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进料检验手册
1. 覆铜板进料检验
2. 半固化片进料检验规程
3 铜箔进料检验规程
4.化学材料进料检验规程
5. 铝盖板进料检验规程
6. 铝基板进料检验规程
7. 液态感光油墨进料检验规程
8.钻头进料检验操作规程
9铣刀进料检验操作规程
10.外形模具进料检验操作规程

1.覆铜板进料检验
1.1目标
规范覆铜板进料检验操作，确保进厂覆铜板品质符合既定工艺要求。
1.2范围
适适用于本企业全部覆铜板进料检验。
1.3检验批
以供给商每个生产批次为检验批，每个检验批抽样包数从附表一查
取。
1.4 检验内容
1.4.1常规检验项目

检验项目
检验频率
样本容量（C=0）
检验
工具
检验方法
品质要求
通常抽样
加强抽样
标签
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5

目视
《检验标准》4.1
包装
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5

目视
《检验标准》4.2
尺寸
整张板
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
卷尺
5.1
《检验标准》4.3
剪切板
IPC-41013.8.4.1.1
板厚
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
千分尺
5.2
《检验标准》4.3
铜箔厚度
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
铜箔测厚仪
5.3
《检验标准》4.4
外观
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5

5.4
《检验标准》4.5

1.4.2周期性检验项目
检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
剥离强度
1/2oz
1次/季度/供给商
2块
TA631
剥离仪
5.5
《检验标准》4.7
1 oz

注：《检验标准》--《覆铜板及半固化片检验标准》
1. 5检验方法
1.5.1尺寸检验
用卷尺测量样本长、宽及对角线，并统计测量数据。
1.5.2板厚检验
用千分尺对样本厚度进行测量，对其中5个样本各测5个点 （测量
点要求如附图一所表示），其它样本每一样本任选测一个点，并统计下测量结果。
1.5.3铜箔厚度
用铜箔测厚仪对样本正反面各测量一个点，并统计下测量结果。
1.5.4外观检验
用正常视力观察样本正反两面外观是否正常，如发觉表面有污垢，须用
抹布蘸水轻轻擦拭，观察是否很轻易擦去，统计检验结果。
1.5.5剥离强度
见WI-PL-022《印制板导线铜箔抗剥强度测试方法》。
1. 6判定标准
全部检验后判定根据“零缺点”标准进行，对判定为不合格品以《进料不合格品处理规程》处理。
1. 7支持文件和表格
《IPC-4101》
《覆铜板及半固化片检验标准》
《TA631剥离仪操作规程》
《印制板导线铜箔抗剥强度测试方法》
《进料不合格品处理规程》
《IQC检验统计》

附表一

检验批大小（SH）
1~50
51~280
281~500
501~1200
>1201
抽样包数（包）
1
2
3
4
5

附图一 48”方向（板材纬向）

1 2 3

5 4

4

注：所取测量点距板边距离为1英寸

2. 半固化片进料检验规程
2.1目标
对半固化片实施进料检验，确保生产用半固化片品质符合既定工艺要求。
2.2范围
适适用于本企业全部半固化片进料检验。
2.3说明
检验批：以供给商每个生产批次作为一个检验批；
通常抽样：IQC正常进料检验所采取抽样方案；
加强抽样：使用方法见《进料不合格品处理规程》。
2.4检验内容
2.4. 1常规检验项目

检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
通常抽样
加强抽样
标签
1次/检验批
1箱
全检

目检
《检验标准》5.2
包装
1次/检验批
1箱
全检

目检
《检验标准》5.3
尺寸
1次/检验批
1箱
2箱
卷尺
5.1
IPC-41013.8.4.1.3
凝胶化时间
1次/检验批
1箱
2箱
凝胶机
5.2
《检验标准》附页
压制厚度
1次/检验批
1箱
2箱
千分尺
5.3
《检验标准》5.6

2.4.2周期性检验项目

检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
树脂含量
1次/规格/供给商/季度
1箱
分析天平
WI-IQC-15
《检验标准》
附页
注：《检验标准》--深南电路《覆铜板及半固化片检验标准》
2.5检验方法
2.5.1尺寸检验
用卷尺测量宽度，共测量两次，计算其平均值。
2.5.2凝胶化时间
2.5.2.1取样
在半固化片上切取足够搓1000mg树脂粉样片，将样片折叠或揉搓，并
用清洁蜡纸搜集半固化片上树脂粉，将搜集到树脂粉用钢筛筛选处理，将过筛树脂粉用蜡纸搜集作为凝胶试验树脂粉。
2.5.2.2测量
按《凝胶机操作规程》对样本进行凝胶化时间测试，试验反复5次，去掉最大值及最小值，计算其它三个数值平均值为此样本凝胶化时间。
2.5.3压制厚度
2.5.3.1取样
在半固化片长度方向上切取约30”左右样品，由层压准备工序下成两张
相同尺寸半固化片，并按铜箔-半固化片-半固化片-铜箔结构请层压工序以正常压制参数进行层压，压完以后将铜箔蚀去。
2.5.3.2测量
在距板边纤维最少1英寸处取12个点进行测量，所取点位置如附图二
所表示，将测量结果统计于《IQC检验统计》中。
2.5.3.3判定
用12个测量结果平均值1/2作为单张半固化片平均压制厚度,判定
压制厚度是否合格时以该平均压制厚度是否在公差范围以内为准。
2.6接收标准
全部检验后判定根据“零缺点”标准进行，不符合验收标准以《进
料不合格品处理规程》处理。
2.7支持文件和表格
《进料不合格品处理规程》，《凝胶机操作规程》，《覆铜板及半固化片
检验标准》，《半固化片树脂含量测定规程》，《IQC检验统计》。
附图1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12
二 长方向

3 铜箔进料检验规程
3.1目标
规范铜箔进料检验操作，确保进厂铜箔品质符合既定工艺要求。
3.2检验类别
使用检验。
3.3检验批
以相同规格每个进料批做为一个检验批。
3.4抽样方案：
以铜箔卷数做为样本数，按C=0，AQL=10进行取样。
3.5检验项目及验收标准
检验项目
检验工具
检验方法
检验标准
宽度
卷尺
用卷尺测量整卷铜箔宽度，要求测量两次，计算其平均值。
测量值平均值在铜箔标称宽度±3mm以内。
单位面积铜箔重量
分析天平
根据《铜箔单位面积测量操作规程》，从待检铜箔中取样，测量铜箔单位面积重量，计算其平均值。
测量值平均值在附表一要求范围之内。
外观
必需时用10倍放大镜。
目视
凹点和压痕
不能存在直径大于1.0MM凹点或压痕；在任300*300MM面积内小于1.0MM凹点不得超出2个
不能有永久性皱折存在。
划痕
深度超出铜箔标称厚度20%划痕不得存在，300*300MM范围内不许可超出3个。
夹杂物
尺寸大于0.002MM杂质不得存在。
破洞、针孔
不许可存在破洞、针孔
6、清洁度
铜箔不得有污垢、烟渍、氧化点、盐类污迹、油脂、指印、外来物等存在。
3.6支持文件及表格：
《进料质量控制规程》；《铜箔单位面积测量操作规程》；《IQC检验统计》

附表一

铜箔规格
单位面积重量（g/m2）
1/4 OZ (9mm)
80 .3 ±10%
3/8 OZ (12mm)
107 ±10%
1/2 OZ (18mm)
153 ±10%
1 OZ (35mm)
305 ±10%
2 OZ (70mm)
610 ±10%

4.化学材料进料检验规程
4.1目标
对化学材料实施入厂检验，确保进厂化学材料品质符合工艺要求。
4.2范围
双氧水、氨蚀刻液、甲醛、黑化药水、光亮剂。
4.3检验批
以生产批作为一个检验批。
4.4抽样方案
从每个检验批中任意抽取一个样本对对应检验项目进行1次检验。
4.5送检步骤
4.5.1步骤图
对取样化学药品外包装做标识

物料部填写《进料送检单》送检

：

IQC取样

请托化学试验室进行化验

不合格
合格

化验结果返回IQC
贴IQC接收标识
按《进料不合格品处理规程》进行处理

4.5.2化学试验室根据以下检验依据对化学材料进行检验

材料名称
检验规程
样本容量
合格范围
双氧水
标称含量50%
《过氧化氢溶液分析方法》
80ml
双氧水含量≥50%
标称含量27.5%
双氧水含量≥27.5%
氨蚀刻液
《碱性溶液蚀刻方法》
80ml
PH>9.6, Cl离子浓度≥160g/l
黑化药水
《黑化药水进料分析方法》
80ml
PTL-103A浓度：8.41~9.29N
PTL-103B碱强度：7.13~7.87N
PTL-101碱强度：2.29~2.52N
PTL-104浓度：5.25~6.08N
甲 醛
《甲醛溶液纯度分析方法》
80ml
甲醛含量>37%
光亮剂
《镀铜光亮剂分析方法》
600ml
UV分析值≥0.8，Hull试片合格，PH<2.0，比重1.025~1.035
注：双氧水标称含量指入库单上注明双氧水规格含量。
4.5.3 注意事项
常规情况下，IQC只对以上化学材料实施以上项目标检验，当生产线或工
艺部有其它材料检验要求或增加检验项目时，则以生产线或工艺研发部门反馈书面通知为准。
4.6支持文件
《过氧化氢溶液分析方法》
《碱性溶液蚀刻方法》
《黑化药水进料分析方法》
《甲醛溶液纯度分析方法》
《镀铜光亮剂分析方法》
《化学材料检验单》
《进料不合格品处理规程》

5. 铝盖板进料检验规程
5.1目标
规范铝盖板进料检验操作，确保进厂铝盖板品质符合生产要求。
5.2范围
适适用于本企业全部铝盖板进料检验。
5.3检验批
以同规格每个进料批作为一个检验批。
5.4抽样方案
5.4.1检验频率：1次/检验批。
5.4.2样本容量：
AQL=4.0C=0抽样方案。
5.5检验项目
5.5.1外观
5.5.1.1检验方法：目视；
5.5.1.2检验标准
①不许可出现显著黑条、纵横向条纹、擦划伤；
②不许可出现凹坑、黑点；
③不许可有油污；
④平整性良好，无显著翘曲。
5.5.2厚度
5.5.2.1检验方法
用百分尺（或千分尺）依据覆铜板厚度测量方法进行测量，并统计测量
结果。
5.5.2.2检验标准：0.2±0.02mm；
5.6不合格品处理
当检验员在检验中发觉不合格时，应立即将不合格品隔离作好标识，并报
告IQC工程师按《进料不合格品处理规程》处理。
5.7支持文件和表格
《覆铜板进料检验操作规程》；《进料不合格品处理规程》；《IQC检验
统计》。

6. 铝基板进料检验规程
6.1目标
规范铝基板进料检验项目，确保生产用铝基板品质符合既定工艺要求。
6.2检验工具
千分尺，铜箔测厚仪，卷尺，放大镜，读数显微镜。
6.3检验批
以供给商交货批作为一个检验批。
6.4抽样方案
按C=0，AQL=4.0抽样方案进行抽样。
6.5外观检验
6.5.1外观检验时目检，必需时用放大镜或读数显微镜；
6.5.2铝基板表面应平整，不应有分层、裂纹及毛刺；
6.5.3铝板面平整、氧化膜均匀，不能有影响使用凹陷、裂纹、划痕等缺点；
6.5.4铜箔面不应有影响使用气泡、折皱、针孔、划痕、麻点和胶点。任何变
色和污垢应能被浓度为5%盐酸溶液或丙酮擦去；
6.5.5铝基板不能有摔伤、撞伤、变形等缺点。
6.6尺寸要求
6.6.1尺寸及偏差
板面尺寸
许可偏差
18”×24”
±3mm
6.6.2标称厚度及公差
标称厚度t(mm) (不含铜箔)
公差(mm)
0.5＜ t ≤0.8
±0.06
0.8＜ t ≤1.0
±0.10
1.0＜ t ≤1.7
±0.13
1.7＜ t ≤2.6
±0.18
2.6＜ t ≤3.6
±0.23
6.6.3铜箔厚度检测
用铜箔测厚仪对样本铜箔厚度进行测量，并统计测量结果。
6.6.4厚度检测方法
用千分尺测量样本厚度，当抽样数大于5件时，最少对其中5件每件
有4点测量值，其它每件只需测量一件；当进料数小于5件时，对每个样本测量4点，4点测量位置如附图一所表示，全部测量点位置距板边10mm以外。并统计测量结果。
6.7注意事项
6.7.1测量时应戴洁净手套，预防铝板面出现氧化。
6.7.2板和板之间应隔纸（可用洁净白纸或牛皮纸），预防板面擦花。
6.8不合格品处理
不合格品按《进料不合格处理规程》进行处理。
6.9支持文件及表格
《进料不合格品处理规程》；《IQC检验统计》；《进料不合格处理
单》。

7.液态感光油墨进料检验规程
7.1目标
规范液态感光油墨进料检验操作，确保进厂液态感光油墨品质符合既定工
艺要求。
7.2检验批
以供给商每个生产批为一个检验批。
7.3抽样方案
在每个检验批中任意抽取1kg油墨对全部检验项目进行1次检验。
7.4检验标准
检验项目
检验标准
粘度
200±30ps（测量温度：25±2℃）
硬度
油墨表面不能划伤。
附着力
不许可有油墨粘在胶面上痕迹，而且油墨无脱落现象。
耐酸性
油墨层不许可出现变色、起泡、脱落、溶解等现象。
耐碱性
耐溶剂
耐焊剂

备注: 粘度项目标检验只需对PSR-4000 Z100/Z26和DSR-2200 C-7BS型
号油墨进行。
7.5检验操作
7.5.1准备试验板
从废品板中选择一块面积大于200mm×200mm未印油墨半成品板。
7.5.2请托丝印工序印制试验板
7.5.2.1油墨配制
由丝印工序在1kg油墨样本中称取适量主剂和固化剂，并按《丝印液态
感光油墨工艺操作规程》对称取油墨进行配制，配制完后对油墨粘度进行测量，并将测量结果填在《使用检验跟踪单》上交IQC。
7.5.2.2油墨印刷
由丝印人员按《丝印液态感光油墨工艺操作规程》对试验板进行印刷、预
烘、曝光、显影、后固化。
7.5.3检验员职责
由IQC检验员用剪床从试验板上剪取面积约为50mm×50mm8块试片，分别用作检验油墨耐酸性、耐碱性、耐溶剂和耐焊剂性；用试验板剩下部分分别对油墨硬度和附着力进行检验。
7.5.4检验方法

检验项目
检验方法
粘度
判定《使用检验跟踪单》上测量结果是否在要求范围以内。
硬度
用6H铅笔和板面成45°用力在试验板上印有油墨表面上划两道痕迹，观察油墨层有没有划伤。统计下试验结果。
附着力
先将试验板用乙醇洗净并晾干, 在板上选择最少2处油墨面积大于1cm2表面，用手指把测试所用3M 1/2”胶带胶面压在被测部位上，用力排除胶带内空气并放置约10s，然后在和被测面垂直方向上均匀地施加一个拉力，快速把胶带拉起。观察胶带上是否有油墨粘覆痕迹及板面情况，并统计结果。
耐酸性
取2块试片，浸入10%（质量比）盐酸中，30分钟后取出。观察油墨层有没有出现变色、起泡、脱落、溶解等现象，统计下试验结果。
耐碱性
取2块试片，浸入10%（质量比）氢氧化钠溶液中，60分钟后取出。观察油墨层有没有出现变色、起泡、脱落、溶解等现象，统计下试验结果。
耐溶剂
取2块试片，依据《助焊膜及字符耐焊剂和耐溶剂试验方法》进行耐溶剂试验，统计下试验结果。
耐焊剂
取2块试片，依据《助焊膜及字符耐焊剂和耐溶剂试验方法》进行耐焊剂试验，统计下试验结果。
7.6不合格品处理
IQC检验员在检验中假如发觉不合格情况，应对不合格油墨做好标识，并
汇报IQC工程师按《进料不合格品处理规程》进行处理。
7.7支持文件
《进料不合格品处理规程》，《丝印液态感光油墨工艺操作规程》，《助
焊膜及字符耐剂和耐溶剂试验方法》，《使用检验跟踪单》。
8.钻头进料检验操作规程
8.1目标
规范钻头进料检验操作,确保进厂钻头品质符合既定工艺要求。
8.2检测工具
千分尺，游标卡尺，显微镜，OPTECH-M1钻头直径测定器，指套，钻头中
转盒。
8.3检验批
以供给商每个生产批次为一个检验批。
8.4抽样方案
通常抽样方案按C=0中AQL=1.0进行抽样，加强抽样方案按C=0中
AQL=0.65进行抽取。样本数以钻头支数为单位，尽可能在每盒中平均取样。
8.5检验标准
检测项目
检验标准
钻径检测
钻径符合附表一内公差要求
柄径检测
柄径符合附表一内公差要求
全长检测
全长符合附表一内公差要求
外观检验
螺旋槽内无杂物；符合附图《钻头常见外观缺点和控制标准》。

8.6验收标准
零缺点验收。
8.7检验方法
检测项目
检测工具
检测方法
钻径检测
OPTECH-M1钻头直径测定器
1.拿钻头手戴上指套；
2.将钻头轻轻从钻头盒中抽出，并放置于钻头直径测定器上；
3.大拇指压住钻头轻轻旋转，同时中指压住测定开关；
4.待显示盘上数据稳定后，读取其数据，即为此钻头
钻径；
5.将钻头轻轻放回预备中转盒中，待测其它数据。
6.统计数据。
柄径检测
千分尺
1.对千分尺先校零；
2.拿钻头手戴上指套；
3.另一只手拿千分尺；
4.轻轻从中转盒中拿出钻头；
5.对一处柄径进行测量；
6.读取数据，并将钻头依次序放回中转盒，待测量全长；
7.统计数据。
全长测量
游标卡尺
1.拿钻头手戴上指套；
2.另一只手拿游标卡尺；
3.轻轻依次序从中转盒中拿出钻头；
4.用游标卡尺测量其全长；
全长测量
游标卡尺
1.读取数据，并将钻头依次放回中转盒中，待下步使用；
2.统计数据。
外观检验
----
目视检测钻柄有倒角，无损伤，整个钻头清洁并有金属光泽。
显微镜
1.将样本钻头钻尖朝上，放在显微镜下；
2.钻径≥1.6mm钻头，选择20倍放大系数检验；
3.钻径<1.6mm钻头，选择大于20倍放大系数检验。
4.检验完成将钻头放入对应原盒中。
8.8检验员职责
按8.7检验项目逐一进行检验，按8.5检验标准和8.6验收标准
判定抽样批是否合格。抽样检验合格后，由IQC印《进料检验合格证》印章；抽检不合格按《进料不合格处理规程》处理。
8.9注意事项
8.9.1操作中接触钻头需戴指套作业；
8.9.2检验过程中钻头次序不能放混，必需将对应钻头放回原盒中；
8.9.3操作中轻拿轻放预防损伤钻头。

附表一
项目
公差（mm）
钻径φ1（mm）
φ1+0–0.02
柄径φ2（mm）
φ2+0-0.02
全长L（mm）
L +0.30-0.20
9. 铣刀进料检验操作规程
9.1目标
规范铣刀进料检验操作,确保进厂铣刀品质符合既定工艺要求。
9.2检测工具
千分尺，游标卡尺，显微镜，指套，中转盒。
9.3检验批
以供给商每个生产批次为一个检验批。
9.4抽样方案
通常抽样方案按C=0中AQL=0.65进行抽样，加强抽样方案按C=0中
AQL=0.4进行抽取。样本数以铣刀支数为单位，尽可能在每盒中平均取样。
9.5检验标准
检测项目
检测标准
铣径检测
铣径符合附表一内公差要求
柄径检测
柄径符合附表一内公差要求
全长检测
全长符合附表一内公差要求
外观检验
槽内无杂物；刀刃无崩刃、破损等严重外观缺点。

9.6验收标准
零缺点验收。
9.7检验方法
检测项目
检测工具
检测方法
铣径检测
千分尺
1.对千分尺先校零；
2.拿铣刀手戴上指套；
3.另一只手拿千分尺；
4.将铣刀轻轻从铣刀盒中抽出；
5.对一处铣刀直径进行测量；
6.读取数据，并将铣刀依次序放回中转盒，待测量其它数据；
7.统计数据。
柄径测量
千分尺
1.拿铣刀手戴上指套；
2.另一只手拿千分尺；
3.轻轻依次序从中转盒中拿出铣刀；
4.用千分尺测量其柄径；
5.读取数据，并将铣刀依次序放回中转盒，待测量其它数据；
6.统计数据。
全长测量
游标卡尺
1.拿铣刀手戴上指套；
2.另一只手拿游标卡尺；
3.轻轻依次序从中转盒中拿出铣刀；
4.用游标卡尺测量其全长；
5.读取数据，并将铣刀依次放回中转盒中，待下步使用；
6.统计数据。
外观检验
----
目视检测铣刀刀柄有倒角，无损伤，整个铣刀清洁并有金属光泽。
显微镜
1.将样本铣刀铣尖朝上，放在显微镜下；
2.铣径≥1.6mm铣刀，选择20倍放大系数检验；
3.铣径<1.6mm铣刀，选择大于20倍放大系数检验。
4.检验完成将铣刀放入对应原盒中。
9.8检验员职责
按9.7检验项目逐一进行检验，按9.5检验标准和9.6验收标准判
定抽样批是否合格。抽样检验合格后，由IQC印《进料检验合格证》印章；抽检不合格按《进料不合格处理规程》处理。
9.9注意事项
9.9.1操作中接触铣刀需戴指套作业；
9.9.2操作中轻拿轻放预防损伤铣刀。
附表一

项目
公差（mm）
铣径
φ1=3.175mm
φ1-0.02–0.05
φ1≠3.175mm
φ1+0.01–0.02
柄径φ2（mm）
φ2+0-0.02
全长L（mm）
L +0.50-0.50

10.外形模具进料检验操作规程
10.1目标
规范外形模具进料检验操作，确保进厂外形模具品质符合既定工艺要求。
10.2工作程序
10.2.1由工程部填写《生产工具检验通知单》，连同模具一起交品检部IQC。
10.2.2 IQC检验员对模柄尺寸、定位销尺寸及定位销松动情况进行检验，并
统计到《生产工具检验通知单》中。
10.2.3尺寸检验合格后，IQC检验员将模具交外形班班长或工艺工程师，由其安排人员按《外形模具使用规程》对模具进行安装、调试、试冲及自检，并将安装、调试情况统计到《生产工具检验通知单》中。
10.2.4由操作者将冲好后零件交IQC，由IQC对冲压零件进行检验。
10.2.5检验合格后，IQC检验员负责在模具上贴上《进料检验合格证》标签，并将外形模具交工程部。
10.3检验方案
对于全部进厂外形模具，需按2.0款要求程序进行全检。
10.4检验操作
10.4.1外形模具模柄尺寸、定位销尺寸检验及定位销松动情况检验
10.4.1.1用卡尺检验模柄尺寸及定位销尺寸
60T冲床模具模柄尺寸要求为：

不加模套尺寸
φ50.8±0.1mm
加模套尺寸为
φ40+0.1/-0mm

10.4.1.2用手往返拧模具上定位销两次，观察有没有松动。
10.4.2冲压零件检验需检项目
10.4.2.1试冲件尺寸是否符合MI要求，有没有漏冲孔槽情况；
10.4.2.2板面有没有压伤、尤其注意检验孤立线条及焊盘；
10.4.2.3板边有没有毛刺及铜皮翻起。
10.5检验结果判定
有以下情况之一时，则判定所检验模具不合格。
10.5.1按10.4.1款检验，尺寸不在要求公差范围内。
10.5.2按10.4.2款检验，定位销有松动情况。
10.5.3操作者在安装、调试过程中发觉模具安装、调试困难并经过工艺工程师确定。
10.5.4对冲压零件进行检验，发觉其尺寸超出MI要求，板面有压伤、板边有毛刺或铜皮翻起。
10.6支持文件及表格
《进料检验操作规程》，《外形模具使用规程》，《生产工具检验通知
单》。