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Part thirteen 精益生产之产品开发一、 企划阶段决定关键内容a、面对市场用户群类别； b、估计生存时间（投放到终止生产时间）； c、总批量数（生产总数量）d、采取新技术及产品基础性能； e、设计开发投入费用f、产品单位成本（每台成本）； g、设计开发大日程及推向市场日程二、设计开发概念和内容品质设试Loss损耗量产量试图13-2图13-1设试量产量试设计开发包含2层含义： 将损耗及品责问题尽可能在设试（设计试作）及量试（试批量生产）阶段处理缩短设计到批量生产时间。Loss问题设试通常设计之量产开始图13-3精益生产之损耗线通常设计开发损耗线机会成本时间精益设计之量产开始批量生产前暴露损耗ab提议企业在开发设计过程中采取实施以下项目：1、 并行开发。2、 项目管理制度。3、 进行完成度评价。4、 开展品质估计活动。5、 应用统计技术。6、 模块化设计。7、 应用电脑技术。三、设计开发七大项目1、并行开发策划决议部门设计部市场部设计设计部试生产工程技术部制造部品保部采购部批量生产工程技术部制造部品保部采购部市场部生产计划部销售市场部生产计划部时间策划决议部设计部市场部批量生产工程技术部制造部品保部采购部市场部生产计划部销售市场部生产计划部设计准备设计部工程技术部制造部品保部采购部市场部生产计划缩短时间机会成本图13-42、 项目管理设计开发项目管理围绕关键为： 产品性能指标 产品成本指标 完成进度（时间）指标 完成标准类资料指标。产品性能指标产品成本指标完成进度指标zhizhizhibiao 标准类资料指标zhibiao 指标各部门管理项目和实施内容设计开发项目管理关键内容为：组织组员、各组织管理项目、推进计划、进度管理和协调沟通。项目经理项目副经理设计工程部制造检验计划采购图13-5模式就是由项目组经理负责制订整体计划。整体计划包含设计开发大日程，即什么时间进行试图13-5设计开发项目管理模式Yes设计开发项目组各部门整体计划：开发大日程各部门分担业务内容管理指标目标值项目管理组织图附件（企划及技术资料）审核YesN0审核审核Yes各部门准备计划确定会进度管理N0N0实施实施汇报零件完成度评价零件图纸完成度评价加工工程完成度评价关键零件生产4M完成度评价评价清单评价清单评价清单图13-6 零件完成度评价模式 生产工艺设定完成度评价工艺步骤完成度评价作业指导书完成度评价辅助材料完成度评价评价清单评价清单评价清单图13-7 生产工艺设完成度评价模式 表13-7作业指导书完成度评价清单评价项目评价内容生产准备对应工作评价方法评价基准作业指导书指导书上图示、作业内容、作业关键有没有难明白地方指导书上图示、作业内容、作业关键要求一目了然，看着指导书能操作确定指导书上图示、内容、关键是否一目了然、简明易懂即使一般工人也能一目了然、简明易懂 涂油作业涂油位置及油量是否有明确记载确定涂油作业涂油位置及油量是否有明确记载确定全部相关涂油作业指导书有记载且简明易懂可操作方法指导书上零件料号和数量是否正确指导书上零件料号、数量是否和物料组成清单相同用物料组成清单确定作业指导书一致4、品质估计1）什么是品质估计活动在一个制造业企业中，处理品责问题常有3种水平：第一个，发生问题快速对应处理；第二种，发生问题不仅仅快速对应处理，还必需采 取杜绝类似事件再次发生对策；第三种，事先估计可能发生问题，在问题发生之Note: 前就采取对策。设计、检讨不足，零部件组装性配合不好，造成制造难控制。制造过程中，工艺设定，现场管理有问题，造成品责问题出现包装等对运输、贮存条件检讨不足，造成运输过程出现品责问题。包装及环境评价制造工艺估计设计变更图13-8品责问题估计模式估计品责问题。2）品质估计活动着眼点图13-9b异常表现c异常表现t时间a预知感知问题发生爆发点Note: 表13-8方法主动度评价分类实施结果品质Q效率P成本C评价方法分类主动方法消极方法3） 品质估计类别 表13-9：品质估计类别类 别 内 容历史问题不再发生型过去历史上发生了问题，估计在现在新产品上会不会再发生类似问题。包含设计、模具制作、制造生产过程等方面。特征值评价对能定量化特征值，进行数据统计，评价工程能力，确定批量生产时确保方法公差、余裕度、位置评价对极难能定量化规范公差、余裕度、关键配合位置可适应环境等，经过试验（上下限评价、环境评价等）确定。表13-10 品质估计改善登录台帐No区域可能问题点类别对策效果实施日评价1外装标贴漏贴漏作业标贴事先将每小时用量数好后再使用O5/9Ob作业关键点图 文书管理号：题目：电源线相异内容：销台湾机型电源线为 销中国大陆电源线为 2个插头。 品形3个插头。改订履历：认可 审查 编制表13-12：特征值评价表：差 ：未达要求 O：达要求 ：很好特征值项目规格原始数据工程能力指数Cpk对应方法评价A特征值（优先确保）65+0.5 -0.20.421、 设计再修改2、 此次全检3、 此次发觉不良技术人员修理B特征值2950.31.67规格加严，表现品质卓越C特征值1000.41.38制造工序内抽样检验D特征值1100.52.0免检E特征值900.31.25 工序内检验OF特征值720.21.11、 用工装夹具作业2、 全数检验 分 类实施项目确定、评价方法实施阶段确定结果试做批量生产（附汇报号）框体结构强度1、框体上负重在负重300Kg情况下，框体内A部件a特征值有没有改变O改变为35%，没有问题（汇报文书号12）产品放置水平度影响2、接地水平度（在框体底部垫脚前后左右）在垫脚接地处依多种组合插入10mm垫片，评价产品B特征值改变OOB特征值在8方向插入10mm垫片下，改变量-0.120.06无问题。见汇报文书号15各部件配合位置A部件单元和B部件单元配合位置在实机上安装，有没有相互干涉、过紧、过松OA部件甲处同B部件摩擦。A部件甲处形状需设计变更。见汇报文书号215、应用统计技术 1）常见数据种类测量值（又称计量值）计数值分数（又称点数）： 测量值和计数值最常见数据分布为正态分布，图13-18，其特点左右对称分布如同“钟型”。图131868.3%x+x95.5%22图13-1999.7%x33图13-202）工程能力指数Cp 工序能力客观地描述加工过程存在着分散情况。在统计学上专门用一个指数Cp来评价工程能力大小（分散程度）。（1）工程能力指数Cp定义：规格上限、下限宽度除以6倍标准差S。Cp（SUSL）/6S（2）工程能力指数Cp评价基准。制造工序是否含有足够品质确保能力，通常依据下记表1314基准来进行判定及进行对策。表1314工程能力有没有之评价基准范 围 等级判 断措 施Cp1.67 特级工序能力优异对关键或关键项目再次缩小公差范围（树立高品质形象）或放宽波动幅度,降低设备精度、免检等1.67Cp1.33 1级工程能力充足不是关键或关键项目时,放宽波动幅度;降低对原材料要求;简化品质检验,采取抽样检验或降低检验频次1.33Cp1.0 2级工程能力尚可必需用控制图或其它方法对工序进行控制和监督，方便立即发觉异常波动；对产品按正常要求进行检验1Cp0.67 3级工程能力弱分析分散程度大原因，制订方法加以改善，在不影响产品品质情况下，放宽公差范围，加强品质检验0.67Cp 4级工序能力不足 停止继续加工，找出原因改善工艺，不然全数检验6、模块化设计1） 产品模块化设计模式定义：有若干个模块（单元）组成一个产品，每个模块（单元）实现产品一部分机能（功效），全部模块（单元、组件）组合后实现了产品全部机能（功效）。模块化设计特点：a. 模块（UNIT）相互含有一定独立性。不过，它又不能完全独立，没有其它模 块配合还是无法使用。b. 模块相互相互配合实现产品全部机能。c. 模块尽可能方便安装及拆下（或删除）。 模块化设计优点：a新产品设计开发可能只对某个模块或若干模块采取新技术，而其它模块只需略为改动后即可推出新产品，开发时间短，成本低。b、 售后服务方便，维修时轻易找出问题，装拆和交换也轻易。c、 依据用户消费水准不一样，而设定不一样配置。d、 模块化设计使得企业更能够控制日益复杂技术。e、 模块化设计造成出现了很多专业工厂，f、 模块化设计，更可能改变企业之间竞争关系，甚至改变行业竞争和行业垄 断关系。7、应用电脑技术1）利用电脑技术进行辅助设计2） 利用电脑技术进行辅助设计管理工艺步骤明细管理序号作业内容零件料号规格基准0050将A贴在B上08500720上部对齐下部-0.5以内误差0060 作业指导书图示作业内容 规格基准将A贴在B上 文书管理序号：0050上部对齐下部-0.5以内误差 图13-24：作业指导书和工艺步骤共享模式Part fourteen精益生产之品质确保一、品质是实施精益生产确保把不增加价值工作做得再正确不不过无须要，而且是浪费。二、品质确保5要素 在现场，确保品质5要素是： 人（Man） 材料（Material） 设备（Machine） 方法（Method） 信息（Information）简称为4M1I，对4M1I精益生产是依表14-1要求：表14-1 要 素 精益生产之要求人素养基础教育多能工材料源流管理设备防错装置化TPM之设备保全方法生产同时化作业标准化信息目视管理（看板等）防错装置化对错误预防有3种方法。分别是“停止”、“防备”、“警报”。三、从事后把关变成事前预防 一旦生产过程处于控制状态，就要维持这种控制状态，才能确保品质。维持控制状态能够采取3种方法：操作者更多参与、统计过程控制、防错装置化。四、精益生产能够促进品质提升1、不妥设备维护观念 坏了再修，没坏不管它 花时间保养，效果不大 慢慢修理，没什么可急 各自作战，井水不犯河水 （操作者只管做，维修员只顾修） 好用就用，不好用拉倒 （设备没有改良，人员不会成长） 要知道故障总是难免 设备全部定时大修、定时更换 全员参与生产维护没必需2、全方位维护观念保全：确保设备处于安全、稳定状态。 定时保全预知保全事后保全 改良保全3、设备保全分担预防医学日常预防健康诊疗早期诊疗预防保全 预防劣化（加油、清扫、调整、点检） 测定劣化 （诊疗） 修复劣化 （事前更换）= 图14-8 人预防医学和设备预防保全六、精益生产之品质目标Part fifteen 精益生产方法之推行关键点和实例一、推行关键点1.推行5S管理2.找好切入点3.样板区先行 4.成立强有力推行小组5.评价部门经理绩效6.精益生产导入指导图7.心动不如行动一、推行关键点：1、推行5S管理2、找好切入点3、样板区先行4、成立强有力推行小组推行小组工作： 最少每七天进行一次集中会议（1小时，最多2小时） 揭示改善事项（一目了然） 会议结束，去现场立即进行改善（到第2天上班时间足够） 改善事项一栏表要明确内容 5、评价部门经理绩效 1）改善。包含进行中项目改善数，成本、生产率等管理项目标改变趋势。2）品质、不良品率降低、过程控制提升和取得高品质产品能力提升。3）进行均衡生产及在需要时提供必需零件能力。4）部门库存水平（比如，存货周转率好转趋势）。5）支出不超预算。6）提升职员多方面技能，和职员参与改善主动性及士气。6、精益生产导入指导意识改革 5S管理 流水线化生产系统单元生产 拉动式生产系统 生产均衡化同时化 标准作业 7、心动不如行动 二、 精益生产方法推行实例 图15-1形象地描述了某电话机生产线推行精益生产实例。 案例专栏嘉陵工业股份实施精益生产方法之总结一、推行精益生产管理关键作法1多品种作业2加强人本管理 3强化物流管理4推行“按时制”生产5推行“按需生产”6培养精兵强将7加强“四为”管理8推行定置洁净管理9强化责任制管理10加强企业制度现代化建设11追求尽善尽美“六零”管理二、实施效果1向按需生产模式转化 2产品质量有所提升3降低成品和生产资金占用，成效显著 （1）摩托车成品库存大幅度降低 （2）生产资金占用大幅度下降4机构人员精简，费用降低5现有生产能力得到充足利用,促进多功效性人才形成,劳动生产率大为提升Part sixteen 精益生产和其它一、 MRP介绍 1、物料需求计划（MRP）和制造资源计划（MRP）2、MRP能够在哪里应用表16-1 MRP应用及预期效益工业类型例子预期效益存货型组装存货型加工订单型组装订单型加工订单型制造步骤工业由多个零部件组成一个最终产品，然后完成品被存放到仓库中以满足用户需求。比如：手表、工具、家电。产品是由设备制成而不是由零件组装。这些是标准库存项目，在接到用户订单之前已完工。比如：活塞环、电开关 最终组装是由用户选择标准部件组成。比如：发电机、发动机产品是使用设备依据用户订单来制造，这些是通常工业订单。比如：轴承、齿轮、扣钉。最终组装或加工完全取决于用户指定。比如：水轮发电机、重机械工具铸造、橡胶、塑料、特制纸、化学用具、油漆、酒、食品等行业高低高低高中等3、MRP统一了企业生产经营活动 4、MRP优点 对市场需求反应加紧； 库存降低； 销售价格降低；改变主计划能力增强；生产准备和设备拆卸费用降低；空闲时间降低。另外，MRP系统能够：提前通知管理人员，方便她们能在实际订单下达之前看到计划情况；指出何时应加紧进度，何时应减慢进度；推迟或取消订单；改变订单数量；提前或推迟订单交货日期；辅助能力计划。 5、MRP缺点（1） 缺乏高层管理人员应负担义务 （2）对MRP没有一个正确认识中国MRP提倡者们在宣传过程中有些夸大其词。将MRP描述成了一个企业中完全和独一无二系统，而不是企业整个运作系统中一部分。 （3）职员素养不足。 1、 TQC和TPMTQC（Total Quality Control）就是全方面品质管理或全方面品质控制TPM（Total Productive Management）就是全方面生产管理，1989年在日本诞生 表16-2 TQC和TPM特色比较区 分TQCTPM目 企 业 体 质 改 善（管理改善、业绩改善、人员培养）管理对象品质-从结果侧（OUTPUT）着眼设备及工厂全部-从原因侧（INPUT）着手达成目标手段管理体系化和标准化软环指向实现现场、现物应有状态硬件指向人才培养管理技术（QC手法）固有技术（设备技术、保全技术）小集团活动自发性QC小组活动职务活动和小集团活动相结合目 标提升品质-降低PPM追求零损耗-根本排除浪费2、精益生产和5S3、精益生产和TPM表16-3 精益生产和TPM特色比较基础理念精益生产TPM基础技术IE技术看板技术设备保全技术改善技术根本排除浪费不良、修理浪费加工浪费动作浪费搬送浪费库存浪费制造过多（早）浪费等候浪费七大浪费“0”目标故障作业切换时间刃具起动点点停/空转速度低下不良、修理未然预防预防无意识差错预防胜于诊疗保全预防（MP）预防保全（PM）改良保全（CM）现场现物看板目视管理设备应有状态目视管理TPM管理看板经营及人本主义构筑生产系统多能工自主保全灾难0、故障0、不良0现场活性化（充满活力）6、精益生产和MRP