LNG综合项目专项方案.doc

目 录
1 工程概况 1
1.1 概况 1
1.2 工程概述 1
1.3 工程规模 2
1.4 施工范围 2
2 编制依据、实施法规及标准 3
3 施工准备 5
4 施工工艺、质量确保方法 7
4.1 工艺系统施工工序步骤图 7
4.2设备安装 7
4.3 管道预制 12
4.4 管道安装 16
4.5 工艺管道试验 19
4.6 质量确保方法 21
4.7 电气、仪表、自控系统施工 26
5 施工安全管理方法 28
5.1 安全确保机构图 28
5.2 安全确保方法 28
6.施工次序 30
7 低温贮罐吊装方案 33
8 焊接工艺要求 35
8.1 常温部分 35
8.2 低温部分 36
9 油漆保冷施工 38
9.1 编制依据 38
9.2 油漆施工技术方法及施工关键点： 38
9.3 保冷施工技术方法及施工关键点 40
9.4 质量确保方法 41
9.5 安全管理及安全方法 41
10.交工技术文件一览表 42

1 工程概况
1.1 概况
工程名称：保定牧泉天然气销售天然气供给工程
工程地址：保定市清苑县
使用单位：保定牧泉天然气销售
设计单位：河北新烨工程技术
施工单位：中石化工建设第十一分企业
1.2 工程概述
本工程LNG天然气供气能力为3000立方米/小时，CNG天然气供气能力为5000立方米/小时。
1.3 工程规模
（1）关键设备安装：LNG：6台，其中60M3低温卧式贮罐1台（自备）、储罐增压撬1台、LNG气化撬器2台、卸车增压撬1台、调压撬1台；CNG：1台，卸车调压撬1台。
LNG关键安装设备一览表
序号
名 称
规 格
数 量
备 注
1
60M3低温卧式贮罐
V=60m3
1台
自备
2
储罐增压撬
300Nm3/h
1台

3
LNG气化撬器
3000Nm3/h
2台

4
卸车增压撬
300Nm3/h
1台

5
调压撬
3000Nm3/h
1台

6
站控系统

1套

CNG关键安装设备一览表
序号
名 称
规 格
数 量
备 注
1
卸车调压撬
5000Nm3/h
1台

2
站控系统

1套

（2）管道安装：各类管线约144米，其中不锈钢无缝钢管135米、20#无缝钢管9米。
1.4 施工范围
（1）本工程关键设备就位、固定。
（2）站内安装：
Ø 工艺管道系统：贮罐区、气化区、装卸口处等设备及工艺管线就位、铺设、安装；
Ø 管道保冷施工；
Ø 操作平台、跨管梯、管架等；
Ø 系统油漆、防腐工程；
Ø 站内电气、仪表安装；
Ø 系统调试；
Ø 其它双方约定工程内容。
2 编制依据、实施法规及标准
（1）《城镇燃气设计规范》(GB50028-)
（2）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》(TSG D0001-)
（3）《工业金属管道设计规范》(GB50316-)
（4）管道施工及验收应遵照GB50235—《工业金属管道工程施工规范》和参考SH3501-《石油化工巨毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》实施。
（5）焊接施工应根据GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》进行。
（6）管道及设备涂料防腐蚀施工参考HCJ229-1991《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》实施。
（7）低温管道保冷工程按GB/T4272-《设备及管道绝热技术通则》和GB50126-《工业设备及管道绝热工程施工规范》实施。
（8）该工程压力管道分类：GC2级。
（9）压力管道探伤按JB4730－《压力容器无损检测》实施。
（10）《爆炸性环境 设备 通用要求》GB3836.1
（11）《爆炸性环境 由隔爆外壳“d”保护设备；由本质安全型“i”保护设备》GB3836.2 ;4
（12）《爆炸性环境 爆炸性气体环境用电气设备检修》GB3836.13
（13）《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB 50093-
（14）《信号报警、联锁系统设计要求》 HG20511
（15）《自动化仪表选型要求》HG20507
（16）《仪表供电设计要求》 HG20509
（17）《仪表接地设计要求》 HG20513
（18）《爆炸和火灾环境电力装备设计规范》 GB30058
（19）《电气装置安装工程爆炸火灾危险环境电气装置施工及验收规范》 GB50257
（20）河北新烨工程技术设计施工图。

3 施工准备
（1）落实施工人员及培训；落实生活临时设施及现场部署；落实材料计划报批订货；落实施工机具进场计划。
（2）组织施工人员认真熟悉图纸，参与图纸会审和设计技术交底，学习图纸包含法规、标准规范，掌握施工现场实际情况，教育职员遵守业主规章制度，提供满足业关键求工程和服务。
（3）组织施工、交底，做好材料报验工作。
（4）安装质保、管理人员名单
序号
姓 名
技术职称
学历
专业
责任
1
张丙奇
高工
大学
化工机械
质保工程师
2
孟德胜
高工
高中
焊接
焊接责任工程师
3
刘显
工程师
大学
机械
工艺责任工程师
4
苏红林
工程师
高中
机械
压力试验责任工程师
5
潘在臣

安全责任人
（5）现场施工人员计划
序号
工 种
人 数
备 注
1
项目经理
1

2
工程责任人
1

3
技术责任人
1

4
电仪责任人
1

5
消防系统

6
工艺责任人
1

7
管 工
3
有操作证书
8
焊 工
2
有所焊项目标合格证
9
电 工
2
有操作证书
10
普 工
1

（6）施工机具计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
交直流焊机
台
1
10～14KW
2
氩弧焊机具
套
3

3
砂轮切割机
台
1

4
磨光机
台
5

5
焊条烘干箱
台
1
0～500℃
6
气割机具
套
2

7
保温筒
台
3

（7）试验、检验测量设备计划
序号
名称
规格型号
精度
单位
数量
备注
1
氧乙炔气表

2.5
套
1

2
电动水压机
≥10.0MPa

台
1

3
空气压缩机
2.5MPa

台
1

4
浓度报警仪

台
1

5
压力表
1.6MPa
1.5
块
2

6
压力表
0.6MPa
1.5
块
2

7
铁水平
L=400
0.02
只
1

8
线锤

只
1

9
钢卷尺
3m

只
2

10
钢卷尺
20m

只
1

11
游标卡尺
0.05

只
1

12
温度计

只
1

13
划规
8"

把
1

14
角尺
300

把
1

（8）首段用料计划
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢 板
δ=16

1

2
钢 板
δ=10

1

3
无缝钢管
Φ22x3
米
6

4
无缝钢管
Φ32*3
M
6

5
胶 管
DN32
M
30

6
阀 门
J11T-16 DN15
个
3

7
阀 门
J11T-16 DN25
个
2

4 施工工艺、质量确保方法
4.1 工艺系统施工工序步骤图

设计交底、图纸会审
材料采购、施工机具准备
材料准备、阀门试压
现场交接、实际测量
施工技术交底、安全交底
管道安装
下料预制
材料领用
管支架安装
强度试压
交工技术文件归档
交工
支吊架调整
系统吹扫、严密性试验

4.2设备安装
本工程设备安装7台，其中60M3低温卧式贮罐1台（自备）、储罐增压撬1台、LNG气化撬器2台、卸车增压撬1台、LNG调压撬1台、CNG卸车调压撬1台。安装过程中，设备应按先大后小，先难后易，先里后外逐步进行，同时应和各专业亲密配合。
4.2.1设备安装程序
熟悉图纸→编制材料计划→编制施工方案→设备安装所需材料采购→基础验收→设备开箱检验→技术交底→垫铁加工→基础处理→设备吊装→设备找平找正→二次灌浆→交工验收→整理交工技术资料
4.2.2施工准备
全部施工人员熟悉设备安装技术资料，包含设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证。
对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。
每一步工序施工前全部要组织相关管理人员（技术、质量、安全）对全部施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程情况、施工程序和要求有全方面深入了解，同时也了解本装置设备安装质量、安全方面要求。
4.2.3基础验收及处理
4.2.3.1设备基础完工后应向安装单位移交,基础工程验收应由业主组织，会同土建施工单位和安装各专业技术责任人及施工班组联合进行。
4.2.3.2土建施工单位应提交基础实测统计和必需完工简图、说明及质量证实文件：
Ø 基础混凝土强度达成设计强度75%以上。
Ø 基础表面油污、碎石、泥土、积水等均应清除洁净。
Ø 基础上显著标出标高基准线和纵横中心线。.
Ø 必需检测器具按要求准备齐全。
4.2.3.3基础验收关键内容：
Ø 检验基础施工统计。
Ø 检验基础标高基准线和纵横中心线。
Ø 检验基础表面及螺纹质量。
Ø 检测基础外形几何尺寸。
Ø 检测预留地脚螺栓规格、位置尺寸及安装高度。
4.2.3.4基础验收标准：
Ø 基础表面应清理洁净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺点，预埋地脚螺栓保护完好。
Ø 按土建基础图及设备技术文件，对基础尺寸及位置进行检验，其位置许可偏差见下表：
序号
项 目 名 称
许可偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不一样平面标高
0-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓顶端标高
+20
0
5
预埋地脚螺栓中心距
±2
6
基础上平面水平度（每米）
5
7
基础上平面水平度（全长）
10
8
预埋地脚螺栓孔中心位置
±10

4.2.3.5土建、安装工序交接：
Ø 建筑工程验收合格后，由土建单位和安装单位代表签署工序交接证书。
Ø 对验收发觉不合格项目，应由建筑单位负责立即进行处理，合格后办理工序交接手续。
4.2.3.6基础处理
Ø 设备安装前需灌浆基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3-5个点，和螺栓连接表面应平整齐净。
Ø 垫铁放置处周围50mm范围内基础表面需铲凿平整，确保垫铁和基础接触良好铲平部位水平度许可偏差为2mm/m。
Ø 设备安装前被油污混凝土层应铲除。
4.2.4设备开箱检验
4.2.4.1设备到货后，应在业主相关人员参与下，组织施工单位、供给部门、技术部门、质量部门及施工班组，会同监理工程师对设备进行开箱检验；依据装箱单查对箱号、箱数，对设备及零部件名称、型号、规格、数量及外观质量进行检验并依据设备装配图查对设备关键几何尺寸、接口规格、管口方位，检验随机资料和专用工具是否齐全。发觉设备、零部件有损坏、质量缺点或有缺件情况，应做好统计由业主立即协调处理。
4.2.4.2对清点检验后设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。
4.2.5设备垫铁制作
设备垫铁采取一般碳素钢板切割制作，垫铁规格尺寸依据规范选择。垫铁切割可采取气割或机械切割，但不管采取何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨洁净。
4.2.6设备吊装就位和垫铁设置
Ø 设备通常采取吊车吊装就位。吊装前，钳工应事先部署好垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，各工种应亲密配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备吊装工作。
Ø 垫铁放置时应检验表面平整情况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁最少放置一组垫铁，垫铁组应尽可能靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距小于500mm，有加强筋设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
Ø 尽可能降低每组垫铁块数，通常不超出4块，而且不宜用薄平垫铁，最厚放置于垫铁组下面，最薄放在垫铁组中间。垫铁组高度通常为30-60mm。
Ø 斜垫铁必需成对相向使用，搭接长度大于全长3/4，偏斜角度不超出3度，斜垫铁下应有平垫铁。
Ø 设备调整完后，平垫铁应露出设备座底板外缘10-20mm，斜垫铁最少比平垫铁长出10mm垫铁组伸入设备底座面长度应超出地脚螺栓。
Ø 设备、垫铁安装调整完成，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检验，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁各块垫铁间相互点焊牢靠。
4.2.7设备找平找正
4.2.7.1设备找平找正基准设置以下：
Ø 设备支承底面标高以基础标高线为基准。
Ø 设备中心位置以基础中心划线为基准。
Ø 立式设备垂直度以设备上下两端测点为基准。
Ø 卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。
4.2.7.2设备找正、找平应符合下列要求：
Ø 找平、找正应在同一平面内互成直角两个或两个以上方向进行。
Ø 设备找平找正应依据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
Ø 设备安装许可偏差见下表：
项 目
允 许 偏 差（mm）
通常设备
和机械设备衔接设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤，±5
D>，±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高 ±3
水平度
——
轴向L/1000
径向D/1000
——
轴向0.6L/1000
径向D/1000
垂直度
h/000，但不超出25
——
h/1000
——
方位
沿底座环圆周测量
D≤，10
D>，15
——
沿底座环圆周测量5
——
注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。
4.2.7.3设计对卧式设备有坡度要求时实施设计要求，无要求时坡向设备排净方向。
4.2.8设备垫铁隐蔽
4.2.8.1设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：
Ø 设备安装精度经检验合格。
Ø 各层垫铁间点焊牢靠。
Ø 隐蔽工程统计完备。
Ø 共检合格，签字手续齐全。
4.2.8.2以上工作完成后可进行设备基础二次灌浆工作，灌浆时应用水清洗洁净并润透基础，砂浆标号应高于基础标号。
4.3 管道预制
4.3.1管子采取砂轮机切割，角向磨光机修磨坡口，坡口型式为V型坡口。
4.3.2管道焊缝接口，采取全氩弧焊，焊丝为TIG-J50。
4.3.3对施工中需要使用全部材料应进行检验，关键检验材料外观质量、包装情况，质量确保书和合格证，有保质期者是否在保质期内。主材包含钢管、法兰、阀门、管件等，多种材料按材质分类堆放并进行可追溯性标识，假如收货时没有可追溯性标识，施工之前应补上。材料入库后优异行预防腐处理。
4.3.3.1钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折迭重皮等缺点。缺点超标者排除不用。
4.3.3.2管件不应有裂纹、折迭、夹渣、重皮等缺点，管件几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范要求，法兰密封面应平整清洁，不得有毛刺、划痕及径向沟槽，其螺栓孔弦长误差ΔL1≤0.5mm。
4.3.3.3材料入库、领料及发放应根据施工预算进行领取，各管段预制依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按多种材料要合理存放。切割后管段应立即进行标识移植，标识应醒目清楚易于判明。
4.3.3.4施工前管道预制工应熟悉图纸，对整个装置管道配置应十分清楚，熟记在胸。了解现场土建构件及钢结构条件，掌握设备到场计划、制造质量及就位情况，对管道单线图进行分析，综合多种原因对单线图进行合适分段，并绘制出工厂化预制关键管段加工图。
4.3.3.5管段下料、坡口加工、管件制作，应根据经过复核无误管段图正确下料及加工管道，坡口型式见下表。
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
V型坡口
a
p
S
c

S
≥3—9
>9—26
α
70。±5。
60。±5。
C
1±1
2±1
P
1±1
2±1
Ø 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
Ø 切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径1%且不得超出3mm。
4.3.3.6管子组对
Ø 管段组对工艺步骤以下：检验管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
Ø 采取人工组正确方法，组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内油漆、污垢、锈及毛刺清除洁净。点固焊及固定卡具焊接，其焊条选择及工艺方法应和正式焊接一致。
Ø 管道对接口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超出壁厚10%，且小于2m/m。
Ø 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，许可偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，许可偏差为2mm。但全长许可偏差均为10mm。
Ø 法兰和管子组焊：
ü 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰螺栓孔距按要求要求跨中。
ü 首先在圆周上方将法兰管子点焊住，然后用90。角尺沿上下方向校正法兰位置，使密封封面垂直于管子中心线。
ü 再在其下方点焊接二点，用90。角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
ü 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位正确。
ü 经过两次检验表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间焊接，完成后应将管内外焊缝清扫洁净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.3.3.7管道焊接
Ø 焊接材料管理（见下表）
项目
设置二级焊材库
责任人
焊材库
设置二级焊材库
有照明、除湿、通讯装置
项目经理
温度、湿度
温度≥5℃，相对湿度≤60%
统计
真实
入库
检验和试验
外观、化学成份、机械性能
材料质保师
堆放
按规格、种类、进货时间
统计
真实
烘烤
烘烤工艺

焊材管理员
反复烘烤
常温时间≥4小时，反复烘烤时间≤2小时
统计
真实
焊材发放
含有焊材领用卡

焊材管理员
保温筒

焊材使用量
用量控制小于4小时
统计本
真实
回收
贮存
独立
焊材保管员
统计
真实

焊接工艺评定判定试验
编制焊接方案和WPS
焊工资格考试
1． 理论及技术培训
2． 理论及技术考试
3． 理论及技术考试颁发证书
母材管道
1. 检验和测试
2. 工厂内复验
3. 仓库内复验
坡面及配合准备
1. 坡面类型
2. 坡面成型
3. 坡面清洁
4. 装配尺寸检验
填充金属管道
1. 检验及测试
2. 电焊条烘烤
3. 填充金属发放
4. 填充金属回收

焊接
焊接设备管理
外观检验
无损探伤
施焊环境，采取有效方法
1. 防风、防雨及防雪棚
2. 预热
缺点去除
Ø 焊接施工工序

Ø 管道焊接
采取全氩弧焊，其工艺参数见下表：

手工氩孤焊工艺参数
管壁厚度（毫米）
钨极直径（毫米）
焊丝直径（毫米）
焊接层数
焊接电流（安培）
焊接电压（伏特）
喷嘴直径（毫米）
氩气流量（升/分）
3-4
2.5-3
2.5-3
2
70-100
12-15
12-16
10-14
4-7
3-4
2.5-3
1
80-100
13-16
12-16
12-16
≥8
3-4
2.5-3
1
90-110
14-10
14-16
16-20

4.3.3.8组合管段尺寸检验，由工号工程师、检验员对预制管段进行全方面检验，材料是否符合设计要求，加工尺寸及质量是否符合规范要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号检验员确定签字。转入现场安装。管段加工尺寸许可偏差见下表。
项目
许可偏差(mm)
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面和管子中心垂直度
DN>100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5

4.4 管道安装
4.4.1管道安装坡向，坡度应符合设计要求，管道对口时应检验平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、许可偏差1mm/m，但全长许可偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层扩建方法来消除接口处空隙、偏差错口及不一样心等缺点。
在管道安装时，注意焊缝位置，应符合以下要求：
Ø 直管段两环焊缝间距≥100mm。
Ø 环焊缝距支吊架净距≥50mm。
Ø 在管道焊缝上不得开孔。
Ø 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板套管内。
穿墙及过楼板管道应设置套管，穿墙套管长度大于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道和套管间隙应用不燃填料堵塞。
地下管道在入地前、出地后，距地300mm处，采使用方法兰连接，较长管道中合适使用方法兰连接，方便以后维修。
在管道安装施工过程中管道安装间断时，应立即封闭敞开管口，其支架、垫片应按设计要求查对清楚，然后再安装，管道安装许可偏差见下表。
检验内容
许可偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检验
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架高
±15
水平管弯曲度
DN≤100mm
2L‰，≤50
DN>100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检验
成排管间距
15
用拉线和直尺检验
交叉管外壁或绝热层间距
20

管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检验，不得有影响密封性能缺点存在，法兰连接时应保持平行，其偏差大于法兰直径1.5‰，且小于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差通常不超出孔径5%，且确保自由穿入，安装法兰时，可依据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料/每付法兰连接所用螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度小于2倍螺距。螺栓紧固后应和法兰紧贴，不得有楔缝。
4.4.2和传运设备连接管道安装：安装之前必需将管内清理洁净，其固定焊口应远离设备，对不许可有附加外力传运设备，在管道和设备法兰连接之前应在自由状态下检验法兰平等度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量。管道系统和设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引发设备对中误差符合安装要求。
管道安装固定完成后，应立即进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接章节。
4.4.3阀门安装：阀门安装前应进行阀体压力试验及严密试验，不合格者不得使用。
4.4.3.1阀门试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀密封不漏为合格。对于强度试验不合格阀门应进行修复。严密性试验不合格阀门应解体检验，修复，对修复以后阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回镇压力，并打上铅封，对于试验合格阀门应立即排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好统计，并进行标识。
4.4.3.2阀门试验合格以后，在安装管道同时亦应安装管道上阀门，在安装前应按设计图纸查对阀门规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处于开启情况，螺纹连接阀门处于关闭状态，阀门操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确情况下，其安装应以操作方便为目标，在操作平台或地面上阀门，离操作平台或地面高度应为1100mm—1200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不一样工作状态调校。
4.4.3.3管道支吊架安装：在安装管道同时应立即安装管道支吊架，其基础要求是：型号、位置应正确，安装平整牢靠，接触良好。安装管吊架时无热位移管道吊架应预安装。有热位移管道其支吊架应朝热位移反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值二分之一。固定支架安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值二分之一，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架安装高度应按设计要求调整，并做好统计，其临时固定件在系统运转前安装完成后拆除。
管道支架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺点，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象，管道安装过程中若使用临时支吊架，安装完成后应立即给予拆除。管道安装完成后应按设计要求逐一查对支吊架形式、材质、位置。
配管时应立即进行支、吊架固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架具体位置）。安装（焊接）平整牢靠，和管子接触应紧密。
连接机器管道支架应做成可调式支架，以确保在自由状态下机构不受任何外力。
4.5 工艺管道试验
4.5.1试验前准备 管道安装完成以后试验之前，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全方面根本清查查对工作，检验内容包含：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求规格、材质、平面空间部署，有正反方向要求阀门、过滤器等介质流向是否和设计安装方向相符。对检验出来设计要求不相符者应立即整改。对管道支吊架应按设计要求进行检验。
对管道焊接也应进行全方面检验，其内容关键包含：和道焊接工作是否业已完成，无损检测是否已经合格。
试验前应将不能参与试验设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验完成以后再恢复。
4.5.2强度试验 管道强度试验，应用清洁水进行。系统注水时应在管道最高点设置放空阀，将管道中空气排尽。试验前应准备多于2只且已经校验合格压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是测压力1.5～2倍，试验时应将压力表安装在管道系统最高位置及地面易观察位置，测定压力以最高位置压力表为准。水压强度试验时应缓慢升压，达成试验压力后稳压10min，降至设计压力，停压30min以无泄漏，目测无变形为合格。
管道气压强度试验，气压强度试验在管道系统吹扫完成以后进行，气压强度试验压力按设计压力1.15倍进行，升压应缓慢，首先升至试验压力50%进行检验，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力10%逐层升压，直至强度试验压力每一级稳压3分钟，达成试验压力后稳压10分钟，降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏，目测无变形为合格。
4.5.3管道系统清洗、吹扫在管道压力试验合格后，即可依据设计要求对管道系统进行清洗、吹扫工作。管道清洗、吹扫前应编写具体清洗、吹扫方案。
管线吹扫清洗前准备工作：

Ø 不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离。
Ø 吹洗前应将管道相联仪表加以保护，关键阀门、调整阀、节流阀、安全阀、仪表、孔板等应采取流经旁路拆卸阀芯及阀座加保护套等保护方法，或作临时短接替换。
Ø 检验管道支吊架是否牢靠可靠必需时应给予加固。
Ø 吹洗拆除零部件及临时盲板应做好标识，妥善保管，管道吹洗合格后复位。
主管
支管
疏排管
Ø 吹洗程序

管道吹扫：管线吹扫气源可利用压缩机供给，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或涂白漆木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土、水分等杂掏是吹扫合格，对于吹扫合格管道应立即密封管口。
4.6 质量确保方法
4.6.1 质量确保机构
各专业技工
各专业技工
材料主管
班组质检员
班组
项目经理
项目工程师兼质保员
管道施工员
防腐保温施工员
材料主管
管道质检员
防腐保温质检员

4.6.2质量确保方法
Ø 本工程予将纳入本企业质量确保体系。
Ø 质量控制工作步骤标准化，将施工全过程各阶段相关部门、人员工作责任加以确定，明确工作关系，实施标准化管理。
Ø 质量控制分为A、B、C三级，需提交检验统计标识为“R”。A级为关键检验控制点，由业主质检员、我企业项目部专职质检员及我方作业层兼职质检员共检；B级为次要检验点，由我企业项目部专职质检员和施工队兼职制裁检员各自检验；C级为通常性检验控制点，由施工队质兼职检员确定。
Ø 实施本企业相关质量管理制度及《工程及产品否决权制度实施管理措施》，凡工程质量达不到要求，不能报计划完成量，不能计取工资，用经济手段达成控制质量目标。
Ø 实施国家现行施工法规标准。
Ø 接收业主、设施方及政府管理人员监督，对施工质量不符合要求，无条件进行返修。
Ø 把好工序质量关，进行工序间检验，前道工序不合格，不能进行下道工序。
Ø 特殊工程工人均应按要求取得证书才能上岗，以确保工作质量。
Ø 对材料、设备进行合格供给商评定，对不合格供给商果断不用，杜绝不合格品进入市场。
4.6.3检验方法及要求
4.6.3.1焊接检验程序（见下图）

焊接统计
焊接
外观检验
无损探伤位置确定
申请无损探伤
无损探伤
探伤汇报
焊缝返修
缺点定位
返修通知单
甲方
如不合格

4.6.3.2焊缝质量检验标准
管道焊接后必需将焊接药皮、飞溅物清理洁净，并在压力试验之前对焊缝表面质量及内部质量进行检验，焊缝外表面应无裂纹、飞溅，焊缝饱满，焊缝加强高度不超出2mm，焊缝咬肉深度不超出0.5mm。
4.6.3.3工艺管道安装焊接质量控制点

工作阶段
检验和试验项目
标准
管道
施工
前
（1）管材检验
GB50235-
（2）焊工资格检验
锅炉压力容器焊工合格证，技能考试焊工合格证
（3）焊接材料检验
焊接材料质量确保书
焊接
工作
开始
前
（1）坡口准备
①形式、尺寸
②表面情况
满足设计要求，无油漆、油脂、氧化皮和其它异物
（2）点焊
①间隙
②对中
在许可范围内
（3）焊条
①烘烤温度
②烘烤时间
按制造厂家说明书进行
焊接工作中
（1）焊接工艺规范
按PQR
（2）焊条使用
焊条保温筒存放
焊接工作结束后
（1）焊缝外观检验
GB50236-
（2）无损探伤
①射线探伤
②着色探伤
JB4730-

4.6.3.4管道安装质量控制方法
Ø 强化管理：提升全体职员质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣，安装焊接质量和职员收入直接挂钩。
Ø 图纸资料管理：对下发到各部门图纸、施工方案、技术规范、材料代用单等必需指定专员统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料及交工资料整理工作，并帮助施工班组填写多种施工统计表，施工技术员天天必需统计施工日志。
Ø 材料管理：材料方面资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等。依据专业技术责任人审核过单线图和材料表填写限额领料单到项目部仓库领料，领料时对材质、规格、数量进行核实和验收。对合格证件（复印件）确定无误后，在计算机上进行消料处理。收货人应签字。领回后库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员向班组发料，天天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接接运到现场材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。
Ø 焊接管理：项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包含在单线图上标料焊口号焊工代号、无损检验部门，填写无损检验委托单，联络和配合试验室无损检验。保管好探伤汇报及焊接施工统计，管理好焊条烘烤、存放和保管工作。
每个焊工全部有一个固定代号。企业焊接试验室应把经考合格焊工姓名、代号及合格项目表立即发给焊工所在施工队及检验部门备查。焊后在其所焊焊缝旁打上钢印代号，并要标注在单线图上。
焊条烘烤要有统计（包含焊条牌号、规格、相对湿度、烘烤温度、烘烤时间等），发放焊条时，凭焊接管理员签发焊条领用单由焊工本人领用，不得由她人代领，第二次领用焊条必需交上次焊接焊条头方可领料，并在焊条发放记录表上签字。当日用不完焊条，必需登记退库存入烘烤房恒温箱中，以免发生混淆。焊条反复烘烤不得超出二次。
焊好管线经自检、互检合格后按规格X射线透视百分比由施工队委托试验室进行探伤，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在探伤委托单、底片、透视统计、检验汇报和在单线图上标注必需一致方便抽查任何一张底片就可知道焊接位置。探伤一定要立即，未经探伤或抽查不足及需要重新返修管线通常不要去安装，以降低高空作业，对透视不合格焊口应立即在管线上做出显著标志，并立即组织返修，直至合格为止，并作好返修统计。
Ø 检验管理：建立以自检、互检和专职检验相结合检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装全过程。对各个控制点，一定要按相关规范要求进行严格检验、验收，验收不合格工序果断不许可转入下道工序。
Ø 管道防腐质量检验
ü 埋地管道采取聚乙烯胶带加强级防腐，检验胶带质量。
ü 防腐后，对防腐层采取电火花检测，检测电压大于9300V，以不打火花为合格。
ü 地上管道涂环氧防锈底漆二道，环氧面漆二道，色标符合要求。
ü 介质流向标志是否正确，有没有遗漏。
4.7 电气、仪表、自控系统施工
总则：为确保电气设备施工安装质量，促进安装技术提升，确保设备安全运行，确保国家及人民生命财产安全，参考GB5257-96《电气装置安装工程施工及验收规范》、94D-164中国建筑标准图集《电缆敷设》，特制订本施工方案。
4.7.1防爆、电气设备安装前检验
Ø 检验设备型号、规格，符合设计要求，铭牌及防爆标志正确、清楚。
Ø 设备外形、外壳无裂纹、损伤，隔爆结构及间隙应符合要求。
Ø 接合面紧固螺栓齐全，弹簧垫圈防松设施齐全完好，弹簧垫片应压平。
Ø 设备运动、旋转部件应灵活，无碰撞和磨擦。
Ø 接线板及绝缘件应无碎裂，接线盒盖应紧固，电气间隙及爬电距离应符合要求。
Ø 接地标志及螺栓应完好。
4.7.2防爆电气设备安装
Ø 全部防爆电气设备，必需按要求，安装牢靠、有振动防爆电气设备，必需有固定螺栓防松装置。
Ø 防爆电气设备接线盒内部接线紧固后，裸露带电部分之间及金属外壳之间电间隙和爬电距离不应小于要求距离。
Ø 防爆电气设备进线，应穿挠性软管，6平方以上单股线及多股线铜线需用铜接头连线，线和设备连线应紧固可靠。
Ø 照明灯具应依据设计选择合格种类、型号和功率，安装时不得使用大功率灯泡，螺旋式灯炮应旋紧，不得松动，避免接触不良发烧。
Ø 全部防爆电气设备金属构架全部必需可靠接地，接地电阻应符合设备接地要求，小于4Ω。
4.7.3站区钢管配线
Ø 站区钢管配线，一律采取镀锌焊接钢管，钢管和钢管，钢管和电气设备、钢管和钢管配件之间一律采取螺纹连接，不得使用套管焊接。
Ø 螺纹加工应光滑、完整、无锈蚀，连接时螺纹表面涂以导电性防锈脂，不得在螺纹上缠麻丝或绝缘胶带。
Ø