现浇梁表观质量缺陷修补方案样本.doc

目 录
一、编制依据 2
二、外观质量概述 2
三、原因分析及预防方法 2
1、麻面 2
2、蜂窝 3
3、孔洞 4
4、“烂边” “烂根” 5
5、错台 5
6、其它修补方案 6
四、修补要求 7
1、掺合料 7
2、配合比 7
3、拌制方法 8
4、施工方法 8
5、注意事项 9
五、修补质量检定 9
六、安全确保方法 10
七、预防方法 11
1、模板工程 11
2、钢筋工程 11
3、混凝土工程 12
4、制度确保方法 13

混凝土缺点修补方案
一、编制依据
1、TB/T3043-《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁技术条件》；
2、铁科技[]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
3、铁科技[]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；
二、外观质量概述
箱梁混凝土表观缺点包含空洞、蜂窝麻面、漏浆、砂斑、污染、错台、硬伤掉角、表面不平整、露筋等质量缺点。
三、原因分析及预防方法
1、麻面
麻面指混凝土表面上展现出无数绿豆般大小不规则小凹点,直径通常小于5 mm。
产生原因：
①因为排气困难且截面上钢筋密集,振捣棒受限,振捣困难,混凝土振捣不足 ,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土和模板之间;
②新拌混凝土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已经有部分凝固;
③模板拼缝漏浆,靠近拼缝构件表面水泥浆少;
④模板表面未清理洁净,附有水泥浆渣等杂物。
预防方法:
①振捣遵照紧插慢拔标准,振动棒插入到拔出时间控制在20 s为佳,插入下层5～10 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡、不显著下沉为止， 腹板上口斜面宜控制填料高度，以利排气，插振捣棒确有困难时，采取附着式振捣器振实；
②应避免漏振，使混凝土侧面出现麻面。浇筑混凝土时，均需撒水湿润，但不得积水；浇筑前检验模板拼缝，对可能漏浆缝设法封堵。模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷均匀。
修补方案：
混凝土表面麻面不管大小均需修补，视情况采取细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、干硬性细石混凝土嵌填抹平。
2、蜂窝
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于 5 mm ，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
原因分析：
①模板漏浆，加上振捣过分，跑浆严；
②混凝土塌落度偏小，加上振捣力不足或漏振；
③混凝土浇注方法不妥，没有采取带浆法下料和赶浆法振捣；
④混凝土搅拌和振捣不足，使混凝土不均匀、不密实，造成局部砂浆过少。
预防方法：
①浇注前必需检验和嵌填模板拼缝，并洒水湿润，浇注过程中有专员检验模板质量情况，并严格控制每次振捣时间；
②塌落度过小时，应拉回拌和站重新拌制，振捣工具性能必需和混凝土工作度相适应，一名振捣工跟着填料粗振，另一名振捣工随即细振，按要求振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位振捣；
③预防过振，注意混凝土振实五点表现；
④混凝土拌制时间应充足，填料不应太厚，预防振捣不到。
修补方案：
混凝土表面蜂窝采取细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、干硬性细石混凝土嵌填抹平。
3、孔洞
孔洞是指混凝土表面有超出保护层厚度，但不超出截面尺寸 1/ 3 缺点，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。
原因分析
①内外模板间距狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料被钢筋卡住，下部形成孔洞；
②混凝土流动性差，出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅；
③未按浇注次序振捣，造成漏振点或填料过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态；
④水泥结块，骨料中含有泥块等杂物。
预防方法：
①采取流动性良好混凝土，在钢筋密集处采取细石混凝土浇注，振捣时设专员在模板外敲打帮助振捣并检验混凝土振实情况。对构件角点和结合部关键检验，尤其注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；
②混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足要求，在混凝土运输、浇注各个步骤采取方法确保混凝土不离析；
③振捣应密实，不许可出现漏振点,移动填料避免一次卸料过多；
④严防杂物出现在拌制好混凝土当中。
修补方法：
在新旧混凝土粘结前，须将缺点部位松散旧混凝土或空洞表层浮浆凿除，并对旧混凝土结合面处凿毛，并剔除旧混凝土结合面及钢筋上浮浆，使表面露出石子，表面平整度大于 3mm，然后用高压清水将结合面冲洗洁净，以确保旧界面上无粉尘、灰尘等，同时让结合面在修补时确保湿润没有积水。对空洞较大缺点部位，为增加新旧混凝土整体性，在缺点部位增加钢筋网片，网片钢筋采取Φ12 螺纹钢，间距 5cm。网片安装时，必需和缺点部位现有钢筋焊结牢靠，钢筋安装工程部必需依据具体情况进行具体技术交底。
4、“烂边” “烂根”
原因分析:
“烂边” “烂根”和关键是因为模板拼缝不严密,接缝处止浆不好，模板下底边和台座包边结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”,漏浆严重出现混凝土蜂窝、麻面。另外振捣时,太靠近拼缝也是造成“烂边” “烂根”和一个原因。
预防方法:
①接缝处夹带橡胶海棉条或双面泡沫棉条止浆，预制台座包边侧面粘双面橡胶海棉，预防模板激振时底边脱开台座；
②拼缝两侧振捣应保持同时，异步后模板拼缝漏浆加多。
5、错台
原因分析：
模板拼缝经反复拆装接口变形严重或支模时模板垂直度控制不好 ,相邻两块模板本身嵌缝；
预防方法:
①定时修整模板，确保模板底边和拼缝处平整满足规范要求；
②设专员紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；
③支模时应叮嘱操作工人检验拉杆工作情况，杜绝使用坏丝拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，应上双螺母 ,激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧片，预防拉杆崩丝，出现涨模。
修补方案：
外表混凝土接缝错面＞5mm进行处理，采取凿除凸处或视情况以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处，使其达成表面平整度要求。
6、其它修补方案
①漏浆、砂斑修补方案：采取细水泥砂浆（增加适量膨胀剂和粘接剂）嵌填抹平。
②污染采取无害清洁剂清洗。
③硬伤掉角修补方案：长度≥50mm、厚度≥30mm均需用夹板，采取细石混凝土修补。
④表面不平整整修方案：箱梁混凝土模板成型面突变不平整超出3mm，渐变不平整超出5mm需整修；不用模板成型面突变不平整不许可，渐变不平整不得超出5mm，不然必需进行整修。整修方案视断面尺寸采取金钢砂及水打磨或以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处（凹处混凝土表面需凿毛）。
⑤露筋修补方案：需将包裹露筋部分混凝土凿除，深度为40mm，混凝土凿除面不易过大，能够满足露出钢筋切除即可。钢筋切除后将凹凿面用清水清除洁净，待凿面混凝土干燥后，采取细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）或干硬性细石混凝土嵌填抹平。
⑥当昼夜平均气温连续3d底于5oC或最底气温底于-3oC时进行混凝土外观修补需在棚布内进行，并采取对应升温方法。
四、修补要求
1、掺合料
修补所使用原材料必需符合设计和规范要求。其中砂需筛除大于5mm卵石，细石为5-10mm粒径碎石。
2、配合比
（1）细水泥砂浆：
白水泥:P.Ⅱ42.5水泥:矿粉:粉煤灰:砂:水
=1:0.85:0.45:0.25:2.66:0.85
（2）细石混凝土：
水泥:矿粉:粉煤灰:砂:石:减水剂:水
=1:0.7:0.3:2.8:4.0:0.13:0.6
（3）干硬性细石混凝土：
环氧树脂 100g
二甲苯 10ml
邻苯二甲酸二丁酯 5 ml
无水乙二胺 11 ml
水泥 200 g
砂 600 g
石 500 g
（4）干硬性细石混凝土用湿接底子
环氧树脂 100g
二甲苯 5ml
邻苯二甲酸二丁酯 3 ml
无水乙二胺 8 ml
3、拌制方法
（1）细水泥砂浆和细石混凝土
按百分比称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。
称取砂（石）加入已拌好胶凝材料中，再次拌合均匀。按百分比加入水（减水剂加入水中），搅拌均匀即可使用。
（2）干硬性细石混凝土
称取环氧树脂放入容器内，按百分比分别加入二甲苯和二丁酯，充足搅拌均匀，最终加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。
调制浆同时能够按百分比称取水泥、砂（石），倒入容器内，混合均匀。
将搅拌好环氧树脂浆倒入已拌制好水泥、砂（石）中，戴上手套搓揉，混合均匀即可使用。
（3）湿接底子
称取环氧树脂放入容器内，按百分比分别加入二甲苯和二丁酯，充足搅拌均匀，最终加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。
4、施工方法
（1）、施工前必需将工作面凿毛，并用水冲洗（或高压风吹）洁净，确保修补工作面无灰尘。
（2）、进行干硬性细石混凝土修补施工时，要将修补工作面烘干，然后依据工作面大小先配置适量湿接底子，用毛刷均匀地涂刷在修补工作面上，注意不能漏刷。浆刷好后，再按拌制方法要求配好料，分层修补，一边填料，一边用工具扎实。
（3）、进行细水泥砂浆和细石混凝土修补施工时，要将修补工作面用水湿润，再按拌制方法要求配好料，分层修补捣实。
（4）、对预应力喇叭管背后缺点混凝土，必需将松散部分全部凿除，新补混凝土必需振捣密实并增加钢筋补强，以防张拉承载后，造成喇叭管内陷而开裂。
（5）、待修补部分完全硬化后（通常为二十四小时），方可进行表面调色处理。
5、注意事项
（1）、二甲苯和乙二胺均属于有毒、易燃液体，施工时必需戴上口罩，远离火源，严禁一边施工一边吸烟。
（2）、 配料和施工时全部必需严格根据以上程序进行，确保修补面粘结牢靠和修补部分密实。
（3）、为预防以后渗水造成钢筋锈蚀，而引发修补混凝土层剥落，要求混凝土修补完成以后，采取涂刷型阻锈剂对修补部位进行阻锈防护。
（4）、梁体施加预应力时，必需已完成混凝土缺点修补，且修补新混凝土强度已达成 80%设计强度。
（5）、为确保修补后结构外形尺寸符合设计要求，对修补时外形尺寸不易控制部位（如外倾斜腹板及梁端部位）必需安装模板。
（6）、修补前先要进行混凝土色泽调制，避免出现修补后色泽反差较大情况。
五、修补质量检定
1、通常部位填充应和孔隙表面紧密结合，在填充及养护和干燥后应坚固、无收缩及鼓形区，表面平整且和相邻表面平齐。
2、关键部位修补应同时制作试件一组，方便检定强度。细水泥砂浆用70.7㎜3立方体试件，细石混凝土和干硬性细石混凝土均用100㎜3立方体试件，强度达成设计强度即可。
3、修补完成后要确保表面色泽一致。
4、混凝土施工，必需坚持质量第一，预防为主方针。以施工工艺控制为主导，而且采取多个控制方法，经过修整实践，我认为修整费工费时、增加浪费，而且不管怎样修整，全部有一定缺点。修整不是目标，控制才是关键。
5、必需严格从原材料质量、配合比选择和施工配合比调整，和模板安装、混凝土灌注和捣固、养护等多方面加强控制，才能确保混凝土外观质量优良。
6、严格控制混凝土坍落度，且加强振捣。从源头上消除无须要缺点。
六、安全确保方法
1、严禁多层作业，下部缺点修补时，上部梁体施工应停止作业，避免垂直多层作业。
2、落实安全责任人，进行全过程安全监控。
3、修补过程中确保文明施工，严防水泥浆污染未凿除部位混凝土色泽。
4、浇筑完成后，剩下混凝土、混凝土界面处理剂应立即清理洁净，确保施工现场清洁。
七、预防方法
1、模板工程
1）模板及支架必需符合下列条件：
（1）确保混凝土浇筑后结构物形状、尺寸和相互位置符合设计要求；
（2）含有足够稳定性、刚度和强度；
（3）模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以确保混凝土表面质量。
2）严格、规范自检、报检制度。
3）除悬臂模板外，竖向模板和内倾模板全部必需设置内部撑杆或外部拉杆，以确保模板稳定性。
4）模板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土质量和外观。
5）模板安装过程中，必需常常保持足够临时固定设施，以防倾覆。支架必需支撑在坚实地基或混凝土上，应有足够支撑面积，并必需有防水设施。
6）模板接缝处，必需光洁平整，严密不漏浆，以确保混凝土表面平整度和混凝土密实性。 
7）混凝土浇筑过程中，应设专员负责常常检验模板支撑情况及位置。对承重模板支架，应加强检验、维护，模板如有变形走样，应立即采取方法。
2、钢筋工程
1）严格根据设计图纸钢筋数量、间距、形状进行作业、检验，对于不规范、不合格果断不予报验。
2）规范钢筋焊接、绑扎质量控制，加强现场管控力度。
3）增加钢筋焊接、套筒检测频率，确保质量。
4）严格控制混凝土保护层厚度，对于保护层厚度不合规范，果断不予报验。对于调整完保护层，一定要确保质量，确保在浇筑过程中不变性。
3、混凝土工程
1）混凝土运至浇筑地点时，应符合浇筑要求坍落度，当有离析现象出现时，必需在浇筑前进行二次搅拌。
2）混凝土浇筑，应根据一定厚度、次序、方向，分层进行，振捣密实。
3）在混凝土浇筑前，对模板内杂物、模板内表面砂浆及钢筋上油污等应清理洁净，对模板缝隙及孔洞应给予堵严。
4）浇筑混凝土时，严禁在仓内积水，必需采取加强振捣等方法，以确保混凝土浇筑质量。
5）混凝土应使用振捣器捣固。每一位置振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。
6）当采取插入式振捣器时，振捣器前后两次插入混凝土中间距，应不超出振捣器有效半径1.5倍，振捣器有效半径依据试验确定。
7）振捣器宜垂直插入混凝土中，按次序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
8）浇筑块第一层混凝土应加强振捣，以防漏振。
9）振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右，以加强上下层混凝土结合。
10）在混凝土浇筑过程中，应常常观察模板、支架、钢筋、和预留孔情况，当发觉有变形、移位时，应采取方法进行处理。
4、制度确保方法
1）制订完善自检制度，每道工序自检合格后，在报检前进行签字确定，留取含有可追溯性资料。
2）制订严格质量奖罚制度，对于每次出现质量问题，必需进行彻查，对于直接责任人进行经济处罚。
3）加强对现场施工人员质量教育，强化质量意识，从技术交底、预防方法、过程监控、工序验收、质量评定、材料管理等方面实施质量预检制度，把可能发生质量事故消亡在施工前。
4）原材料、成品和半成品进场验收制度。对采购进场原材料、成品及半成品有出厂合格证并由质检工程师组织质量、技术、物资部门及施工队相关人员进行验收并请监理工程师复检合格后方可使用。
5）强化施工现场管理，建立质量责任追究责任制，明确分工，责任到人，奖罚分明。做到突出关键，分批落实，规范施工，重视实效。质量责任人全部签署责任状，并按单位规章制度及相关法规实施质量责任终生制。