年产300吨d-对羟基苯甘氨酸项目可行性分析研究报告.doc

++++++制药厂
年产300吨D-对羟基苯甘氨酸项目

可行性研究报告

院 长 : ++++++
总 工 程 师 : ++++++
项目负责人 : ++++++

安徽省++++++设计研究院

设计资格证书: 国建设字++++++

57

目 录

1.总论
2.需求预测
3.产品方案及生产规模
4.工艺技术方案
5.主要原辅材料消耗及公用系统消耗
6.工程技术方案
7.工厂组织和劳动定员
8.环境保护
9.消防
10.职业安全卫生
11.节能
12.项目实施规划
13.投资估算
14.财务评价
15.可行性研究结论

附表 附图 附件

1． 总论
1.1概述
1.1.1 项目名称、主办单位及负责人
项目名称：年产300吨D-对羟基苯甘氨酸项目
主办单位：++++++制药厂
负责人：++++++
可行性研究报告编制单位：安徽省++++++设计研究院
负责人：++++++
1.1.2 项目提出的背景、投资的必要性和经济意义
++++++制药厂是国家大型( 类)企业、该厂生产经营化学原料药、化学药制剂、有机中间体等产品。现公司主导产品为国家一类新药爱普列特原料及其片剂，国家二类新药特非那丁原料及其片剂、颗粒剂，法莫替丁原料及片剂，国家四类新药非洛地平原料及片剂、达那唑原料及胶囊、栓剂、奥美拉唑肠溶片等。全厂共有有员工1600多人，其中科技人员532人，是一支专业门类齐全、科研成果突出，梯次配备的科技队伍，拥有江苏省重点支持的“企业技术中心”、“博士后工作站”，人才多，产品新是江苏扬州制药厂的最大优势和后劲。
在生化产品开发生产方面，该厂有二十多年抗生素生产历史，链霉素生产生水平曾名列全国第一同时也开发生产过酶工程产品如苹果酸等。因而有一批生化产品开发和生产的专业技术人员和技术工人配备合理的职工队伍，
D一对羟基苯甘氨酸主要用作半合成β—内酰胺类抗生素药物的侧链化合物，用其生产的主要药品有羟氨苄青霉素、羟氨苄青霉素克拉维酸盐、羟氨苄头孢菌素，羟氨苄唑头孢菌素等。
D—对羟氨苯甘氨酸绝大多数用于合成羟氨苄青霉素（阿莫西林），与传统的青霉素和氨苄青霉素相比，羟氨苄青霉素保持了青霉素对革兰氏阳性菌作用的效果又具有抗革兰氏阴性菌效果好的优点，羟氨苄青霉素稳定性好，不易被胃酸破坏，副作用很小，口服方便效果好，是世界卫生组织的推荐药品，国内外近几年需求增长很快，从而带动了与原料生产相配套的侧链化合物—D—对羟基苯甘氨酸市场的迅速发展。
该厂和++++++大学国家生化中心合作，采用经专家鉴定达到国内领先，国际先进水平（见科学技术成果鉴定证书宁科鉴字[2000]第（016号）的科研成果，即“一菌两酶一步法”新工艺开发成功D—对羟基苯甘氨酸，该工艺与当前国际上先行的“一酶一酸法”（又称“酶+化学水解法”）相比，具有流程短、投资省、成本低、三废少等优点，技术创新内容主要有：
1、基因启动的诱导剂，自主研究选定并以清洁生产方法合成了本菌种的诱导剂，解决了市场上无法采购的难题；
2、复合型絮凝剂收集菌体：采用复合型絮凝剂收集发酵液菌体，做到细胞不破裂、 酶活不降低。
3、产品提纯工艺先进：采用先进工艺每次去杂处理，保证产品质量达到进口同类产品质量指标和本企业标准（Q/320000NJT01-2000）。
1.2编制依据和原则
1.2.1 编制依据
a.++++经济贸易委员会经贸投资+++++号文件关于下达2001年第一批重点技术改造项目导向性计划的通知。
b.++++++制药厂提供的有关技术资料。
c. ++++++制药厂与++++生化工程有限责任公司签定的技术转让合同书。
1.2.2 编制原则
a.遵循实事求是，客观分正、科学分析、论证充分、结论确切的原则；
b.工程方案先进可靠、经济合理；
c.符合国家有关管理部门对建筑、环保、消防、安全、劳动保护等专项要求；
a. 充分利用建设单位现有的技术、装备、场地、设施；
d.工程经济和财务分析符合国家财政、金融和计划发展委员会的政策规定。
1.3 可行性研究的工作范围分工
1.3.1 可行性研究的工作范围
a. 拟建新产品的市场预测；
b. 产品方案及建设规模的论证；
c. 建设条件的论证；
d. 原辅材料及供应情况的论证；
e. 工艺技术方案和公用设施配套情况；
f. 环境保护及综合处理意见；
g. 项目实施进度建议；
h. 工程投资结算及资金筹措；
i. 项目经济效益分析评估。
1.3.2 可行性研究的分工
a. 以上工作由+++++设计院承担完成；
b. 建设单位提供必要的建设基础资料、市场需求情况的资料，产品的基本情况及相关资料，协助参与编制工作。

1.4 主要技术经济指标
序号
指标名称
单位
指标
备注
1
生产规模

D-对羟基苯甘氨酸
吨/年
300

2
年工作日
天
300

3
车间定员
人
105

4
主要原材料用量

对羟基苯海因
吨/年
460

葡萄糖
吨/年
465

玉米浆
吨/年
560

磷酸二氢钾
吨/年
50

氯化钠
吨/年
70

助滤剂
吨/年
100

活性炭
吨/年
90

5
公用系统消耗

水
吨/天
150

电
Kwh /天
5000

汽
吨/天
100

6
能耗指标

水
吨/吨
150

电
Kwh/吨
5000

汽
吨/吨
100

7
三废排放量

废水
吨/年
7500

废渣
吨/年
210

8
年运输量
吨/年
2095

其中(1)运进
吨/年
1795

(2)运出
吨/年
300

9
建筑面积
M2
1600
新建
10
总投资
万元
2862

其中：
固定资产投资
万元
2467

铺底流动资金
万元
395

序号
指标名称
单位
指标
备注
11
资金来源

自筹
万元
862

贷款
万元
2000

12
销售收入
万元
5439

13
年总成本
万元
3440

14
年销售利税
万元
1999

15
年税后利润
万元
991

16
财务评价指标

16.1
静态指标

投资利润率
%
41.14

投资利税率
%
55.60

投资回收期（包括建设期）
年
4.92

16.2
动态指标

内部收益率（全部投资）
%
33.53

投资回收期
年
5.77

17
盈亏平衡分析

盈亏平衡点
%
41.13

2、需求预测
2.1 国内外需求量预测
2.1.1 产品规格、标准、主要用途。
规格：医药中间体
类别：半合成β—内酰胺类抗生素侧链。
质量标准（见表2）
表1 质量指标（Q/320000NJTO1-2000）
序号
项 目
指 标
1
外观
白色或类白色结晶粉未
2
含量（以C8H9O3N）≥
98.5
3
比旋光度[α]D20
1560—1610
4
硫酸盐（以SO2—4计）, % ≤
0.03
5
氯化物（以C1—计）, % ≤
0.03
6
重金属（以pb计）mg/kg ≤
15
7
烘灼残渣，% ≤
0.5
8
干燥失重，% ≤
0.3
9
溶液色泽，A ≤
0.1
主要用途：
D—对羟基苯甘氨酸主要用作半合成青β—内酰胺抗生素类药物的侧链化合物，用其生产的主要药品有羟氨苄青霉素（阿莫西林），羟氨苄青霉素克拉维酸盐、羟氨苄头孢菌素、羟氨苄唑头孢菌素，其中以羟氨苄青霉素及其克拉维酸盐复合制剂需要的D—对羟基苯甘氨酸量最大。
2.1.2 国内外该产品的研制情况和发展趋势
羟氨苄青霉素及其克拉维酸盐复合制剂以其稳定性好，副作用小，抗菌效果好、口服方便被世界卫生组织列为推荐药品，其产量在最近几年世界范围内有了较大幅度的增长。1999年全世界阿莫西林原料药产量为5659吨，预计到2005年将达11000吨，年均增长6%，99年仅阿莫西林销售额就占世界青霉素类抗生素销售额的50%，由此可见阿莫西林的市场依然处在成长成熟期。
在我国阿莫西林最近几年发展也很快，具体见表2：
表2我国七大阿莫西林原料生产厂产量增长情况

97年
98年
99年
2000年1-9月
产量（吨）
400
421
1158
1350
表2所取数据来自源于中国医药工业公司发布的信息，产量为国内七大国有阿莫西林生产厂家统计结果，而国内最大的阿莫西林生产厂——联邦制药集团和其他一些规模较小的制药厂产量未列入其中，综合各种情况2000年国内阿莫西林产量为2500吨左右，生产每吨阿莫西林需消耗约0.6吨D－对羟基苯甘氨酸，则2000年国内D—对羟基苯甘氨酸市场容量在1500吨左右。
国内D—对羟基苯甘氨酸主要生产厂家均采用“化学合成拆分法”工艺生产，如上海徐行化工厂、浙江东阳横店有机化工厂、石家庄制药股份有限公司等，产量均不大，另有相当一些厂家从国外进口D—对羟基苯甘氨酸进一步加工后供国内各阿莫西林原料生产厂。由于化学法生产成本高、质量差、目前已无法与进口产品相抗衡，国内各阿莫西林原料生产厂目前所用D—对羟基苯甘氨酸大多来自进口。
2000年我国青霉素原料产量已占世界产量的三分之一以上，美国等许多发达国家已停止生产青霉素原料，转而从发展中国家进口廉价的青霉素原料，加工制成6—APA和7-ADCA，再深加工成半合成青霉素等各种制剂，使产品附加值大幅度提高，从而获取高额利润，同时又解决了在国内生产青霉素的环境污染问题。
最近几年我国青霉素原料产量连年增长，由于主要直接用于制成青霉素制剂和供出品，因此青霉素原料价格长期在低位徘徊，各大生产厂家经常爆发价格大战，羟氨苄青霉素（阿莫西林）虽然增幅很快，但由于与之相配套的侧链——D—对羟基苯甘氨酸主要依靠进口，因而所消耗的青霉素原料只占总产量的很少部份，如果国内D—对羟基苯甘氨酸生产水平提高则能够带动我国抗生素市场的大幅发展。
2.1.3国家主管部门对产品的发展规划
由于每年我国都以相当的外汇进口D—对羟基苯甘氨酸满足国内需求，因此从六五~九五D—对羟基苯甘氨酸工业化生产均被列为国家攻关项目，国家经贸委发布的医药工业1999-2001年的投资重点，也提及了药品生产紧缺的重要中间体6-APA、7-ACA、7-ADCA、GCLE、对羟基苯甘氨酸、头孢侧链、皂素双烯等。2000年国家医药监督局也发布信息：目前，我国医药生产技术产业化目标中就有重点支持重要医药中间体的产业化包括6—APA、7—ACA、7—ADCA、GCLE，对羟基苯甘氨酸、头孢侧链等。
2.1.4 产品的销售预测
该厂研制的D—对羟基苯甘氨酸，成本低，产品质量好，在国内居于领先地位，且设计产量300T/a，相对国内2000年1500T/a的需求量且仍在高速增长的市场应不算大，在达产后经过不断的工艺优化成本仍将进一步下降则可进一步出口创汇，获得更大的市场份额。
2.2 产品价格的确定
目前国内市场D—对羟基苯甘氨酸市场价格在15.5 万元左右，因而定价13.8万元/T。

3．产品方案及生产规模
3.1 产品方案及生产规模
序号
项目名称
代表产品
规格
年生产能力
1
D-对羟基苯甘氨酸
D-对羟基苯甘氨酸
中间体
300吨
3.2 产品方案及生产规模选择的说明
本项目建设规模主要是根据++++++制药厂自身经济实力和对市场的反复调研和预测后所选择的合理规模。考虑到其他厂家同类产品的竞争，选择D-对羟基苯甘氨酸的建设规模为300吨／年，该生产规模低于市场需求。有利于降低市场风险性和投资风险性，便于项目的实施。
3.3产品包装
D-对羟基苯甘氨酸中间体用聚乙烯塑料袋双层包装、25公斤/袋、置于纸板桶内进行包装
3.4工作制度
年工作日：300天
每日工作班次：发酵 3班／天
其它岗位2班／天
工作时间：8小时／班

4. 工艺技术方案
4.1设计原则
（1） 本项目是高新技术项目，以高起点，高技术含量为主要特征，工艺设备选型要成熟、可靠、先进。
（2） 工艺布局力求合理、运输方便、路线短捷。室内水、电、汽管道敷设严格遵循各种规范要求，力争使企业的生产硬件超过国内同类企业水平。
（3） 遵循国家环保、劳动安全、消防、节能等方面的有关规定。
4.2 工艺技术方案
4.2.1工艺技术方案选择
本品目前生产方法主要有：
(1)化学合成拆分法
通过对甲氧基苯甲醛一氰化钠法、Strecker氨基酸合成法、乙醛酸—尿素—苯酚法、对羟基扁桃酸氨解法、乙醛酸—铵盐藕合法得到DL—对羟基苯甘氨酸，再经过化学拆分或诱导结晶法得到D—对羟基苯甘氨酸，L—对羟基苯甘氨酸经消旋后反复拆分。
由于在非手性环境中，右旋体和左旋体的物理性质相同，所以拆分难度大，工艺过程长，收率低，利用一般方法很难把它分开，采用这类方法得到产品，工艺过程长、三废严重、收率低，光学纯度、澄清度等质量指标较差，国外已淘汰，目前国内绝大多数采用该数生产，且产量较低。
（2）一酶一酸两步法：

对羟基苯海因 酶I N-氨甲酰对羟基苯甘氨酸
（DL-HPH） （NCA-D-HPG）
0OC NaNO2 HCL
D-对羟基苯甘氨酸（D-HPG）
酶I:海因水解酶
本法利用海因水解酶将对羟基苯海因直接水解成中间产物N—氨甲酰基—对羟基苯甘氨酸，冷至0℃，再用亚硝酸将中间产物化学水解提取得到成品。本法经生物转化将对羟基苯海因水解得D型中间产物，但由于需用亚硝酸水解，因此生产成本较高，且亚硝酸对生产环境，产品质量都有一定影响。
本法为目前世界上流行的生产方法。
（3）一菌两酶一步法：

对羟基苯海因 酶I N-氨甲酰对羟基苯甘氨酸
（DL-HPH） （NCA-D-HPG）
酶II
D-对羟基苯甘氨酸（D-HPG）
酶I:海因水解酶
酶II:氨甲酰基水解酶
本法利用一个菌种产生的海因水解酶、氨甲酰基水解酶将对羟基苯海因一步水解后提取得到产品。
这种生产工艺为++++++大学国家生化研究中心九五攻关科研成果，目前在国际上居于领先地位，该厂即采用这种工艺生产，D—对羟基甘氨酸，工艺流程短、废水少、成本低，所得产品光学纯度、澄清度等质量指标明显优于其他方法生产的产品，用于生产阿莫西林等产品收率高、质量好。
各种生产工艺的优劣情况比较见表3

表3 D—对羟基苯甘氨酸生产工艺的比较
生产工艺技术
化学合成拆分法
一酶一酸两步法
一菌两酶一步法
经济指标
收率<60%，综合成本高于14万元/吨
收率70%，综合成12万元/吨
收率75%综合成10万元/吨
优缺点
工艺成熟，但工艺流程长，操作复杂，三废污染严重，成本高
工艺成熟，酶转化产物需用亚硝酸化学水解，流程长，成本较高
酶转化二步得到产品，流程短、操作简单，成本较低。
发展趋势
早期生产工艺、国外已淘汰，国内多采用此法
目前国际上流行的工艺方法
国际上研究热点目前最先进的生产工艺
4.2.2 工艺流程
D—对羟基苯甘氨酸生产工艺流程
斜 面 培 养
摇 瓶 培 养
一级种子培养
二级种子培养
发酵培养
絮凝菌体 絮凝剂
菌 体

菌 体
对羟基苯海因 酶转化反应
机械过滤除菌体
反应液脱色
真空浓缩
冷却结晶
离心分离 母液去浓缩
干 燥
D-对羟基苯甘氨酸成品
4.3 设备选型
4.3.1物料计算
a． 计算依据
年产量按300T／年、年工作日为300天
每天二班，部分岗位三班制、一班制
b． 总收率计算：
生物发酵部分，以2只30T发酵罐作发酵，发酵周期24hr，菌泥产量5%，另16只30T罐作转化，转化周期3天，底物浓度20g/L,底物转化率100%，产物产率90%,提取精制收率以75%计。
（ a）生物发酵、酶转化生产部分：
（1）每天放1罐发酵罐，放罐体积25T，得菌泥1.25T
（2）每天配转化罐4只，每只转化罐25T，加底物20g/L，菌泥1.25T/4=312.5kg。
（3）每天放转化罐4只，得转化液100T。
167
其中D—对羟基苯甘氨酸合量为20× ×0.9=15.6g/L
192
（b）提取精制部分：
每天板框过滤量发酵液25T，转化液100T。
脱色量100T，浓缩100T→7.5T结晶，干燥得成品1170Kg
4.3.2主要设备选型
表4年产300T D—对羟基苯甘氨砼装置所需主要设备
序号
设备名称
规格型号
数量
单价万元
总价
材质名称
1
回转式恒温调速摇瓶柜
HYG-II
4
1.8
7.2
菌
种
部
分
2
水平式超净工作台
TH-420
2

3
全自动高压蒸汽灭菌锅
TH-3560
2

4
中试型冻干机
GenestsTMS2
1
18

5
冷冻离心机
PR-7000M
1

1Cr18Ni9Ti
6
一级种子罐
500L
2

1Cr18Ni9Ti
7
二级种子罐
3M3
2

1Cr18Ni9Ti
8
发酵罐
30M3
2

9
转化罐
30M3
12

1Cr18Ni9Ti
10
空压机 除菌系统

11
制氮机

1

12
板框过滤机
60M3
12

13
脱色釜
50M3
2

1Cr18Ni9Ti
14
真空浓缩罐
5T/hr

2

1Cr18Ni9Ti
15
结晶釜
10M3

1

1Cr18Ni9Ti
16
离心机
SS-100

4

1Cr18Ni9Ti
17
真空转鼓干燥球

4

1Cr18Ni9Ti
18
高速台式通用型离心机
Centra-Gp8

2

19
HPLC
Waters

1

20
紫外分光光度计
751GD

2

4.4 车间布置
发酵部门利用原土霉素车间部分资产改造、新建部分设施达到生产能力。
新建酶转化及后处理车间共二层，按工艺流程，酶反应罐采用立体布置由二层加料，一层下料。后处理工段主要在一层布置，化验设置在二层，并设电梯一部，楼梯一个。
4.5化验设施
本项目成品和原辅材料质量由厂中心化验室负责分析检验，厂部中心化验室技术力量较为雄厚，化验条件较好，现配备有较为完善和先进的理化分析和仪器分析等诸多设备，完全可承担本项目原辅材料和成品的多项指标的检测任务。
由于本项目工艺流程长需不断对生产过程中的中间体进行检测，根据生产实际需要，车间化验室共建有约120m2，需配备主要仪器如下：
高效液相谱仪 WATERS 一台
电子分析天平 一台
751GD紫外分光光度计 一台
电子显微镜 一台
无菌操作台 一台
旋光仪 一台

5. 主要原辅材料及公用系统消耗
5 1 主要原辅料及包装材料消耗量
序号
名称
规格
单位
年消耗量
备注
1
对羟基苯海因
>98.5%
T
460

2
葡萄糖
食用
T
465

3
玉米浆

T
560

4
磷酸二氢钾
工业
T
50

5
氯化钠
工业
T
70

6
活性炭
工业
T
90

7
纯水

T
6000

5.2 物料供应
5.2.1 主要原辅材料供应情况
序号
名 称
规 格
年用量（T）
供应来源
供货可靠性
运输方式
1
对羟基苯海因
>98.5%
460
江苏、河北
可靠
汽车
2
葡萄糖
食用
465
上海
可靠
汽车
3
王米浆

560
河北
可靠
汽车
5.2.2 物料供应说明
++++++制药厂是一家有20多年发酵生产历史的老厂，其发酵所用的培养基均有固定的供货渠道，且质量稳定，另这一项目提取精制所耗用原材料很少，且都为常用原料。
5.3公用系统消耗
序号
系统名称
规 格
单 位
消 耗 量
小时最大
日消耗量
1
供电
380v/220v 50Hz
KWh

5000
2
蒸汽
< 0.8Mpa
T

100
3
供水
0.25MPa
T

150
5.4外部配套条件落实情况
（1） 供电
项目正常生产时日需电力 5000KWh，由城市电网供应。
（2） 供汽
该项目正常生产需供汽 100T／日，目前厂内蒸汽余量能满足要求。
（3） 供水
目前公司供水能力和排水管网能力均较好，可满足本项目的生产需要。
综上所述，本项目所需的供水、供电、供汽等条件基本落实。

6.工程技术方案
6.1建设条件和地址选择
6.1.1公司地理位置
++++++制药厂位于古城扬州市南郊，南面约10公里处为长江，与镇江隔江相望，西临古运河，东距京杭大运河5公里，南与宁扬一级公路328国道相通，水陆交通十分便利，厂区占地14万平方米，建筑面积现有8万平方米，厂区南侧毗邻崔庄村，有十分充足的发展余地。
6.1.2 公司地址自然条件
雪荷载 4.5Mpa/m2
风荷载 5.5Mpa／m2
冻结线 11cm
地耐力 10－12T／m2
地下水位 08—1.3m
年均气温 14.9℃
最高气温 39.1℃
最低气温 －17.7℃
地震强度 按7度区设防
6.1.3 交通运输条件
++++++制药厂的地理位置使其水陆交通运输十分便利，其主要运输方式为公路。长江航运为辅，目前公司里有运输队，运输能力较强。
6.1.4 公用工程基础设施情况
a. 供水
厂区现有二条供水水源，第三水厂供水水管直径DN100和DN150，第四水厂供水管直径DN150，厂区内另建600立方米贮水池一座，可调节峰谷用水矛盾。目前，全厂用水量为20万吨／月，供水能力较为富余。
b. 排水：
目前该厂区已基本实现清污水分流，清水部分可直接排入厂外河区或市政排水管网，污水部分可用厂污水管网排入厂污水站处理，经处理合格再排出厂外，目前该厂已建有500吨/天污水处理站。
c. 供汽
该厂现有锅炉20吨／小时两台。
全厂正常生产时能满足供汽，汽源充足，无须再增加锅炉。
d. 供电
目前全厂共有变压器七台共计4550KW，另建有3000KW和1500KW汽轮发电机各一座热电站，可基本满足现有生产用电的要求，新建项目新增用电负荷，需要实施电增容
e.供冷
需新增加一台溴化锂制冷机组150万Kwh/h,完全能满足该项目工艺生产的冷量需求。
e. 压缩空气
需新增加二台螺杆式空压机组，40Nm3/min 2台及配套的空气处理系统。
f. 纯水
新增纯水制备设备一套6T/h。
纯水设备一览表
6.1.5 纯水设备一览表
序号
名 称
规 格
数量
产 地
1
不锈钢源水箱
5T
配液位控制装置及水位计
2只
上大不锈钢水箱公司
2
不锈钢源水箱
DZ65-40-160/3.0
Q=20m3/h
H=27m
K=3.0KW
2台
广东新粤华泵业公司
3
絮凝剂加药机
HBC-4
1套
淄博汇邦公司
计量泵
PO53
1台
美国米顿罗公司
药箱
100L
1台
淄博汇邦公司
4
多介质过滤器
HBD-20
1只
淄博汇邦公司
碳钢衬塑外壳
φ1400×2500
1套
淄博汇邦公司
滤料
配套
1套
潍坊石英滤料厂
管道及阀门
配套
1套
淄博汇邦公司
5
活性炭过滤器
HBH-20
1只
淄博汇邦公司
碳钢补塑外壳
φ1400×2500
1套
淄博汇邦公司
果壳活性炭
配套
1套
济宁活性炭厂
管道及阀门
配套
1套
淄博汇邦公司
6
精密过滤器
HBJ-15
1只
淄博汇邦公司
不锈钢外壳
φ300×1200
9支
淄博汇邦公司
滤芯
40” 5μs
1台
杭州富阳滤芯厂
7
板式换热器
PHM-10
换热面积1.9m2
1台
瑞典SWEP公司
8
阻垢剂投加装置
HBC-2
1套
淄博汇邦公司
进口计量泵
P035
Qmax=0.75L/h
Pmax=1.03Mpa
K=30W
1台
美国米顿罗公司
PVC药箱
100L
1只
淄博汇邦公司

一级反渗透机组
HBRO-14

淄博汇邦公司
9
高压泵
CR16-140
Q=20m3/h
H=140m
K=15KW
1台
丹麦格兰富公司
膜壳
80×4
3支
哈尔滨乐谱实业公司
反渗透膜
CPA3-8040
12支
美国海德能公司

在线电导率仪
EC-306
2只
台湾海颉公司
高压控制器
HS-220
1只
英国RANCO公司
低压控制器
HS-203
1只
英国RANCO公司
膜清洗系统
HS-203
1套
淄博汇邦公司
10
PH调节系统
配套
1套
淄博汇邦公司
计量泵
HBC-2
1台
美国米顿罗公司
药箱
PO35
1只
美国米顿罗公司
11
二级反渗透机组
100L
1套
丹麦格兰富公司
高压泵
CR16-120
Q=14m3/h
H=150m
K=11KW
1台
美国海德能公司
反渗透膜
LFC-8040
8支
美国海德能公司
膜壳
80×4
2只
哈尔滨东谱实业
高压控制器
HS-220
1只
英国RANCO公司
低压控制器
HS-203
1只
英国RANCO公司
在线电阻率仪
RC-307
1只
台湾海颉公司
9
不锈钢水箱
5T带液位开关及水位计
2台
上大不锈钢水箱公司
10
不锈钢纯水泵
CHI12-15
Q=10m3/h
H=25m
K=1.5KW
1台
丹麦格兰富公司
12
紫外线饮水消毒器
HBZ-10
紫外线灯管功率1000W，灯管寿命大于5000小时
1套
淄博世邦公司
13
室内配套管道及仪表
配套
1套
淄博汇邦公司
6.2给排水
6.2.1设计范围
D—对羟基苯甘氨酸的发酵生产，酶转化及后提取取生产的工艺设备给水排水，冷却循环水，消防给水、及厂区室外给排水设计等相关内容。
6.2.2 用水量
序号
用水部分
压力（MPa
日用水量
1
发酵生产
0.25
25T/天
2
酶转化及后提取生产
0.25
15T/天
3
冷冻站
0.25
1.5T/天

合计

41.5T/天
6.2.3水质水压要求
a. 水质要求
职工生活用水及生产用水应符合<<生活饮用水卫生标准>>GB5479－85卫生要求，车间内循环补给水水质应符合循环水质标准，生产用纯水水质要求符合GMP规定。
b. 水压要求
根据生产性质决定其工艺设备，生活卫生设备水压＞0.25Mpa 即可，消防水栓口压力需大于0.3Mpa。
6.2.4给水方案
依据上述水质、水压、水量要求，按照目前公司生产区的供水能力设计
此项目的给水方案如下：
市政管网水源 厂区管网 屋面水箱
用水点
室内消防管网
室外消火栓 火点
消防给水方案见消防篇章
6.2.5排水方案
a. 工程排水量
发酵生产排水量25T/天
b.排水方案
车间排水实行清污分流，清水下水排入厂区外管下水管网，污水经车间处理后排至厂区室外的污水管网，送入厂污水处理站统一处理，污水排放详见环境保护篇章。
厂区下水管网目前运行较好，可满足本项目工程需要。
6.3 电气
6.3.1 设计依据
a.根据建设单位对全厂规划提出的要求。
b.工厂实地调研及了解到的要求。
c.本工程工艺专业提供的用电要求。
d.本工程其它专业对供电提出的需求。
6.3.2 设计范围
a.发酵车间、酶转化及后处理生产、冷冻站供电设计。
b.全厂电力增容及配电房建设。
c.本项目各建筑物的照明、防雷及火灾自动报警系统设计。
6.3.3 供电设计
a.用电负荷等级，按本工程生产车间性质和供电规程，无特殊要求，其供电按三级负荷考虑；
b.供电系统，新增配电站电力并入全厂供电系统，本工程用电均由厂变配电站供给，电缆可架空或埋地引至用点；
c.电力线路的敷设应考虑生产车间内照明、电力防爆、防腐方面的要求；
d.设置功率因素自动补偿屏，将功率同等COS0.7提高至COS0.9以上。
e.全厂采用变压计量，在变电所高压侧设总计量柜，低压侧设照明计量装置，各用电回路也装设低压计量表计，以便加强管理和考核用电指标。
6.3.4 过电压及接地保护
为了使变电所及各用电设备安全运行，在变电所设工作接地及过电压接地保护并连成一体，做成环状接地网，从而降低跨步电压和接触电压。各车间及建筑物进户线距变电所距离大于50米均设置重复接地装置。进户后采用TN－C－S系统。变电所接地电阻R≤10Ω。
6.3.5 电力设计
厂区动力及照明均采用三相四线（380V／220V），供给电源进入车间后，经总配电柜，各分配电柜引至各用电设备，一般采用放射树干式供电方式，对大容量的用电设备采用降压起动的方式以减少起动电流对线路电压质量的影响。车间内部动力线路采用BV铜芯穿焊接钢管或UPVC管明设或暗设，或沿桥架敷设。
6.3.6 照明设计
厂区车间照明和动力为同一线路，进户后分开敷设。非生产照明电源由变电所照明配电柜引出专线，各建筑物照明采用PZ30JR型配电箱，照明配线系统均为放射一树干混合系统。照明线路配线采用BV铜芯线穿钢管或电线管明敷或暗敷，各建筑物室内照度值的选择依据《建筑电气设计技术规程》的推荐值并结合具体情况而定。
6.3.7 根据本项目日用电负荷情况，++++++制药厂现有变压器供电能力不能满足该项目需求，需要实施电力增容，在原变电所预留空间内，新增一台500KVA变压器

变配电房主要设备表
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
变压器
SZ-10KW/500KVA
台
1
常州变压器
高压柜
DDLA
台
2
外购
低压柜
PDL
台
5
外购
电容柜
DZB－77A
台
1
外购
电容器
500V14
只
16
外购
高压电缆
10KV3×35
M
150
外购
低压电缆
W227－1000V
3×185＋1×50
3×95＋1×50
3×120＋1×35

M
M
M

200
100
200

外购
外购
外购
6.4 采暖通风及锅炉
6.4.1 锅炉房及供汽
++++++制药厂现有两台锅炉，基本能满足该项目的正常生产，无需新建锅炉。
本项目供汽方案为利用厂区现有蒸汽外管直接引入使用，发酵车间、和冷冻站进管直径均为DN50。
用 汽 负 荷 表
用汽部分
技术参数
日用量t/d