LNG储罐基础整体施工方案.doc

LNG储罐基础施工方案
第一章、工程概况
1） 工程名称：本工程为河南晋煤天庆5亿方工业燃气优化技改工程；
2） 建设单位：河南晋煤天庆煤化工有限责任公司；
3） 设计单位：赛鼎工程有限公司；
4） 建设地点：河南沁阳市沁北工业园区；
5） 结构类型：工业建筑构筑物；
6） 工程特征：LNG储罐区基础设计使用年限为50年。单位工程位于厂区圆形料场西侧，气浮装置北侧；SJ-F17701基础的定位坐标相对于厂区控制坐标是A：1149.500；B：2315.00；±0.000相对于绝对标高155.40m。
基坑平面尺寸轴线间距为55.0×55.0m，挖深-5.10m ，局部为-8.36m；~轴间距为55.0m，~轴间距为55.0m
LNG罐区部有SJ-F17701基础、DK-1和防火堤等。钢筋采用HB400E级热轧钢筋；基础底板采用C30，抗渗等级不应低于P8，短柱采用C30混凝土；筏板基础直径为23.97米，筏板厚度为1米，短柱0.7*0.7米，基础顶板标高为-0.930m，板厚300mm；平台表面以沥青砂浆30厚找平；+1.0m以上为砌体结构，通过周围四个钢梯进入防火堤内侧-3.50m处，柱纵向钢筋采用机械连接，框架抗震等级为二级。防火提内侧及地面、积液坑内壁及底面、SJ-F17701基础短柱及顶板底部等部位均采用300厚憎水珍珠岩保温板隔冷保护层。
第二章、编制依据
1、 建设单位提供的工程施工图纸：河南晋煤天庆5亿方工业燃气优化技改工程-LNG储罐基础图纸《D361.177.E60.00》；
2、 工程招投标文件及招标答题会议纪要；
3、 国家现行技术标准、施工及验收规范、工程质量评定标准等
《建筑地基基础施工质量验收规范》 GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002（2010年版）
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18－2012
《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2011
《建筑地面工程施工质量验收规范》 GB50209-2010
《建筑装饰装修工程质量验收规范》 GB50210-2001
《屋面工程施工质量验收规范》 GB50207－2012
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2013
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80－91
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2012
《环境空气质量标准》 GB3095-2012
《大气污染物综合排放标准》 GB16297-1996
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（11G系列）
《建筑物抗震构造详图》（11G329-1、2）
《砌体填充墙结构构造》12G614-1
《地沟及盖板》02J331
《钢筋混凝土结构预埋件》04G362
《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
《建筑施工扣件式脚手架安全技术规范》（ＪＧＪ１３０－２０1１）
《钢梯》02(03)J401
第三章 施工准备
一、施工现场三通一平：水、电依据建设单位提供水、电源进行总体布置，道路尽量布置在设计的永久道路上。为了加强现场与外界联系，及时做好人力、物力的调配，主要管理人员每人配备手机；现场内部主要管理人员为及时协调处理问题，配备对讲机。场地平整依据现场实际情况，搞好土方调配工作，将场地误差控制在±100mm内。为做好防雨排水工作，在场地周围设置排水沟、沉砂井，及时引入厂区地下雨水管道，保证场地不积水。
二、施工队伍：择优选取施工作业班组，确保施工作业人员素质。工程施工中，施工班组主要骨干力量在公司现有职工中选用充实，其余作业人员借用社会劳务力量。为了保证作业人员的素质，采用择优选用，实行竞争上岗，力争选取素质较高的作业班组进行施工。
三、工程材料：工程所需材料在采购定货前，应向监理人员报验，监理人员认可后方可订货采购，材料进场要按工程计划要求进场；对于装饰材料应备足货源一次订货，以免由于分批而出现花色差异、质量不一。主要材料需用量见下表：
主 要 材 料 需 用 量 表
序号
材 料 名 称
单位
数 量
备 注
1
钢筋
吨
185

2
混凝土
立方

3
300厚憎水珍珠岩板
面积
5500

周 转 材 料 用 量 计 划
序 号
名 称
数 量
说 明
1
多层夹板
2000张
厚18面积1.67m2
2
方木
10000条
60×80cm，2m长
3
散板
500m2
18厚
4
门式脚手架
10万个

5
Φ48钢管
50T

备注：周转材料用量依据工程量及进度要求确定，木模考虑周转4次。
四、劳动力配置
劳动力配置主要考虑三方面：（1）工程量大小；（2）最小工作面的要求；（3）工期要求。根据本工程特点和以上三方面要求，劳动力配置如下表：
劳 动 力 需 用 表
序号
工 种
人 数
备 注
1
木工
20

2
钢筋工
15

3
泥瓦工
10

4
装修工
8

5
管理人员
15

6
其他
5

7
合计
73

注：（1）本劳动力指各工序施工高峰期劳动力需用计划量。
（2）劳动力现场实际需要数，可根据现场材料供应、作业面等因素综合考虑，严防劳动力浪费，做到动态平衡。
（3）施工现场正常作业人数大约为 人左右。
五、施工机械及设备
施工机械的选择主要依据工程特点及工期要求、现场实际情况选择。施工机械如下表：
主要施工机械计划表
序号
机械名称
功率(KW)
数 量
功率小计(KW)
备注
1
塔吊

1

5080型
2
砼汽车泵

1

3
铲车

1

4
挖掘机

2

5
自卸汽车

6

6
柴油发电机

2

7
砂浆搅拌机

3

8
插入振动器

5

9
平板振动器

2

10
交流电焊机

15

11
空压机

2

12
木工圆盘机

2

13
钢筋弯曲机

2

14
钢筋切断机

2

15
钢筋调直机

1

16
钢筋套丝机

1

合计

六、 技术准备
施工前要注意收集各种技术资料；做好原材料检验工作；做好图纸自审和会审工作；做好作业设计和特殊部位的交底工作；做好各种材料设备的进出场计划，确保工程顺利进行。
1、收集各种有关技术资料，确保工程施工需要。施工前要收集有关标准图、技术规范及本工程需采用的新技术、新工艺等有关资料，确保工程的正常工作需要。
2、施工前要做好图纸自审和会审工作，领会设计意图，杜绝施工中因图纸差错或未领会设计意图而发生施工错误。图纸会审时要注意：图纸与说明书是否齐全，设计是否满足规定的要求；图纸有无遗漏、差错、或相互矛盾之处，图纸所需材料来源有无保证，图纸所提施工方法是否合理，是否切合实际，是否存在不便施工之处，能否保证质量要求；图纸中所提出的标准、规范、图册资料，本单位是否具备等问题，这些问题必须在施工前图纸会审中解决。
3、施工前要收集原地下管网布置图，做好地下工程有关咨询工作，防止施工中破坏原有地下管网。对于重要供水、电管及通迅设施，要做出地面标志，对需特殊保护的管网，应做出切实可行的保护方案报监理批准后实施。
4、施工前要做好测量控制工作，防止测量定位出现差错。施工前要对业主所提供的原始基准点、基准线和参考标高等进行复核，报监理批准后，方可进行准确性的测量放线。
5、施工前对新工艺、新材料的施工方法，要先进行试验，然后组织人员进行培训学习，合格后方可上岗。
七 、施工平面布置
1、道路：施工道路在本建筑物的设一条施工道路与场外主要交通道路相连接，在进口处设洗车槽,根据本工程的实际情况,施工道路布置，宽度6m。为了防止道路过多积水，道路周边设排水沟，道路采用单向坡，坡向排水沟。
2、水、电布置：水源和电源由业主提供，施工用水、用电沿建筑物环向布置一周。竖向供水沿外架铺设采用Ф32水管引至建筑物每层，每层设水龙头，然后用胶皮管引至需用点。现场配有50 KVA发电机（柴油），仅考虑停电时对浇筑砼的影响。利用电杆将电引入现场，用塑料线管穿电缆将电引至各层，在各层设固定开关箱，然后利用流动开关箱将电从固定开关箱引至各层需用点。
3、 临设及堆物布置：办公按35人考虑，每人按2.2m2考虑面积,需 100m2；砼输送泵考虑水平运输便利，设在靠近建筑物和道路旁。本工程用的周转材料、模板、钢筋等材料均按施工进度分批、分期进场，在总平面布置的地点、塔吊能够吊到的范围内堆放，随运随吊，砖、砂靠近砂浆机和钢井架旁堆放。堆场面积按施工高峰期用量考虑，（占地面积＝施工高峰用量×单位材料占地面积）。
具体布置见附图《施工平面布置图》。
4、垂直运输：
1）塔吊： 1台 50型外附着式自升塔吊，最大起吊高度 15 m，臂长48m ，起吊重量1~0.8 t。主要吊运钢筋、模板、支撑、脚手架及配合运送混凝土。
第四章 主要分部分项工程施工方法
一、施工程序为：
测量放线→土方施工→基础施工→钢筋混凝土结构施工→钢结构施工→地面找平层及排水沟施工→隔冷保护层→装修施工。
二、施工方法：
本工程土方开挖采用反铲挖掘机进行机械大开挖，人工配合清理基槽，土方用自卸汽车全部外运至甲方指定地点，待回填时全部运回，土方回填采用机械配合人工分层夯实，在基坑西北侧设置50型塔吊一台，解决物资材料垂直运输；钢筋在加工场集中制作后，运至施工现场绑扎成型；混凝土主体采用脚手架加固、木方配合木胶合板拼接成型模板系统，采用商混浇筑施工。
壁墙模板采用木模板施工，用对拉螺栓（对拉片中间应焊止水环，止水环50×50×4双面焊）加固（对拉片间距：水平500，竖向500），用Ф48×3.5的普通钢管配合木方完成结构成型；对拉螺栓详见下图：

底板模板采用木模，底板钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。底板上层钢筋采用钢筋（HRB400φ12）马凳支设，每1000mm间距设一个。钢筋马凳下应有水泥砂浆垫块。砼浇筑应由一端向另一端进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。底板砼浇捣施工间隙时间不得大于砼初凝时间，池底砼初凝前要压实抹平。
底板砼浇捣后，其强度未达到1.2N/mm2时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具，要加强对砼的养护。
三、主要技术保证措施
（一）测量放线
1、定位放线：
配备先进的电子全站仪、经纬仪和水准仪等测量仪器。所有测量仪器都要经过计量检测单位检测，严禁使用没有经过检测的计量仪器。
2、坐标控制网测量：
依据业主提供的定位点及给定的坐标、标高控制点绘出本工程定位放线图，将主要数据标在定位放线图上（主要包括定位点的坐标、标高、定位点间的距离等）。
用水准仪、钢尺等测量仪器根据甲方给定控制点将其各主要控制点测出并固定好控制点桩四周用C25混凝土浇筑，保证定位桩不移位（混凝土要浇筑到地表以下100mm深，并在定位点四周打三根直径为48的钢管，再用三根同样的钢管将其锁住挂好警示旗加以保护）。
3、高程测量：
采用塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线和红油漆标示清楚。
4、水平距离测量：
水平距离测量用钢尺进行测量。在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。
（二）、土方工程详见本工程土方开挖专项技术施工方案。
（三）、钢筋工程
1、钢筋在加工场地集中制作，运到现场绑扎成型。根据施工规范和材料二次检测规定，原材料必须做复测，并由实验单位提供检验报告。根据图纸要求纵向部分钢筋连接采用机械连接，根据相关规定应做机械连接检测，并由实验单位提供报告。
2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。
3、钢筋绑扎前，对基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。
4、钢筋绑扎成型后，首先由班组和钢筋工长先自检。再由项目部技术负责人、项目执行经理、主办施工员和钢筋施工员进行检查，合格后由项目执行经理向建设方技术负责人、现场监理工程师、报验收，申请对筏板钢筋最后检查验收。
5、储罐基础部位：
5.1底板钢筋弹线→筏板下层1排钢筋布置、绑扎→底板下层2排钢筋布置、绑扎→支撑筋布置、焊接→筏板上层2排钢筋布置、绑扎→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→底板插筋绑扎→校正、固定。绑扎筏筋骨架要求：
①、扎丝选用20#扎丝绑扎。绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。
②、底部板筋双面双向@150钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用40㎜厚C30砼垫块作保护层的垫块，按＠≤1 m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固置于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。
③、钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正。
④、筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。
⑤、筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。上下层钢筋中间用ф25钢筋做支撑钢筋按＠1 .5m，梅花型摆布在钢筋网内，上、下层钢筋均点焊支撑钢筋上。保证上层钢筋位置准确，绑扎牢固，无松动。　
、底板模板安装完成后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，短柱弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距上部钢筋5cm处绑扎第一个箍筋，距底板底部5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋，然后绑扎剩余箍筋，底板钢筋安装严格按照相关规范要求施工。钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
5.2钢筋短柱施工钢筋连接主筋采用机械连接、剩余部分采用绑扎搭接连接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。钢筋的锚固长度42d。每个接头均经施工员检查，达到设计及规范，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
5.3梁板施工，梁底模板支好后，进行梁钢筋绑扎，钢筋绑扎时应注意钢筋的规格、根数弯锚钢筋的长度及排列位置、箍筋加密、钢筋的接头位置等要求。规格φ16以上的钢筋采用绑扎搭接接头。板钢筋绑扎时，应注意板受力钢筋的上下顺序和受力钢筋与分布钢筋的上下顺序。为保证板上部弯矩筋的位置，加设钢筋马凳。
6、防护堤及积液坑部位：
6.1钢筋绑扎时，采用S形φ8@400㎜双向钢筋拉筋控制两层钢筋的相对距离，水平钢筋绑扎前，应将垂直钢筋调直，特别转角处的垂直钢筋一定要控制垂直再绑扎水平钢筋。钢筋要绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰、撞或振动使绑扣松散，钢筋移位，造成露筋。
6.2按设计要求留置保护层，保护层厚度不得超出允许误差范围，保护层用成品定位件或砂浆垫块将钢筋垫起。严禁用钢筋作垫块或将钢筋用铁钉固定在模板上。
6.3钢筋搭接接头应相互错开，同一截面内钢筋接头数量应不大于总数量的25%，相邻接头位置错开45d，钢筋如遇穿池壁管孔，应弯折而过。管孔直径或矩形洞口边长大于300㎜的洞口，应在洞口设加固钢筋。
6.4底板施工参照储罐基础。
（四）、模板工程  
1、储罐基础：
1.1底板外围立面模板采用木质模板，模板固定采用ф14圆钢对拉丝杆，对拉丝杆的分布，底板基础侧面上下设置两道，水平间距600mm，对拉丝杆应于底板主筋连接在一起，连接处采用焊接。对拉丝杆安装完成后，底板侧面设置HRB400级ф18钢筋三道，围绕底板侧面周圈，将底板基础外围加固，钢筋连接处采用点焊+搭接绑扎连接，搭接长度42d，底板模板加固之前应检查钢筋保护层厚度。
1.2基础模板安装完成好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。首先由班组和模板工长先自检。再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。
1.3、框柱模板
KZ-1框架柱模板，模板采用组合木模板。模板之间连接采用直径14对啦螺丝间距400mm加固。水平支撑采用搭设脚手架支撑，保证短柱的垂直度。
1.4、梁、板施工
模板支设：按轴线及设计标高定出各梁的位置及梁底标高，搭设梁底及板底模板。梁底支撑水平杆间距@800mm～1000mm，跨中加密。板底支撑水平杆间距@800mm～1200mm。铺设梁底模板，并在梁端与柱模连接，跨度≥4m的梁在梁底跨中起拱，起拱高度2‰L。
模板加固：梁侧模板应平直，梁侧模板找正加固均使用钢管斜支撑，其间距同梁底短钢管。（框架）梁模板固定后，铺设板底模板，板底模板要求拼缝严密，顶面与梁上口找平，模板接缝处应平整严密。
、底板底部模板采用木质模板，底板模板支撑用钢管搭设满堂脚手架。
2、防火堤及积液坑
2.1底板模板支设与加固参照储罐基础筏板部分。
2.2壁墙模板
、先在垫层上测量放线并弹出水池池壁中心线及模板线，先支内模板，再支外模板，模板采用木方胶合板结合形式，φ48×3.0钢管支撑，内外采用双排脚手架搭设操作平台，内、外模板用对拉螺栓（设止水钢板）水平500mm、竖向450mm加固。在模板加固时，模板要平整，且拼缝严密不漏浆。模板要有足够的强度刚度。预埋套管应按规范要求作好止水处理，在砼浇筑前，模板内不应有积水，模板应清理干净并涂刷隔离剂。
、池壁模板的拆除以构件表面砼不受损坏或砼强度达到设计要求的75%时方可拆除。池壁模板的拆除必须经该单位工程技术负责人和监理人员的同意，拆模时不得使砼结构受损。
3、预埋铁件及预埋螺栓安装
根据图纸要求在钢筋上做以标记，以便准确留出铁件及预埋螺栓位置。采用附加钢筋固定在主体钢筋骨架上并防止移位。
（五）、砼工程
1、本工程所有砼均采用商品泵送混凝土。
2、砼浇筑前的施工准备
2.1、根据砼计划用量，提前联系好商品砼站。
2.2、检查设备机具的运行情况并确保其性能良好，如：操作平台、振动器、水平运输车辆及其他机具。
2.3、劳动力组织与现场组织情况的人员安排。
2.4、对钢筋及模板进行复检，有不符合要求必须及时整改。
2.4、砼浇筑前，应先浇水湿润模板及基层，但不得出现积水现象。
3砼浇筑
3.1砼浇筑原则先深后浅，分层浇筑，连续施工，振捣密实。
3.2、在监理见证时，留置砼抗压、抗渗及抗冻融试块并做好养护工作。
3.3、做好砼试块填写记录。
3.4、新老砼的接头部位，先铺一层50mm厚与砼成份相同的水泥砂浆再浇筑。
3.5、砼在入模前已产生分层离折现象应重新进行搅拌方许入模。
3.6、砼应分层浇筑，分层厚度不大于50mm，在下层砼初凝前，应将上层砼浇上，并用振捣棒插入下层混凝土50㎜处进行振捣，保证新旧混凝土紧密的结合。
3.7、砼浇筑应连续进行间歇时间不得超过2h，不得设备施工缝。
3.8、砼浇筑完毕后，用塑料薄膜或麻袋覆盖一般12小时后开始养护，气温较高时可提前进行养护，使砼处于潮湿状态，养护期：普通砼7天，防水抗渗砼不少于14天。
4、砼的振捣
4.1、使用插入式振动器振捣，应快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，移动的间距应不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径为300～400mm）不得漏振，每一插点的振捣时间为20～32S，振捣上一层砼时振动棒应插入下层50mm，以清除两层间接缝。
4.2、使用平板振动器以振得砼面出现均匀浆液为准，成排循环向前振捣，排与排之间相互搭接30～50mm，防止漏振。
4.3、砼振完后，应将砼表面整平，用木抹子搓实，确保其表面密实平整。
5、施工缝留置
水平施工缝，浇灌时不得留垂直施工缝，防护堤水平施工缝设在底板以上800 mm处设一道（积液坑底板300mm以上），施工缝处设300mm宽4mm厚的钢板止水带，止水钢板点焊固定在钢筋上，止水钢板上部埋在砼为150mm，上部外露150mm。
6、梁、板砼浇筑
砼浇筑应连续施工，用插入振动棒和平板振动器振捣，要控制好板的厚度及平整度，梁板砼浇筑顺序从一端向另一端平行推进。砼的接头间歇时间不能超过砼的初凝时间。砼浇筑完后要及时覆盖并浇水养护。对一个流水段的砼应连续浇筑，如不能连续浇筑，施工缝应留在次梁跨中1/3范围内，施工缝的砼应留直槎不得留斜槎。
混凝土实体养护措施：成型后的混凝土结构采用混凝土养护膜进行养护，养护设专人进行，以确保混凝土结构的成型质量。
（六）、钢结构制安（钢梯）
钢结构的各构件严格按照设计图纸与施工规范规定的要求在预制加工厂下料，除锈运至现场组装，焊接成型后进行除锈刷漆。钢结构采取人工用手把砂轮进行除锈，将表面浮锈除掉，尤其焊口处必须露出金属光泽。焊接后将飞溅物，焊药皮等清理干净。下料严格按设计图纸下料，将下好的料用标牌标明数量、构件名称、构件部位以便安装。
四、脚手架工程
储罐框架搭设满堂脚手架，外脚手架采用双排脚手架，立杆、横杆、剪刀撑等设置按照常规施工，四周搭设平台；防护堤及积液坑壁墙内外两侧搭设双排脚手架操作平台供钢筋安装支撑和浇筑砼时使用。
脚手架搭设必须在当层混凝土楼板强度达到1.2Mpa后（即常规环境下混凝土楼板浇筑完成24小时后），再开始搭设满堂脚手架。脚手架应按施工方案的要求放线定位。立杆下用截面３００ｍｍ×５０ｍｍ木垫板通长铺设。
1、脚手架搭设要求
外脚手架搭设的基本要求是：横平竖直，整齐清晰，图形一致，平竖通顺，连接牢固，受荷安全，有安全操作空间，不变形，不摇晃。
2、满堂脚手架搭设顺序
垫木方→摆放扫地杆→逐根树立立杆并与纵横向扫地杆扣紧→安各步纵横水平杆并与各立杆扣紧→接立杆→加设剪刀撑→按照图纸要求用顶丝将立杆挑至设计标高→按照模板施工组织设计铺设模板→检查验收→合格（不合格整改再验收）。
3、脚手架的搭设除了按顺序搭设以外，还得注意下列事项：
3.1按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。
3.2及时与结构拉结或临时支顶，以确保搭设过程的安全。
3.3拧紧扣件。（拧紧程度要适当）
3.4有变形的杆件或不合格的杆件（有长度、扣接不紧等）不能使用。
3.5搭设工人必须系安全带。
3.6随时矫正杆件的垂直和偏差避免偏差过大。
3.7没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。
4、脚手架的拆除
脚手架使用完毕后要立即拆除，在脚手架拆除前要做好以下工作：
4.1、对脚手架进行安全检查，确认不存在安全隐患。如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行修理和加固，以确保脚手架在拆除过程中不发生危险。
4.2、在拆除脚手架时，应先清除脚手板上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。
4.3、脚手架在拆除前，应先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，物件垂直运输设备的数量，脚手架上的水平运输、人员组织，指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。
4.4、严格遵循拆除顺序，由上而下，后搭的先拆，先搭的后拆，同一部位拆除顺序是：模板→顶丝→纵横横杆→立杆。
4.5满堂脚手架支撑需要两次拆除，第一次将除梁底和短跨中间的支撑外的大部分模板和支撑进行拆除，第二次将梁底和短跨中间的支撑拆除，具体参见施工组织设计中的模板工程。
4.6、拆除脚手架时，必须进行危险范围评估界定，并将危险范围区域进行隔离，并在隔离区边界设置明显的禁行标志和围栏，在坠落范围内应有明显“禁止入内”字样的标志，并有专人监护，以保证搭脚手架时无其他人员入内。
4.7、拆下的脚手架钢管、扣件及其他材料运至地后面，应及时清理，将合格的，需要整修后重复使用的和应报废的加以区分，按规格堆放。对合格件应及时进行保养，保养后送仓库保管以备日后使用。
4.8、本工程脚手架拆除遇大风、大雨、大雾天气时应停止作业。
4.9、拆除时操作人员要系还安全带，穿软底防滑鞋，扎裹腿。
4.10、脚手架拆除工程中，不中途换人。如必须换人，则应在安全技术交底中交代清楚。
脚手架质量检查与验收
5、材质要求
5.1、钢管材质要求
脚手架钢管应采用现行国家标准<<直缝电焊钢管>>（GB/T13793）或<<低压流体输送用焊接钢管>>（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准<<碳素结构钢>>（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。新旧钢管尺寸、表面质量和外形应分别符合<<建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范>>（JGJ 130/2011）第8.1.1、8.1.2条规定。
每根钢管最大质量不应大于25kg，宜采用￠48×3.5的钢管。
钢管的尺寸和表面质量应符合以下规定：应有产品质量合格证； 钢管表面应平直光滑，不应由裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应分别符合《建筑施工扣件式脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）表8.1.5的规定；钢管上严禁打孔。
5.2扣件材质要求
、扣件式钢管脚手架应采用可煅铸铁制做扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（ＧＢ　１５８３１）规定；采取其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。
脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧力矩达６５ｋN·ｍ时不得破坏。
5.3脚手板材质要求
脚手板可采用钢、木、竹材料制作，每块质量不宜大于30kg。
木脚手板采用杉木或松木制作，其材质应符合现行国家标准《木板构设计规范》（GB 50005）中Ⅱ级材质的规定。脚手板厚度不应小于40mm，两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。
竹脚手板宜采用由毛竹或楠木制作的竹串片板、竹笆板。
脚手架检查与验收
5.4脚手架的检查与验收
严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）第8条检查与验收相关条款及《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）表3.0.4-1落地式脚手架检查评分表中所列项目和施工方案要求的内容进行检查。填写验收记录单，并由施工单位主要负责人、安全员、监理工程师签字后，方能交付使用。
五、大体积混凝土施工
技术措施
大体积混凝土温度控制验算
(根据建筑施工计算手册)。温差必须控制在25°C以下。
5.1.1 混凝土的水化热绝热温升值
按照同类工程施工经验，施工水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，以单方水泥用量340Kg计算，浇筑厚度按1000mm。
Tt=
式中：
Tt-混凝土绝热温升值； mc-每立方米混凝土的水泥用量（340kg/m3）；
Q-每kg水泥水化热量（430J/kg）； C-混凝土的比热（0.96Kj/kg·k）；
ρ-混凝土质量密度（2400kg/m3）。
Tt=(1-e-∞)=63.45°C
5.1.2混凝土内部中心最高温度
式中：
Tmax-混凝土内部中心最高温度；T0-混凝土浇筑的入模温度（15°C）；
Tt-混凝土绝热温升值； ζ-不同浇筑块厚度的温降系数；
Tmax=T0+Tt·ζ
t=3d ； ζ=0.49； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.49=46.10°C
t=6d ； ζ=0.46； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.46=44.19°C
t=9d ； ζ=0.38； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.38=39.45°C
t=12d ；ζ=0.29； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.29=33.40°C
t=15d ；ζ=0.21； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.21=28.3°C
由此计算得知，基础混凝土在露天养护期间内外温差已超过25°C，可能出现裂缝，在此期间混凝土表面应采取养护和保温措施，使养护温度加大，综合温差减小，则可控制裂缝出现。则应采取加强养护、保温（覆盖草包或回填土）等措施，使其缓慢降温和收缩，以控制裂缝的出现。
5.1.3养护材料选用理论计算
大体积混凝土养护是个突出问题，养护不足，容易产生裂缝或温差裂缝。养护的目的是缩小混凝土内外温差，途径有两条：一是减少混凝土与外界热交换、即将已浇筑的混凝土封闭；以减少内外温差，在小温差条件下，使混凝土得以硬化。二是：降低混凝土内部温度，由混凝土供应商采取原材料降温措施，严禁控制混凝土的入模温度。
5.1.4采用覆盖封闭保温养护
a.封闭的目的是使已浇注的混凝土不直接暴露在大气中，而是在封闭的空间内，以较小的温差自行固结硬化。该温度差一般为25°C以下。在此条件下，混凝土一般不会产生温差裂缝，创造此条件须考虑两个因素，即保温材料多厚和如何覆盖的问题。
保温材料料厚度计算：
δ＝
式中：
δ-保温材料所需要厚度；
H-底板厚度（1.0m）
λ1-覆盖被材料导热系数（取值0.14）
λ-混凝土导热系数2.3W/m·K；
Tmax-混凝土中心最高温度(63.45°C)；
Ta-混凝土浇筑后3～5天空气平均气温(15°C)；
Tb-混凝土表面温度(取33.1°C)；
k—传热系数修正值取2.0。
0.5-结构厚度的一半；
δ=｛0.5×1.0×0.14×(43.1－25)×2.0｝/｛2.3×(68.10－43.10)｝=0.066m=66mm
采用一层塑料布加二层阻燃保温被保温即可。
b、保温材料的铺设：
以上面计算结果为依据，将保温被盖在混凝土的外露面，保温被下盖以塑料薄膜，薄膜间与保温被间应互相搭接，确保混凝土无外露部位，以保湿保温，混凝土浇注后必须测量实际内外温差，以指导养护工作，若中心温度处于平稳期，且内外温差又能保持在规定的25°C范围内，可适当拿掉保温被以透气，但此操作必须在测温监控下进行。当测温发现大体积混凝土内外温差产生不利趋势时,应及时调整保温层厚度,避免内外温差超过25°C,形成温度梯度。
5.1.5温度测试
为控制混凝土内外温差，避免温差裂缝，在混凝土浇筑完后，应及时测温并随时将结果反馈。为保证和减少测温的误差，测温由专人负责。
1.测温点布置：
根据对称的特点，底板测温区的测点布置成菱形。以一段为例,共布置 12个测温管（必须按顺序进行编号）。东西3排，南北三排，下测温点距底板200mm，上测温点距顶板面各100mm，中测温点为结构概厚度的1/2，顶面高出混凝土200mm。混凝土中测温孔采用导热良好的φ50钢管制作。此外大气中布设2个测温点（设在槽边），以比较混凝土表面温度与大气温度之差。钢管焊接固定在钢筋上，下端封口，上端用木楔塞住，以防混凝土进入管内。每组测温管长度分别为900mm、700mm、300mm。测温用水印测温仪测读，为能精确体现混凝土内部温度。测温时，按测温孔编号顺序进行。温度计插入测温孔后，留置在孔内5分钟。然后从孔中迅速取出，使温度计与视线成水平，仔细读数，并记入测温记录表，中止测温记录后，采用高标号无收缩防水砂浆注浆封闭测温管。
2.温度控制指标及测温频率：
温度监控指标如下：
内外温差：小于25℃
降温速度：小于1～1.5℃／t
揭开保温层时的温差：小于25℃ 监测周期与频率如下：
混凝土浇注结束后4天：每2小时测一次
混凝土浇注结束后5～15天：每4小时测一次。
当内外温差小于28.3℃时 ，停止测温
1、施工测量控制
在大体积砼浇筑前，对钢筋，模板及预埋件按施工图进行检查。测量标高，复核轴线及结构尺寸，准确无误。同时检查技术措施中的布置情况，保证砼施工无隐患，达到过程安全及防护可靠性要求。
2、过程控制
砼浇筑前，清理模板内杂物，模板内洒水湿润，检查钢筋保护层厚度。施工中严把砼的浇筑顺序和浇筑厚度，以施工方案为指导按技术交底进行。随时检查模板的垂直度、刚度及支撑的安全可靠性，控制好砼的浇筑标高。
3、 大体积砼采取的技术措施
3.1大体积砼施工的关键问题是解决水化热，降低砼内外温差，控制砼内部及表面温差在25°C之内，对筏板基础采用相应的技术措施，储罐基础底板按大体积砼施工 ，大体积钢筋砼工程施工从原材料规格质量， 钢筋制作安装 ，模板制作安装支撑加固 ，砼配合比 ，搅拌运输 ，浇捣养护等工序 ，遵照现行施工规范及有关技术要求标准。由于该砼体积大，厚度大，砼内外温差相应大，当内外温差超过一定界限，将会引起砼裂缝。
3.2原材料：
混凝土浇筑采用商品混凝土浇筑为主，商品混凝土使用原材料：石子、砂子、水泥、外加剂必须有产品出厂检验报告、合格证及复检报告等相关控制资料，以保证原材料的合格。现场备用原材料砂石选用自然连续配级。石含泥量≤1%，砂含泥量≤3%。石子粒径1~3。
3.3冷却水管设置与降温
3.3.1由于大体积砼体积较大，砼硬化过程水化作用将产生大量热，此热量不易放出，致使砼内外温差加大，温差应控制在25°C之内，为此在砼内部埋设循环降温水管降低砼内部温度。砼内部最大热温按照选用普通硅酸盐水泥，配置C40强度等级的砼。
3.3.2储罐基础底板混凝土降温管布置：
底板基础为圆形，底板半径为12米，底板厚度为1米，降温管材料选用Φ50mm钢管，降温管设置按竖直方向设置，降温管距离基础底部与顶部间距为200mm，水平方向间距为800，降温管竖直方向布置方式按照U字形布置，保证降温管能循环作业，达到降温措施。
3.3.3、储罐基础底板混凝土降温施工方法：
根据基础底板形状，我方将底板基础降温管设置成2个循环作业段，在降温管2个作业段内共有2个进水口，2个出水口，在进出水口处分别设置4个水箱及水泵。将水从进水口打入，然后从出水口流出，形成降温目的，依次循环施工。在砼浇筑前对每段的每个循环系统进行通水试循环，以保证砼浇筑后循环系统的正常运行，达到循环降温目的。

冷却水管平面布置图

水管支架布置图

钢筋支架，根据设计图纸，按照马凳方法支设，见图示布置。
4、砼浇筑方向顺序
根据图纸设计基础底板，底板形状为圆形，混凝土浇筑应由周边向圆心依次分层浇筑，混凝土采用商品混凝土泵车输送浇筑，保证每层混凝土浇筑时间不能超过混凝土初凝时间，
5、砼浇筑：
大体积砼的浇筑应该选择合理的浇筑方向和顺序，根据工作面的大小及搅拌机的生产能力及浇筑速度，确定合理的分层厚度其浇筑的厚度是一个可变量，可根据搅拌机的生产能力及浇筑能力调整确定。施工中要既保证浇筑过程不出现施工缝，又能使砼沿高度均匀上升，易于放热。砼浇筑时入模温度不易超过28°C。此项工作一定要在施工前确定，施工中要按照规定浇筑路线分层进行施