120±1mm大端面、车退刀槽、车倒角
工序5：
粗铣、精铣两平面
工序6：
钻阶梯孔
工序7：
钻盲孔
工序8：
拉槽
工序9：
钻通孔
工序10：
车倒角，车M64×1.5螺纹
工序11：
去毛刺
工序12：
清洁表面
工序13：
终检
1.3.4 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一，将工序分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段，有利于提高表面的加工精度与表面质量。但是，由于零件的反复装夹，工时大大的增加了，不符合大批大量生产对效率提出的要求。由于毛坯为金属模机器造型，精度较高，将工序分为粗加工、精加工两个阶段也能够满足要求。故采用方案二。所以合理具体加工艺如下表：
表1-6最终工艺方案
工序1：
粗车，半精车φ52±0.1mm、φ120±1mm外圆及右端面
工序2：
粗车，半精车φ800+0.019mm、φ120±1mm外圆及左端面
工序3：
粗车内孔、车槽、精车φ62内孔，车圆角，
工序4：
精车φ800+0.019mm外圆φ120±1mm大端面、车退刀槽、车倒角
工序5：
粗铣、精铣两平面
工序6：
钻阶梯孔
工序7：
钻盲孔
工序8：
拉槽
工序9：
钻通孔
工序10：
车倒角，车M64×1.5螺纹
工序11：
去毛刺
工序12：
清洁表面
工序13：
终检

1.3.5 机床设备及工艺装备的选用

在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表1-7列出车床法兰盘的工艺路线。

表1-7法兰盘工艺路线及设备，工装的选用
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
30
粗车，半精车φ52±0.1mm、φ120±1mm外圆及右端面
CA6140
外圆车刀、端面车刀、三爪卡盘
游标卡尺
40
粗车，半精车φ800+0.019mm、φ120±1mm外圆及左端面
CA6140
外圆车刀、端面车刀、三爪卡盘
游标卡尺
50
粗车内孔、车槽、精车φ62内孔，车圆角
CA6140
镗孔车刀、切槽刀、倒角车刀、三爪卡盘
游标卡尺
60
精车φ800+0.019mm外圆φ120±1mm大端面、车退刀槽、车倒角
CA6140
外圆车刀、倒角车刀、可胀心轴
游标卡尺
70
粗铣、精铣两平面
立式铣床X51
、三爪卡盘、专用夹具、端面铣刀
游标卡尺
80
钻阶梯孔
立式钻床Z535
专用夹具、钻头
游标卡尺
90
钻盲孔
立式钻床Z535
三爪卡盘、钻头
游标卡尺
100
拉槽
卧式拉床L6110
拉槽夹具、拉刀
游标卡尺
110
钻通孔
立式钻床Z535
三爪卡盘、钻头
游标卡尺
120
车倒角，车M64×1.5螺纹
CA6140
三爪卡盘、螺纹车刀

在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该车床法兰盘零件选用的通用设备“立式铣床X51”。
工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该车床法兰盘零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。
1.4 确定加工余量，工序尺寸和公差
1.4.1 法兰盘各加工表面的机械加工余量
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：
（1）1)粗车小端面
考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
2)半精车小端面，保证毛坯长度
考虑其加工表面粗糙度要求为，半精车就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
3)粗车大端面
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=2.5已能满足要求
4）半精车大端面
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
5）粗车小外圆
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
6）半精车小外圆，留余量
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
7）粗车大外圆
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
8）半精车大外圆
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
（2）1）粗车小端面，保证毛坯长度
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
2） 粗车大端面
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
3）半精车大端面，留余量
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
4）粗车外圆
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
5）半精车外圆，留余量
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
6）车内孔
考虑其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔：2Z=
铰孔：2Z=
（3）1）粗车内孔留2余量
考虑其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔： 2Z=
铰孔：2Z=
2）车最内侧圆角，保证直径
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求

3）车两个退刀槽，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
4）半精车精车内孔，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
（4）1）精车左侧外圆，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
2）精车右侧外圆，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
3）车退刀槽，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
4)车倒角，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
5）精车右侧大端面，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为，保证，半精车就可以达到，根据上表，取Z=4已能满足要求
（5）1）粗铣大外圆下端面
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
2）粗铣大外圆左端平面，保证与下端平面垂直
考虑其加工表面粗糙度要求为 ，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
3）精铣大外圆下端平面，保证尺寸
考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据上表，取2Z=已能满足要求
4) 精铣左端平面，保证平面垂直且尺寸为
考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据上表，取2Z=已能满足要求
（6）1）钻孔，保证尺寸
考虑其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔： 2Z=
铰孔： 2Z=
2）钻孔，保证尺寸,孔底,孔深
考虑其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔： 2Z=
铰孔： 2Z=
（7）钻盲孔
其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》，确定工序尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔： 2Z=
（8）拉槽
考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=24已能满足要求
（9）钻斜通孔，保证尺寸
考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um，只要求粗加工，根据上表，取2Z=已能满足要求
（10）车倒角，保证深度
考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
（11）粗车左侧螺纹，保证尺寸
考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表，取Z=已能满足要求
（12）精车左侧螺纹，保证尺寸
1.5 确定切削用量及基本工时（机动时间）
1.5.1 工序30
车φ52和φ120外圆及右端面
1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以外圆φ80及其左端面定位，粗车半精车φ52和φ120右端面；粗车半精车外圆φ52和φ120，机床选择：CA6140型卧式车床。工件装夹在车床的通用三抓卡盘上。
2）确定切削用量及基本工时
（1）粗车半精车φ52右端面
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；γ0=10∘，λ1=-5∘，κr=90∘,κ1=15∘，λs=0∘，α0=6∘，γε=1.0mm。
②背吃刀量p =2mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.52mm/r
④切削速度（机床主轴转速n）
由《工艺补充材料》表2-20得
=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20
由表2-21～表2-24得
KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83
Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63
由Vc= Vc=×0.63m/min
=51.38 m/min
由n=得 n==287.1 r/min
由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=230 r/min
求得实际切削速度
Vc===41.17 m/min
⑤确定基本工时
根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L=
+3=3mm =3～5取5mm =27mm
i==1 n=230 r/min ƒ=0.52 mm/r
T===0.29min=17.56s
（2）粗车半精车φ120右端面
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；γ0=10∘，λ1=-5∘，κr=90∘,κ1=15∘，λs=0∘，α0=6∘，γε=1.0mm。
②背吃刀量p =1.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=1.0～1.4mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.52mm/r
④切削速度（机床主轴转速n）
由《工艺补充材料》表2-20得
=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20
由表2-21～表2-24得
KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83
Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63
由Vc= Vc=×0.63m/min
=53.65 m/min
由n=得 n==142.38 r/min
由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=120 r/min
求得实际切削速度
Vc===45.22 m/min
⑤确定基本工时
根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L=
+3=3mm =3～5取5mm =63mm
i==1 n=120 r/min ƒ=0.52 mm/r
T===1.14min=68.27s
（3）粗车半精车φ52外圆
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；γ0=10∘，λ1=-5∘，κr=90∘,κ1=15∘，λs=0∘，α0=6∘，γε=1.0mm。
②背吃刀量p单边余量A=（57-54）/2=1.5 即p=1.5mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=0.6～0.8mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=0.71mm/r
④切削速度（机床主轴转速n）
由《工艺补充材料》表2-20得
=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20
由表2-21～表2-24得
KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83
Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63
由Vc= Vc=×0.63m/min
=47.37 m/min
由n=得 n==264.7 r/min
由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=230 r/min
求得实际切削速度
Vc===41.17 m/min
⑤确定基本工时
根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L=
+3=3mm =3～5取4mm =13mm
i==1 n=230 r/min ƒ=0.71 mm/r
T===0.12min=7.2s
（4）粗车半精车φ120外圆
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；γ0=10∘，λ1=-5∘，κr=90∘,κ1=15∘，λs=0∘，α0=6∘，γε=1.0mm。
②背吃刀量p:单边余量A=（125-121.1）/2=1.95 即p=1.95mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=1.0～1.4mm/r；由《工艺补充材料》表2-18查得ƒ=2.6KMf；KMrf=2.6×1.6×0.4 mm/r =1.664mm/r。按C620-1车床的进给量由《机械制造工艺设计简明手册》（表4.2-9），选择
ƒ=1.21mm/r
④切削速度（机床主轴转速n）
由《工艺补充材料》表2-20得
=158， Xv=0.15, yv=0.4, m=0.20
由表2-21～表2-24得
KMv=1.25=0.938, Ksv=0.8,Ktv=1, Kkrv=0.83
Kv=0.938×0.8×0.83×1.0=0.63
由Vc= Vc=×0.63m/min
=36.79 m/min
由n=得 n==93.73 r/min
由《机械制造工艺设计简明手册》机床说明书表4.2-8得n=90 r/min
求得实际切削速度
Vc===35.33 m/min
⑤确定基本工时
根据《工艺手册》表6.2-1公式计算L=
+3=3mm =3～5取4mm =20.5mm
i==1 n=90 r/min ƒ=1.21 mm/r
T===0.25min=15s

1.5.2 工序40
粗车半精车φ80和φ120左端面及φ80外圆
1）加工条件
加工材料：HT15～33。HBS=200
加工要求：以φ52g6外圆和及其右端面定位，粗车半精车φ80左端面及外圆；粗车半精车φ120左端面。机床选择：CA6140型卧式车床。工件装夹在车床的通用三爪卡盘上。
2）确定切削用量及基本工时
（1）车φ80左端面
①选择刀具: 由《切削用量简明手册》表1.2选择YG6硬质合金刀；刀具耐用度T=60min；刀杆尺寸按表1.1、表1.3选择16mm×25mm；刀片厚度6mm；γ0=10∘，λ1=-5∘，κr=90∘,κ1=15∘，λs=0∘，α0=6∘，γε=1.0mm。
②背吃刀量p=（62-60.5）=1.5 mm
③进取量ƒ 由《切削用量简明手册》表1.4查得ƒ=