化妆品风险管理制度.doc

文件名称风险管理制度文件编号SMP-ZL-030-A0审核人编制人批准人分发部门生产部、质管部、工程部、采供部生效日期1、目 的：建立质量风险管理制度，规范化妆品生命周期中质量风险的评估、控制与回顾的操作行为，降低产品的质量风险。2、适用范围：适用于公司化妆品研发、生产、贮运、使用全过程的质量风险评估、控制与回顾的管理。3、责 任 人：生产部、质管部、工程部、采供部等对本制度的实施负责。4、 内容1名词解释：1.1 质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。是通过掌握足够的知识、事实、数据后，前瞻性地推断未来可能会发生的时间，通过风险控制，避免危害发生。1.2 危害：对健康造成的损害，包括由产品质量（安全性、有效性、质量）损失或可用性问题所导致的危害。1.3 风险：风险是危害发生的可能性及危害的严重性的集合体。构成因素：可能性：危害的可能性/频率。 严重性：危害的后果的严重程度。 风险=可能性*严重性2 组织及人员：2.1 质量风险管理工作小组的成员包括风险管理涉及的相关部门的负责人和专业人员以及公司领导。此外，还可以包括外请相关领域的专家（ 例如：研发、设备、生产、销售、注册、和临床方面等）。2.2 质量风险评估小组的组长为风险发生部门或车间的负责人，即为风险评估负责人。负责组织、牵头完成风险的识别、分析、评估及报告、回顾工作。2.3 每个质量风险评估都应由相关领域的成员组成的专项小组来完成。小组成员应为具有足够知识和判断力的人员，负责按照本规程，完成质量风险的评估、控制、报告、回顾工作。2.4 由启动质量风险评估事件的部门负责人和负责人决定小组成员，决策者一般为质管部经理或质量负责人，风险评估涉及重大的财产投资时，决策者为公司总经理或持有人。3 基本过程：3.1 质量风险管理流程 启动质量风险管理 风险识别 风险分析 风险评价 风险评估风险质量管理的效果/结果 风险降低 风险认可 风险控制 风险回顾 风险沟通 风险交流 风险管理工具 不符合3.2 风险管理程序的启动3.2.1 当以下情况发生时，必须启动质量风险管理程序：（1）监管检查、自查：在检查认证、跟踪检查、飞行检查、专项检查、日常监管、以及公司进行自查、内外部审计存在重大缺陷。（2）化妆品检验：在市场抽检、送检以及自检的样品（包括原料、半成品、成品、包装材料等） 存在不合格项目。（3）化妆品稽查信息：国家质量公告、群众举报案件或公司产品投诉、产品质量各种反馈、外省核查案件涉及到本公司产品。（4）不良反应监测信息：公司生产品种市场上出现新的不良反应。（5）化妆品注册或备案信息：注册或备案信息发生变化，包括处方、工艺、原辅料、质量标准发生变化。（6）变更之前和偏差发生及制定接受标准。如供应商变更、检验方法的变更等。（7） 稳定性考察、产品质量回顾分析中有可疑的不趋势。（8）各种验证中，对验证的重点以及接受标准时。（9）厂房、设施、设备的新建、改造的设计、验收等。（10）新产品的研发以及工艺改进（11）各级管理部门和人员认为应启动风险识别的其他因素。3.3 风险评估包括对危害源的鉴定和对接触这些危害源造成风险的分析和评价，它由风险的识别、分析、评价组成。3.3.1 风险识别是利用(检查、检测手段、前期运行的数据分析、理论逻辑推理)各种经验和信息识别存在的风险，指出将会出现的问题（危害源）；3.3.2 风险分析是对确定的危害源有关的风险进行预估，寻找已识别的风险发生的可能性、严重性及风险检测性。3.3.3 风险评价是将已识别和分析的风险与给定的风险标准进行比较，可用定性或定量的方法确定风险发生的可能性和严重性。3.3.4 风险评价的结果可以是对风险的定量评估，也可以是对风险范围的定性描述。3.4 风险控制3.4.1 风险控制包括制定降低和接受风险的决定，目的是降低风险至可接受水平。3.4.2 降低风险的措施可以为：（1）可以是进行必要的验证行为；（2）可以是进行SOP建立和培训；（3）可以是建立在现有资源基础上的整改；（4）可以是进入变更控制的流程等。3.4.3 风险降低措施有缓减危害的严重性和可能性，提高危害和风险的检测能力。风险降低过程可能会给系统带入新的风险，也可能增加已存在的风险的严重程度。因此，制定风险降低措施后，可能需要重新审核风险评价。3.4.4风险接受就是决定接受该风险。即使是做好的质量风险管理措施，某些损害的风险也不会完全被消除。在这些情况下，可以认为已经采用了现行条件下最佳的质量风险管理策略，质量风险已降低到可接受水平。该接受的水平将依赖于许多参数，应根据具体问题来决定。3.5 风险沟通3.5.1 风险沟通贯穿于质量风险管理的整个过程；质量风险管理程序的输出或结果在决策者及其他参与者间要进行适当的交流和记录；3.5.2 质量风险管理结束后，如有必要可利用法规、指南和中规定的现有上报途径和形式向有关监管部门呈报质量风险管理情况。3.6 风险评估报告的编写。3.6.1 风险是贯穿在生产活动的始终，在任何阶段和过程中均可以使用风险管理的工具对该工作中所存在的风险进行评估，此类的评估往往是结合该项工作进行，并不需要单独的编写评估报告，可以直接在该项中直接记录风险评估的过程。3.6.2 当需要全面梳理某个系统的风险情况时，可以单独的编写该系统的风险评估报告，以便于全面掌握该系统的情况。此类风险评估应尽可能的采用失败模式影响分析，对高风险项目应指出相应的改进措施及改进后的风险评估。该报告应该得到质管部的批准，同时该报告可以作为该系统运行时风险评估和验证中需要重点验证项目的指南。3.7 风险回顾风险管理应是动态的质量管理过程，应在风险管理全过程结束后，对该过程进行回顾，确认在风险控制的过程中所有制定的措施均已得到正确的实施，所有的验证或考察均以完成，并能有效的证明该措施的有效性。 4 风险管理工具：4.1 质量风险管理工具是实现以上质量风险管理过程的方法。包括风险管理专业工具和常规管理工具。4.2 通常用组织数据和简化决策用图表形式：流程图、检查表、控制图、因果图4.3 常规管理工具：以经验和企业内部SOP为基础，被实践证明行之有效：质量审计、供应商审计、自检、投诉处理、产品年度质量回顾、偏差处理，CAPA等4.4 风险管理专业工具：在足够数量的基础数据支持下，可定量或半定量地进行风险管理。主要有以下工具。l 故障模式与影响分析 (FMEA)l 故障模式、影响及严重性分析(FMECA)l 故障树分析 (FTA)l 危害分析及关键控制点 (HACCP)l 危害可操作性分析 (HAZOP)l 初步危害分析 (PHA)l 风险分级和过滤l 其他统计支持工具4.5 专业工具中，主要使用故障模式与影响分析 (FMEA)，因为该工具能较好的通过分析生产过程的各种潜在缺陷模式以判断其对产品可能的后果；同时能指导制定降低风险的方法。4.6 在实施质量风险管理过程中，根据具体情况选择风险管理工具，很多情况下需要多种质量风险管理工具结合使用。4.7 故障模式与影响分析 (FMEA)工具在本公司的使用方法。4.7.1 风险的识别、分析请参看3.3.1、3.3.2条。4.7.2 风险的评价：（1）首先参照以下表格对该危害源的严重性、可能性、检测性进行定量。即将不同水平以数值区间区分开，并将不同水平等级数值化。严重性定量：严重程度（S）描述高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些生产质量规范原则，或直接影响生产质量规范原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。中（2）尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。检测性定量：可检测性（D）描述低（3）通过周期性手动控制可检测到错误或不存在能够检测到错误的机制中（2）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高（1）自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）可能性定量：可能性（O）描述高（3）容易发生，如：手工操作中的人为失误。中（2）很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败（2）对风险评价RPN（风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN = S*D*O）高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。RPN 12中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。9RPN 6低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN54.7.3 制定降低风险的措施。主要可以采取的措施参看4.3.4.24.7.4 采取措施后应再次按4.4.7.2进行风险评价。4.7.5 确定所有风险均可接受后进行总结、回顾。4.8 其它专业风险工具的使用，可以参看4.6相关内容。5质量风险管理在各环节的应用原则：5.1 产品研发中的质量风险管理5.1.1 采用FMEA模式对物料的属性（PH值、粒径分布，水分含量，流动性）进行评价、建立物料各种属性对产品质量的影响关联，并制定相关的措施。5.1.2 用药物研发中得到的信息，并参照质量特性的临床意义和过程控制质量的能力等确定合适的规格、关键工艺参数和生产过程控制；5.1.3评估是否有必要对工艺放大和技术转移进行额外研究（比如生物等效性和稳定性）。5.2 文件系统定期检查文件的政策法规符合性和技术符合性，规避公司产品的法规风险；评估起草的必要性和适用性以及明确质量风险控制需重点详细描述部分和复核部分。可以按照公司相应的管理文件，采取巡查或自检的方式进行。5.3 行政人事管理依据员工的学历、工作经验、工作习惯和职务说明等情况，并参照以往培训的定期评估结果，确定培训的方法、内容、频率和考核方式；使培训能有的放矢，尽可能减少人作为最大危害源带来的风险；确保员工的培训、经验、资质和健康等条件能达到岗位要求。主要参照公司相关制度，采取巡查或自检的方式进行。5.4 质量缺陷5.4.1 对质量方面的可疑缺陷、投诉、趋势分析、偏差以及超标结果等导致的潜在质量影响进行鉴定、评估和交流，查找出引起缺陷的根本原因，确定合适的纠正预防措施。5.4.2 与监管机构协力，采取适当措施，以解决重大产品缺陷（比如召回）。5.4.3 对于质量缺隙收到反馈后应立即启动质量风险管理程序，并使用FMEA工具全面检查。5.5 产品质量回顾产品质量回顾时对产品数据有选择性的进行评估并做趋势分析，特别是有偏差或变更的批次，确认偏差的以及变更的效果及其是否有其他新的风险，为回顾结论如产品工艺性能良好或需进行再验证或改变取样等控制提供合理的评估，其评估应在相应的产品质量回顾中进行描述。5.6 变更控制风险管理为产品生命周期中的过程持续改进提供便利，并通过变更控制得以实施；评估设施、设备、物料、生产工艺和技术转移等变更对产品质量和安全性的影响；确定实施变更需采取的合适的措施，例如：额外的测试、再确认、再验证或是咨询药监管理部门后的备案或补充申请等。5.7 对厂房设施、设备和公用系统的质量风险管理5.7.1 厂房设施、设备和公用系统的设计应基于对产品工艺的需求和产品质量风险的控制，如人流、物流、依工艺流程的平面布局、设施、设备、容器的材质、适当的公用系统（包括纯化水系统、通风和空调系统、压缩空气系统、热水系统、除尘系统等）、密闭生产系统、防鼠设计及设施、消防安全设施等，从而防止混淆，减少污染和交叉污染的可能。5.7.2 考虑如何对人员、环境、产品进行保护以减少相关危害，如设施工具的用途（如单一产品用或多产品用），清洁要求（每批清洁或连续生产后清洁）以及环境的控制是否满足产品要求等。5.7.3 仪器、设备的精度、性能要求，需确认的范围，适当的校准方法，电脑软、硬件的要求，需验证的程度等，应保证符合预期需求及满足产品工艺性能要求，保证关键工艺过程参数的准确、可控。5.7.4 良好的预防性维护计划和必要的备件库存要求以保证设备、设施的正常使用。5.8 物料管理中的质量风险管理5.8.1主要使用对供应商的审计来进行物料采购中的质量风险管理。严格执行公司的供应商选择、审计、评估等制度，以降低购进物料的不合格风险，确保能按计划采购合格的物料；5.8.2 主要采用巡回检查的方法来对存储条件的进行控制以降低物料在贮存期质量变化的风险，当发生异常时，应对该异常使用FMEA工具来进行风险评估，以决定处理措施。5.9 生产中的质量风险管理5.9.1工艺：对产品生产中相关的设备设施、物料、生产环境、生产程序、关键工艺参数等可能对产品质量产生的影响的所有方面进行风险评估，找出产品风险最大的关键控制点，制定措施避免或降低该风险。5.9.2 确定关键工艺参数以及中间过程取样和监测的频率和内容。5.9.3 制定合理的生产计划，合理利用资源，避免或降低污染和交叉污染的风险。5.10 实验室控制和稳定性研究的质量风险管理5.10.1实验室应从方法、试剂试液、仪器设备、量器、人员操作、取样、样品管理等方面控制质量风险，确保检验结果的准确可靠，降低实验结果的误差，减少因实验室差错造成的超标结果。其主要采用检验方法的确认来进行风险管理，当发生超标结果，经调查，可能存在风险时，则应使用FMEA模式进行相关的分析和采取相应的措施。5.10.2 通过持续稳定性考察，确认产品的复验期和有效期，保证产品生命周期的质量。6.各种风险管理工具的使用介绍6.1流程图6.1.1流程图就是将一个过程（如工艺过程、检验过程、质量改进过程等）的步骤用图的形式表示出来。流程图既可用来描述现有过程，也可用来设计一个新的过程。6.1.2 描述和分析现有过程的流程图的步骤如下：（1）确定过程的开始和结束；（2）观察从开始到结束的整个过程；（3）确定过程中的步骤（活动、输入、判定、输出等）；（4）绘制表示该过程的流程图草图；（5）与该过程有关的人员共同讨论、分析审核流程图草图；（6）根据审核结果改进流程图；（7）与实际情况相比较，验证流程图的准确性，确定正式的流程图；（8）注明正式流程图的形成日期，以备将来使用时参考。6.1.3 设计新过程的流程图步骤如下：（1）判别该过程的开始和结束；（2）使这个新过程中将要形成的程序（输入、活动、判断、决定、输出）形象化；（3）确定该过程中的程序（输入、活动、判断、决定、输出）；（4）画出表示该过程的流程草图；（5）与预计该过程将要涉及的有关人员一起评审该流程草图；（6）根据评审结果改进流程草图；（7）注明形成正式流程图的日期，以备将来使用和参考。6.2 ISO 9004-4标准中规范的几种主要的描绘流程图的符号：6.2.1端点符 或表示一个过程的开始或结束。6.2.2 处理符表示一项或一组操作（如工序、工作步骤等等），也可以表示一个具体的动作。6.2.3 判断符表示判断（判定），也适用于检验、检查、评审、评价等等。该符号有四个顶点，只允许一个顶点作为进口（输入），但是可以有若干个可以选择的出口（输出），对同一事件而言只能有一个出口（输出）是有效的。6.2.4 停顿符表示工作的暂时中断（停留），指需要时间的工作停顿，在工艺流程中表示产品的待加工或仓储状态。6.2.5 流线符表示行程，指工作的流转，具有方向性。其中单线流线符表示按顺序展示活动与活动之间的流向，只是一种联结的符号并不占有时间。而双线流线符表示需要时间的活动与活动之间的流转，在工艺流程图中表示非加工的活动，例如产品的搬运。6.2.6 注释符表示对活动的注解说明的内容6.2.7 省略符 或表示在图中可以省略的部分，或重复次数不确定的活动。6.3 调查表（又称检查表、核对表、统计分析表）6.3.1调查表是用来系统地收集资料和累积数据，确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。6.3.2 调查表的应用步骤如下：（1）明确收集资料的目的，确定为达到目的所需搜集的资料；（2）确定对资料的分析方法（如运用哪种统计方法）和负责人；（3）根据不同目的，设计用于记录资料的调查表格式，其内容应包括调查者、调查时间、地点等栏目；（4）对收集和记录的部分资料进行预先检查，以审查表格设计的合理性；（5）如有必要，应评审和修改调查表格式。6.4 因果图（又称石川图或鱼刺图）6.4.1 因果图是表示质量特性波动与其潜在（隐含）原因的关系，即表达和分析因果关系的一种图表。6.4.2 因果图的应用步骤如下：（1）简明扼要地确定结果，即确定出现的需要解决的问题；（2）规定可能发生的原因的主要类别，如考虑人、机、料、法、环等因素；（3）开始画图，把“结果”放在右边的框中，然后把各类主要原因放在图的左边，作为“结果”框的输入，如下图所示；（4）寻找所有下一个层次的原因并画在相应的枝上，继续一层层展开下去；（5）因果图只能用于单一问题的分析，因果关系的层次应分明；展开的层次以二至三层为宜。E3E1D1D3A2A3E2D2A1B2B3B1C1C2C3料机人环结果法6.5头脑风暴法6.5.1 头脑风暴法是采用会议的形式，引导参会人员围绕某中心议题广开言路、激发灵感，在自己头脑中掀起思想风暴的一种集体创造思维的方法。6.5.2头脑风暴法应用步骤如下：（1）明确头脑风暴会议的目的；（2）与会成员依次发表一个观点或一条意见；（3）与会成员是平等的，可以补充但不能批驳别人的观点；（4）记录每个成员的观点；（5）去掉重复、无关的观点；（6）对各种观点进行评价、论证、归纳。6.6 故障树分析（FTA）6.6.1 简介（1）故障树分析是一种从结果到原因逻辑分析事故发生的有向过程，遵循逻辑学的演绎分析原则，即仿照树型结构，将多种风险画成树状，进行多种可能性分析。（2）在该树的每个级，故障模式的结合是以逻辑运算符(“与”门，“或”门等)来描述。（3）被作为事故、故障的事件称顶上事件；其前导事件中是其它事件的结果的事件称中间事件；不能或不必再继续分解的事件称为基本事件。通过对故障树简化或模块化，既可对事故进行定性分析评价，也可进行定量评价。6.6.2 故障树使用符号介绍分析中所涉及到的各种事件、原因及其相互关系，需要运用一定的符号予以表达。故障树分析所用符号有三类，即事件符号，逻辑门符号，转移符号。（1）故障树的事件符号 故障树的事件符号a）矩形符号：如上图a）所示。它表示顶上事件或中间事件，也就是需要往下分析的事件。将事件扼要记入矩形方框内。b）圆形符号：如上图b）所示。它表示基本原因事件，或称基本事件。它可以是人的差错，也可以是机械、元件的故障，或环境不良因素等。它表示最基本的、不能继续再往下分析的事件。c）屋形符号：如上图c）所示。主要用于表示正常事件，是系统正常状态下发生的正常事件。d）菱形符号：如上图d）所示。它表示省略事件，主要用于表示不必进一步剖析的事件和由于信息不足，不能进一步分析的事件。（2）故障树逻辑门符号 故障树逻辑门符号a) 逻辑与门：如上图a）所示。表示仅当所有输入事件都发生时，输出事件才发生的逻辑关系。b) 逻辑或门：如上图b)所示。表示至少有一个输入事件发生，输出事件就发生的逻辑关系。c) 条件与门：如上图c）所示。表示B1、B2不仅同时发生，而且还必须再满足条件，输出事件A才会发生的逻辑关系。d) 条件或门：如上图d）所示。表示任一输入事件发生时，还必须满足条件，输出事件A才发生的逻辑关系。e) 排斥或门：如上图e）所示。表示几个事件当中，仅当一个输入事件发生时，输出事件才发生的逻辑关系。f) 限制门：如上图f）所示。表示当输入事件B发生，且满足条件X时，输出事件才会发生，否则，输出事件不发生。限制门仅有一个输入事件。g) 顺序与门：如上图g）所示。表示输入事件既要都发生，又要按一定的顺序发生，输出事件才会发生的逻辑关系。h) 表决门：如上图h）所示。表示仅当n个事件中有m（mn）个或m个以上事件同时发生时，输出事件才会发生。（3）故障树转移符号 故障树转移符号a) 转入符号：如上图a）所示。表示转入上面以对应的字母或数字标注的子故障树部分符号。b) 转出符号：如上图b）所示。表示该部分故障树由此转出。6.6.3FTA流程6.6.4 收集信息收集欲了解分析系统的情况，包括已发生的事故、工作程序、各种重要参数、作业情况，必要时画出工艺流程图和布局图。6.6.5 确定顶上事件所谓顶上事件，就是我们所要分析的对象事件。分析系统发生事故的损失和频率大小，从中找出后果严重，且较容易发生的事故，作为分析的顶上事件。6.6 确定目标根据以往的事故记录和同类系统的事故资料，进行统计分析，求出事故发生的概率(或频率)，然后根据这一事故的严重程度，确定我们要控制的事故发生概率的目标值。6.6.7 调查原因事件调查与事故有关的所有原因事件和各种因素，包括设备故障、机械故障、操作者的失误、管理和指挥错误、环境因素等等，尽量详细查清原因和影响。6.6.8 画出故障树根据上述资料，从顶上事件起进行演绎分析，一级一级地找出所有直接原因事件，直到所要分析的深度，按照其逻辑关系，画出事故树。6.6.9 定性分析根据事故树结构进行化简，求出最小割集和最小径集，确定各基本事件的结构重要度排序。6.6.10 计算顶上事件发生概率根据所调查的情况和资料，确定所有原因事件的发生概率，并标在事故树上。根据这些基本数据，求出顶上事件(事故)发生概率。6.6.11 进行比较要根据可维修系统和不可维修系统分别考虑。对可维修系统，把求出的概率与通过统计分析得出的概率进行比较，如果二者不符，则必须重新研究，看原因事件是否齐全，事故树逻辑关系是否清楚，基本原因事件的数值是否设定得过高或过低等等。对不可维修系统，求出顶上事件发生概率即可。6.6.12 定量分析（1）当事故发生概率超过预定的目标值时，要研究降低事故发生概率的所有可能途径，可从最小割集着手，从中选出最佳方案。利用最小径集，找出根除事故的可能性，从中选出最佳方案。（2）割集：也叫做截集或截止集，它是导致顶上事件发生的基本事件的集合。也就是说事故树中一组基本事件的发生，能够造成顶上事件发生，这组基本事件就叫割集。引起顶上事件发生的基本事件的最低限度的集合叫最小割集。（3）径集：也叫通集或导通集，即如果事故树中某些基本事件不发生，顶上事件就不发生。那么，这些基本事件的集合称为径集。不引起顶上事件发生的最低限度的基本事件的集合叫最小径集。6.7 危害分析关键控制点(HACCP)6.7.1简介危害分析关键控制点是确保产品质量，可靠性及安全性的系统的，前瞻的以及预防性的工具。其通过采用技术和科学原则去分析，评价，预防和控制由于产品的设计，开发，生产和使用带来的风险或不利结果及危险因素。6.7.2 HACCP的应用步骤（1）HACCP流程（2）对过程的每一步进行危险分析并辨识预防措施列出生产环节（从生产、测试、分销到使用）的所有潜在危害，根据危害的特性进行分析，确认可减少或降低的风险限度。（3）确定关键控制点确定有效的控制点，便于建立风险控制点限度、方法、措施等。（4）确定关键控制限度建立和确认所有关键控制点的限度，对于特定步骤可能需要不止一个关键限度。（5）建立关键控制点（critical control point-CCP）监控体系a) 监测是确保关键控制点在其限度范围之内的一套程序方法，应能检测到关键控制点的偏离。b) 监测应有记录，所有监测产生的数据必须由有知识的指定专人进行分析和评估，并在需要进行整改的时候该指定人员有权限执行其职能。c) 如发现监测数据显示CCP控制在往失控的方向发展，就必须对工艺进行适当的调整，必须在偏差发生之前进行调整。d) 如果监测可以是连续或不连续的，但监测的频率和检测方法必须足以确保CCP在控制内。必须使用符合统计学原理的数据收集或是取样系统。（6）制订纠偏措施建立当监测显示关键控制点并不在控制状态时应该采取的纠正措施。纠偏措施至少必须包括以下几个方面：a) 不符合原因的探知和整改；b) 不符合产品处置的决策；c) 记录所有的整改措施。（7）建立保证HACCP系统有效运作的体系必须建立审核/审计程序、方法、措施和测试，包括随机取样和分析来判断HACCP系统是否运作正常。确认的频率必须可以充分确保HACCP系统的功能。如下：a) 对HACCP系统及其记录进行审核；b) 对偏差和产品处置进行审核；c) 确认CCP被有效控制；d) 建立一个保持记录的系统。（8）建立文件保存系统a) 文件系统举例如下：危害分析；确定关键控制点；HACCP计划；确定关键限度。b) 记录系统举例如下：CCP 监测活动的记录；工艺步骤操作的记录；相关危害发生的记录；关键限度的记录；确认程序和计划表；偏差记录相关整改措施的记录； HACCP系统的修订记录。6.7.3 HACCP的潜在应用领域危害分析关键控制点可用于对与物理，化学和生物危险因素(包括微生物污染)有关风险的辨识及管理。（1）当产品和过程被充分理解来支持关键控制点辨识时，则危害分析关键控制点是最有用的。（2）危害分析关键控制点分析的结果是一个促进对生产过程中的关键点进行监控的风险管理工具。（3）危害分析关键控制点分析输出的是风险管理资料，其有益于关键点的监控，不仅仅在制造工艺中，而且也在其它生命周期的阶段。6.8 危害及可操作性分析(HAZOP)危害及可操作性分析是基于这样一个理论基础，假定风险事件是与设计或操作意图之间的偏差造成。它是采用所谓的“引导词”来辨识危险因素的系统头脑风暴技术。“引导词”(如，否，更多，除了，部分等)被用在相关参数(如污染，温度)用来帮助辨识与正常使用或设计意图之间的潜在的偏差。它通常起用一组具有覆盖过程或产品设计及其应用等专门技术的人员。危害及可操作性分析可以应用于原料药和制剂产品制造过程，包括外部生产以及配方，同样上游的供应业界，设备和设施上。在制药界，它还被主要用于评价过程安全性的危险因素。与危害分析关键控制点类似，危害及可操作性分析分析的输出也是风险管理的关键操作列表。它可以促进制造过程关键点的有规律的监测。5. 相关文件及记录5.1相关文件：无5.2相关记录：无