本科毕业论文---汽车仪表板冲压工艺及模具设计.doc

济南大学毕业设计
第一章 前言
1.1 中国模具的发展现状
模具是机械、汽车、电子、通讯、仪表、家电工业产品的基础工艺装备， 模具制造是一切制造业之首，模具行业实现工业化和商品化生产，是制造业生产技术进步的标志。现代模具设计与制造技术，涉及机械工程、信息与电子工程、冶金与材料工程、工程管理等学科专业范围。
中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近10年来，中国模具工业一直以每年15％左右的增长速度快速发展。
目前，根据专家统计统计，中国约有模具生产厂点2万余家，从业人员有50多万人，全年模具产值达534亿元人民币。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具标准件、模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快；随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。
中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。
1.2 中国模具的发展趋势
“十二五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化、加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好，模具行业发展呈现大趋势。 
一是模具的精度越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到2～3微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。
二是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的"一模多腔"所造成的。
三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。
四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%~30%。
五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。
六是标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用在"十五"期间必将得到较大的发展。
七是快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。
八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
九是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
十是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。

第二章 工艺方案的制订
2.1 零件的工艺性分析
本零件为汽车仪表板，材料为Q235，板厚为1，大批量生产。

图2.1 汽车仪表板

该零件有四处90度弯曲，有多处冲孔。因而此工件包含了落料，弯曲，冲孔等工艺步骤。其工件最小圆角半径1mm符合最小圆角半径要求。从技术要求和使用条件来看，零件的精度要求一般，适合冲压生产。工件的冲压精度和粗糙度都要求不高，符合冲裁要求。
2.2 毛胚尺寸计算
工件的主要成形工序为落料、弯曲、冲孔，零件尺寸如图2.4，所以毛坯的尺寸即为弯曲件的展开尺寸。
U型弯曲件的毛胚展开长度计算公式

（2-1）
式中 —U型弯曲件直边长度
—U型弯曲件直边长度
—U型弯曲件直边长度
—弯曲半径
—弯曲件厚度
—中性层位移系数

则工件毛坯的长度L1为

工件毛坯的宽度L2为

依上所述，该零件的坯料尺寸可定为长度404，宽度350。
2.3 工艺方案的制定
经过以上分析，可以进一步明确，该零件的冲压加工包括以下基本工序：落料、冲孔、弯曲。此工件的成形工艺可以有以下几种方案：
方案一：按照基本工序顺序：落料→冲孔→弯曲
方案二：落料→弯曲→冲孔
方案三：落料、冲孔复合，其他按照基本工序：落料、冲孔→弯曲
分析以上三种方案，可以看到：
方案一：按照基本工序排列的冲压工艺每步工序都只使用简单模具，结构简单，制造周期短，成本较低，但不能保证冲孔件孔的精度。
方案二：落料后先弯曲，再冲孔，不仅使模具结构简单，制造周期短，成本较低，而且保证冲孔件孔的精度。
方案三：将落料、冲孔复合，实现二道工序在一副模具上完成，减少了工序数和模具数，但模具复杂，提高了生产成本。
通过上述对三种方案的分析，最终选用方案二：落料→弯曲→冲孔
（1） 零件的排样图，如图2.2。
搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，由板厚1查搭边数值表，沿边搭边为2，工件间搭边为1.5。

图2.2 排样图

（2） 第一步工序：落料，工件如图2.3。

图2.3 落料工件图

（3） 第二步工序：弯曲，工件如图2.4

图2.4 弯曲工件图

（4） 第三步工序：冲孔，工件如图2.5。

图2.5 冲孔工件图

第三章 落料模设计
3.1冲压工艺的计算
3.1.1排样方案
查表2-12 合理搭边值 [1]，确定搭边数值。当t=1时，沿边搭边为2，工件间搭边为1.5。

图3.1 排样图

一个进距的材料利用率

% （3-1）
式中 A—冲裁件的面积；
n—一个进距内冲裁件数目；
b—条料宽度；
h—进距；

所以 =
=98.32%
3.1.2冲压压力的计算
（1） 落料冲裁力

（3-2）
式中 f1—系数；取决于材料的屈强比，可从图2-5 f1与材料屈强比的关系[1]求得，因此取f1=0.65；
L—落料件周长；；
— 材料厚度；；
—材料抗拉强度；；Q235 =375~460，取=420；

所以
=0.65×2（404+350）×1×420
=411.68(KN)
（2） 推件力的计算

（3-3）
式中 n—卡在凹模洞口里的工件数；
k2—推件力系数；查表2-7 卸料力、推件力和顶件力系数[1]，取k2=0.055；
F0—落料力；

所以
=1×0.055×411.68
=22.64(KN)
（3） 总冲压力的计算

（3-4）
=411.68+22.64
=434.32(KN)
（4） 压力机的初步选择
选择压力机吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及波动、力学性能等因素，实际冲裁力可能增大，所以取
（3-5）

=564.62(KN)
因此初步选择压力机的型号为J23—63开式双柱可倾压力机，公称压力为630KN，最大封闭高度为360，最小封闭高度为270。
3.1.3模具的压力中心的计算
由于毛坯内外周边形状对称，所以模具的几何中心就是压力中心。
3.1.4模具刃口尺寸的计算
根据表2-4 冲裁模始用间隙[1]查得间隙值Zmin=0.10，Zmax=0.14。
根据表2-15凸凹模的制造公差表[1]查得凸凹模的制造公差为：
凸模

凹模

为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙：

因为
则
由于零件形状比较简单，所以凸凹模可以分开加工，且零件的公差等级为IT12，精度要求不高。
由零件的基本尺寸L1=404,L2=350,L3=384,L4=330 查表3-2常用尺寸的标准公差数值表[6]得公差查表2-7 系数x[7]得系数
则落料凹模的尺寸：

（3-6）

落料凸模的尺寸：

(3-7)

3.2落料模主要零件的设计
3.2.1落料凹模
（1） 厚度Ha
查表9-6 凹模厚度H和壁厚C[1]，从凹模孔的最大宽度（404﹥200）及料厚（1>0.8～1.5），取凹模厚度Ha=30，壁厚C=48。
（2） 凹模的外形尺寸
由壁厚C=48，可确定凹模的外形尺寸。
凹模长：404+48+48=500
凹模宽：350+48+48=446
（3） 刃壁形式
因此落料模结构简单，且材料较薄，结合表9-3 常见冲裁凹模刃口及孔壁结构形式[1]选择序号4直壁形式。
（4） 凹模的固定形式
利用销钉和螺钉固定在下模座上。
3.2.2落料凸模
（1） 凸模的刃口形式
凸模加工成等截面结构。
（2） 凸模的固定形式
利用销钉和螺钉固定在上模座上。

（3） 凸模的长度
凸模的长度根据零件的结构来确定

（3-8）
式中 Hta—凸模的长度；
—凸模固定板厚度；
—卸料板厚度；
—导尺厚度；
—自由长度；

则 Hta =0+14+8+60=82
所以取凸模长度Hta =85。
3.2.3卸料板的设计
由于此件的厚度较小，且要求表面平整，可采用固定卸料版，查表9-15卸料板厚度[1]。
选用卸料板长度 500
卸料板宽度 446
卸料板厚度 h0=18
卸料板材料选用45钢，不用热处理淬硬。
3.2.4模座的设计
（1） 模座的外形尺寸
由于凹模的最大外形尺寸为500，查模架标准结构表[4]，可确定下模座的尺寸为，上模座的尺寸为。
（2） 模座的材料
一般选用铸铁HT200，也可选用A3,A5结构钢，但从为了降低模具成本，本设计则考虑选用铸铁HT200。
（3） 垫板选择
查表9-23 垫板尺寸[1]，从凹模尺寸（500×446）凸模尺寸（404×350）可确定
上垫板尺寸500×446×12
下垫板尺寸404×350×12
3.2.5挡料装置的设计
挡料装置在单工序落料或复合模中，主要作用保持冲件轮廓的完整和适量的搭边。
根据此落料模的设计，选用导尺进行导料。挡料装置利用挡料销进行挡料。
3.2.6冲模闭合高度的确定
模具闭合高度是模具在最低的工作位置时，下模座的底平面至上模座的顶平面之间的距离（不含模柄高度）。
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时工作台面（不含垫板高）至滑块下平面件的距离。

即： (3-9)
式中 —冲模闭合高度；
—上模座厚度；
—下模座厚度；
—上垫板厚度；
—下垫板厚度；
—凹模厚度；
—凸模的长度；
—凸模刃口进入凹模刃口的深度；

则
冲模设计时，必须使冲模的闭合高度与压力机的闭合高度相适应，通常应满足下列关系：
（3-10）
式中 —压力机最大闭合高度，=360；
—压力机最小闭合高度，=270；
由于冲模闭合高度满足，则模具的闭合高度为283符合要求。
3.2.7模柄、导柱、导套的选用
根据所选压力机的模柄孔，根据标准件表[4]，查得相应标准的模柄，选标标准的压入式模柄d=50,D=54。
根据标准件表[4]，选用标准的导柱、导套，导柱，导套。
3.2.8模具材料的选用
凸模和凹模是在强压、连续使用和有很大冲击的条件下工作，并伴有温度的升高，工作条件极其恶劣。所以对凸凹模的材料要求有较好的耐磨性，耐冲击性，淬透性和切削性。硬度要大，热处理变形小，而且价格要低廉。
结合上述原则，由凸、凹模材料的选用与热处理表[5]推荐材料有：
1) 凸模，凹模采用9Mn2V；
2) 导柱，导套采用20 钢；
3) 挡料销，定位销采用Q235 钢；
4) 卸料板采用45钢；
5) 上、下模座采用HT200；

第四章 弯曲模设计
4.1弯曲件工艺计算
4.1.1弯曲件展开长度计算
因为零件弯曲半径r＞0.5，所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算。视直边区在弯曲前后长度不变，圆角区展开长度则在按弯曲前后中性层长度不变的条件下进行计算。
根据前面冲压件毛坯尺寸的计算，可得出此弯曲件展开尺寸如图2.4所示。
4.1.2弯曲件回弹值的计算
(1) 弯曲回弹值确定
由于此工件的r/=1/1=1<8，查表4-12 U形弯曲回弹角[1]，可确定Δθ=1°。
(2) 工件回弹问题的解决
当工件要求精度不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸凹模间隙的方法解决工件回弹问题，本例采用修整凸模的方法。
4.1.3最小弯曲半径
弯曲时，弯曲半径愈小，板料外表面变形程度愈大，如果弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的最大许可变形程度而发生裂纹。因此，弯曲工艺受到最小弯曲半径的限制。所以工件上的弯曲半径无特殊要求时，应尽量取大一些，不要小于最小弯曲半径值，最小弯曲半径值根据表1-10最小弯曲半径[4]查取，因此确定工件的弯曲半径rt=1。
4.1.4弯曲力的计算
(1) U形接触弯曲力
（4-1）
式中 C=1~1.3；
b—弯曲件宽度；
—材料厚度；
—抗拉强度； （）；Q235 =375~460（），取=420（）；
—凸模圆角半径；
则

(2) 顶件力或压料力
(4-2)
则

(3) 总冲压力
(4-3)

(4) 初选压力机
由总冲压力，所以初步选择压力机的型号为J23—25开式双柱可倾压力机，公称压力为，最大封闭高度为250，最小封闭高度为180。
4.1.5模具的压力中心的计算
由于毛坯内外周边形状对称，所以模具的几何中心就是压力中心。
4.1.6模具刃口尺寸的计算
弯曲时凸凹模单边间隙

（4-4）
式中 —材料厚度；
—料厚正偏差； 材料公差等级IT10，则=0.04
k—间隙系数；取k =0.10

则。
零件的公差等级IT12，零件的工作尺寸为，
则凸模尺寸 （4-5）

凹模尺寸 （4-6）

4.2弯曲模主要零件的设计
4.2.1落料凹模
（1） 厚度Ha
查表9-6 凹模厚度H和壁厚C[1]，从凹模孔的最大宽度（388﹥200）及料厚（1>0.8～1.5），取凹模厚度Ha=30，壁厚C=48。
（2） 凹模的外形尺寸
由壁厚C=48，可确定凹模的外形尺寸。
凹模长：388+48+48=484
凹模宽：334+48+48=430
（3） 凹模圆角半径
查表4-13 V形和U形弯曲模工作部分结构与尺寸[1] 可确定凹模圆角半径ra=3。
（4） 凹模的工作深度
查表4-13 V形和U形弯曲模工作部分结构与尺寸[1] 可确定m=3,则凹模的工作深度ha=3+3+10=16。
（5） 凹模的固定形式
利用销钉和螺钉固定在下模座上。
4.2.2弯曲凸模
（1） 凸模的刃口形式
凸模加工成等截面结构。
（2） 凸模的固定形式
利用销钉和螺钉固定在上模座上。
（3） 凸模的长度
凸模的长度根据零件的结构来确定

（4-7）
式中 Hta—凸模的长度；
—凸模工作深度；
—自由长度；

则 Hta =15+40=55
所以取凸模长度Hta =55。
4.2.3推板的设计
选用推板厚度h0=14，材料选用45钢，不用热处理淬硬。
4.2.4顶料装置的设计
选用带有橡胶垫的弹性顶料装置。
4.2.4模座的设计
（1） 模座的外形尺寸
由于凹模的最大外形尺寸为484，查模架标准结构表[4]，可确定下模座的尺寸为，上模座的尺寸为。
（2） 模座的材料
一般选用铸铁HT200，也可选用A3,A5结构钢，但为了降低模具成本，本设计则考虑选用铸铁HT200。
（3） 垫板选择
凹模底面积
则
因模座采用铸铁材料，，则，不需加垫板。
4.2.5挡料装置的设计
根据此弯曲模的设计，选用定位板进行定位。挡料装置利用挡料销进行挡料。
4.2.6冲模闭合高度的确定
模具闭合高度是模具在最低的工作位置时，下模座的底平面至上模座的顶平面之间的距离（不含模柄高度）。
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时工作台面（不含垫板高）至滑块下平面件的距离。
即： (4-8)
式中 —冲模闭合高度；
—上模座厚度；
—下模座厚度；
—凹模厚度；
—凸模的长度；
—凸模刃口进入凹模刃口的深度；
则
冲模设计时，必须使冲模的闭合高度与压力机的闭合高度相适应，通常应满足下列关系：
（4-9）
式中 —压力机最大闭合高度，=250；
—压力机最小闭合高度，=180；
由于冲模闭合高度满足，则模具的闭合高度为190符合要求。
4.2.7模柄、导柱、导套的选用
根据所选压力机的模柄孔，根据标准件表[4]，查得相应标准的模柄，选标准的凸缘模柄d=50，D=110。
根据标准件表[4]，选用标准的导柱、导套，导柱，导套。
4.2.8模具材料的选用
凸模和凹模是在强压、连续使用和有很大冲击的条件下工作，并伴有温度的升高，工作条件极其恶劣。所以对凸凹模的材料要求有较好的耐磨性，耐冲击性，淬透性和切削性。硬度要大，热处理变形小，而且价格要低廉。
结合上述原则，由凸、凹模材料的选用与热处理表[5]推荐材料有：
1) 凸模，凹模采用9Mn2V；
2) 导柱，导套采用20 钢；
3) 挡料销，定位销采用Q235 钢；
4) 推板采用45钢；
5) 上、下模座采用HT200；

第五章 冲孔模设计
5.1冲压工艺的计算
5.1.1冲压压力的计算
（1） 落料冲裁力

（5-1）

式中 f1—系数；取决于材料的屈强比，可从图2-5 f1与材料屈强比的关系[1]求得，因此取f1=0.65；
L—落料件周长；mm；
— 材料厚度；mm；
—材料抗拉强度；；Q235 =375~460，取=420；

所以 F01=0.65×π×5×1×420=4.29 (KN)
F02=0.65×π×20×1×420=17.14 (KN)
F03=0.65×π×4×1×420=3.43 (KN)
F04=0.65×（π×5+90×2）×1×420=53.43(KN)
F05= F03=3.43(KN)
F06=0.65×π×10×1×420=8.57(KN)
F07= F03=3.43 (KN)
F08= F03=3.43(KN)
F09= F04=53.43 (KN)
F10= F03=3.43(KN)
F11= F03=3.43 (KN)
F12= F04=53.43(KN)
F13=0.65×（π×5+54×2）×1×420=33.77 (KN)
F14= F03=3.43(KN)
F15= F03=3.43 (KN)
F16= F04=53.43 (KN)
F17= F03=3.43 (KN)
F18=0.65×20×4×1×420=21.84(KN)
F19= F03=3.43(KN)
F20= F03=3.43 (KN)
F21= F04=53.43 (KN)
F22= F01=4.29 (KN)
F23= F03=3.43 (KN)
F24=0.65×[×π×10+2（10-）+5]×1×420=11.60(KN)
F25= F24=11.60(KN)
F26= F01=4.29 (KN)
F27= F03=3.43 (KN)
F28=0.65×（20×4+5×4）×1×420=27.3 (KN)
F29=0.65×（100×2+40×2）×1×420=76.44(KN)
F30= F28=27.3 (KN)
F31= F03=3.43(KN)
F32= F03=3.43 (KN)
F33=0.65×（80×2+40×2）×1×420=65.52(KN)
F34= F03=3.43(KN)
F35= F03=3.43 (KN)
F36= F03=3.43(KN)
F37=F06=8.57 (KN)
F38= F03=3.43 (KN)
F39= F01=4.29 (KN)
F40=F02=17.14(KN)
F41= F03=3.43 (KN)
F42= F03=3.43 (KN)
则 F0=F01+F02+F03+······+F42
=4.29+17.14+3.43+53.43+3.43+8.57+3.43+3.43+53.43+3.43+3.43+53.43+33.77+3.43+3.43+53.43+3.43+21.84+3.43+3.43+53.43+4.29+3.43+11.60+11.60+4.29+3.43+27.3+76.44+27.3+3.43+3.43+65.52+3.43+3.43+3.43+8.57+3.43+4.29+17.14+3.43+3.43
=683.13(KN)
（2） 卸料力计算
(5-2)
式中 k1—推件力系数；查表2-7 卸料力、推件力和顶件力系数[1]，取k1=0.045；
F0—落料力；
所以
=0.045×683.13
=30.74(KN)
（3） 推件力的计算

（5-3）
式中 n—卡在凹模洞口里的工件数；
k2—推件力系数；查表2-7 卸料力、推件力和顶件力系数[1]，取k2=0.055；
F0—落料力；

所以
=1×0.055×683.13
=37.57(KN)
（4） 总冲压力的计算

（5-4）
=411.68+22.64
=434.32(KN)
（5） 压力机的初步选择
选择压力机吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及波动、力学性能等因素，实际冲裁力可能增大，所以取
（5-5）

=976.87(KN)
因此初步选择压力机的型号为J23—100开式双柱可倾压力机，公称压力为1000KN，最大封闭高度为400mm，最小封闭高度为290mm。
5.1.2模具压力中心的计算
工件建立如图所示坐标系

各个孔中心坐标
（x1，y1）=（10，320）
（x2，y2）=（64，300）
（x3，y3）=（64，270）
（x4，y4）=（64，210）
（x5，y5）=（128，315）
（x6，y6）=（128，300）
（x7，y7）=（128，285）
（x8，y8）=（128，270）
（x9，y9）=（128，210）
（x10，y10）=（182，300）
（x11，y11）=（192，270）
（x12，y12）=（192，210）
（x13，y13）=（224，300）
（x14，y14）=（266，300）
（x15，y15）=（256，270）
（x16，y16）=（256，210）
（x17，y17）=（320，320）
（x18，y18）=（320，300）
（x19，y19）=（320，280）
（x20，y20）=（320，270）
（x21，y21）=（320，210）
（x22，y22）=（374，320）
（x23，y23）=（320，150）
（x24，y24）=（322.5，120）
（x25，y25）=（322.5，70）
（x26，y26）=（374，10）
（x27，y27）=（256，150）
（x28，y28）=（256，120）
（x29，y29）=（220，60）
（x30，y30）=（192，120）
（x31，y31）=（192，150）
（x32，y32）=（128，150）
（x33，y33）=（90，100）
（x34，y34）=（140，100）
（x35，y35）=（64，150）
（x36，y36）=（80，55）
（x37，y37）=（80，40）
（x38，y38）=（40，20）
（x39，y39）=（10，10）
（x40，y40）=（40，40）
（x41，y41）=（40，60）
（x42，y42）=（40，100）
则压力中心坐标
x0= (5-6)
=
=186.63
y0= (5-7)
=
=173.87
取工件压力中心为（187，174）
5.1.3模具刃口尺寸的计算
根据表2-4 冲裁模始用间隙[1]查得间隙值Zmin=0.10，Zmax=0.14。
根据表2-15凸凹模的制造公差表[1]查得凸凹模的制造公差：
孔1、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、19、20、21、22、23、24、25、26、27、31、32、34、35、36、37、38、39、41、42
凸模
凹模
孔2、18、28、30、40
凸模
凹模
孔29、33
凸模
凹模
为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙：

因为

则取

由于零件形状比较简单，所以凸凹模可以分开加工，且零件的公差等级为IT12，精度要求不高。
根据零件孔的基本尺寸查表3-2常用尺寸的标准公差数值表[6]得公差
△1=△3=△4l=△4d=△5=△7=△8=△9l=△9d=△10=△11=△12l=△12d=△13l=△13d=△14=△15=△16l=△16d=△17=△19=△20=△21l=△21d=△22=△23=△24b=△25b=△24l=△25l=△26=△27=△28b=△30b=△31=△32=△34=△35=△36=△38=△39=△41=△42=0.12
△6=△24l=△25l=△24d=△25d=△37=0.15
△2=△18=△28l=△30l=△40=0.21
△29b=△33b=0.25
△33l=0.30
△29l=0.35
查表2-7 系数x[7]得系数

则各孔的模具刃口尺寸
孔1、22、26、39
冲孔凸模尺寸
（5-8）

冲孔凹模尺寸
（5-9）

孔3、5、7、8、10、11、14、15、17、19、20、23、27、31、32、34、35、36、38、41、42
冲孔凸模尺寸

冲孔凹模尺寸

孔10、37
冲孔凸模尺寸

冲孔凹模尺寸

孔24、25
冲孔凸模尺寸

冲孔凹模尺寸