多品种共线生产质量风险评估分析报告.doc

多品种共线生产风险评估报告评价人： 日期：-4-15批准人： 日期：-4-15目录1.前言2. 风险评估目3. 风险评估范畴4. 风险评估小组5.评估流程6.风险级别评估办法（FMEA）阐明7.共线产品信息8.共线可行性9.支持性文献10.风险评估实行11.风险评估结论1.前言 我公司化妆品（普通液态单元、膏霜乳液单元和蜡基单元）生产车间，依照国家化妆品生产质量管理规范及可生产品种特性、工艺流程及相应法规规定，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计造型和布局，设计多品种多规格共线生产，根据新版GMP第四十六条（为减少污染和交叉污染风险，厂房、生产设施和设备应当依照所生产药物特性、工艺流程及相应干净度级别规定合理设计、布局和使用，并符合规定）规定，本着对生产安全和有效性进行风险评估，以期对其生产安全风险能对的结识并采用减少安全风险意见控制办法，使生产质量及风险减少到可以接受水平。2.风险评估目2.1.评估厂房、生产设施和设备多产品共用可行性；2.2.提出减少防止污染与交叉污染办法实行过程中也许发生质量风险办法；2.3.依照风险评估成果拟定验证活动范畴及深度。3.风险评估范畴本次评估仅限于对配料、乳化、静置、灌装、包装车间多品种多规格共线生产时也许存在潜在风险评估，其他与共线生产无关质量风险不在本次评估范畴内。4.风险评估小组本次质量风险评估项目为“多品种共线生产”，因而选取成员资质应对该项目有相适应科学知识及经验，为此特拟定如下人员为本次质量风险评估小构成员：质量风险评估小构成员姓名部门职务组内职务签名日期5.评估流程5.1.列出公司在共线生产采用防止污染与交叉污染、防止混淆与差错办法；5.2.对各项办法进行风险级别评估：本次进行风险评估所用办法遵循FMEA技术（失效模式与影响分析）；5.3.提出防止质量风险发生办法，以及依照风险评估成果拟定验证活动范畴及深度。6.风险级别评估办法（FMEA）阐明进行风险评估所用办法遵循FMEA 技术（失效模式与影响分析），它涉及如下几点：6.1.风险确认：也许影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性风险；6. 2.风险鉴定：涉及评估先前确认风险后果，其建立在严重限度、也许性及可检测性上；6.3.严重限度(S)：重要针对也许危害产品质量数据完整性影响。严重限度分为五个级别：严重限度(S)描述毁灭性 （5）直接影响产品质量，此风险导致产品不能使用，直接违背GMP原则，危害人体健康。严重 （4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。中档 （3）影响产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回，不符合GMP原则，也许引起检查或审计中产生偏差。微小 （2）尽管不存在对产品或数据有关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性。此风险也许导致资源极度挥霍或对公司形象产生较坏影响。可忽视（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最后影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响6.4.也许性限度(P)：测定风险产生也许性。工艺/操作复杂性知识或小组提供其她目的数据，可获得也许性数值。为建立统一基线，建立如下级别：也许性(P)描述发生率高 （5）基本拟定，每次均会发生。发生率较高（4）必然问题，几乎每次都发生。发生率中度（3）重复浮现问题，普通会发生。发生率偏低（2）偶尔浮现问题，有时会发生。发生率低 （1）不太也许浮现问题，或很少发生。6.5.可检测性(D)：在潜在风险导致危害前，检测发现也许性，定义如下：可检测性(D)描述无法检测 （5）不也许检测到难检测 （4）问题总是检测不到，没有可行检测手段，可以为是无法检测到能检测 （3）问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。较易检测 （2）出了问题有办法能检测到，发生时候很有也许检测到。易检测 （1）只要出了问题就能被检测到。6.6. RPN（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；严重限度*也许性限度*可检测性=可获得风险系数( RPN = S*P*D )6.6.1. RPN 36 或严重限度 = 5 高风险水平：此为不可接受风险。必要尽快采用控制办法，通过提高可检测性及减少风险产生也许性来减少最后风险水平。验证应先集中于确认已采用控制办法且持续执行。 严重限度为5时，导致高风险水平，必要将其减少至RPN最大等于186.6.2. 36 RPN 18 中档风险水平：此风险规定采用控制办法，通过提高可检测性及（或）减少风险产生也许性来减少最后风险水平。所采用办法可以是规程或技术办法，但均应通过验证。6.6.3.RPN 17 低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外控制办法。7.共线产品信息产品类型普通液态单元膏霜乳液单元蜡基单元1、护肤水类1、护发类1、润唇膏2、护发清洁类2、护肤清洁类3、啫喱类8.共线可行性8.1.共线生产所有6个品种规格均不是特殊性质化妆品，如普通液态单元护肤水类，护发清洁类，啫喱类；膏霜乳液单元护发类，护肤清洁类；蜡基单元，润唇膏。8.2共线车间具备了防止污染和交叉污染办法，涉及：8.2.1.车间各生产工序在生产结束、更换品种、规格或批号前，应彻底清理及检查生产场合，每次设备检修或房间清场失效后也应清场，操作间内无前次产品遗留物，设备无油垢。8.2.2.顶面、地面、回风口、水池、地漏、操作台、容器架，洁具架，消防栓外表，中间控制所用仪器仪表外表等无积灰。8.2.3.使用工具、容器、衡器清洁无异物，无前次产品遗留物。8.2.4.包装工序换品种、规格或批号前，多余标签、阐明书及包装材料等应所有按规定解决。8.2.5.室内不得存储与生产无关杂物，各工序生产废弃物按规定解决好，并整顿好生产记录。8.2.6.更换品种时应彻底清洗设备、工具、顶棚、墙壁、门窗及地面等。8.2.7.凡清场合格房间，门应常闭，人员不得随意进入。9.支持性文献序号文献名称文献编号备注1人力资源管理程序QP-062卫生原则操作规程WI-ZB-0233设备、设施和工器具清洗消毒作业指引书WI-ZZ-0284设备设施管理程序QP-165次氯酸钠消毒剂配制操作指引WI-ZB-0606清场管理规程WI-ZZ-0237生产管理规定WI-ZZ-0678工艺质量控制管理规定WI-ZB-0879仓储管理程序QP-2310产品运送管理规定WI-WL-00311验证控制程序QP-0910.风险评估实行10.1.评估要点10.1.1.文献及培训完整性。10.1.2.设施设备清洁办法有效性及重现性。10.1.3.设施设备清洁。10.1.4.清洁剂使用。10.1.5.清场效果维护。10.1.6.物料管理。10.1.7.清洗工具及容器具管理。10.1.8.干净服管理10.2.风险评估实行内容：多品种共线生产风险分析采用办法前采用办法后编号子环节风险影响S因素P控制办法DRPN风险水平采用办法SPDRPN状态与否引进新风险01文献培训有关文献不完善无有效操作，产品质量得不到保证4制定有关文献不详细4制定详细可操作有关文献464高风险完善各类有关文献1111可接受否未做培训操作人员未按规定规定操作4未对有关文献进行培训3对有关操作人员培训对培训人员考核合格后上岗224中档风险人力资源管理程序(人员及培训管理程序)1111可接受否02设施设备清洁办法人员操作不规范。产品污染5人员变更、人员培训不到位或未严格执行清洁程序。2人员必要经培训合格后方能上岗操作220高风险人力资源管理程序(人员及培训管理程序)1122可接受否清洁办法无可操作性。无法清洁干净，导致产品污染5清洁办法不利于操作。31、详细厂房车间清洁程序2、生产设备规定详细而完整清洁办法。230高风险设备设施管理程序1111可接受否清洁效果不可靠残留超标，污染产品5每次执行清洁效果不一致51、按照厂房、设备等清洁规程进行寻常清洁维护2、QA检查，检查确认合格230高风险设备、设施和工器具清洗消毒作业指引书 清场管理规程1111可接受否03共用设施设备清洁不彻底导致污染与交叉污染残留超标，污染产品5未严格执行清洁程序1QA检查，检查确认合格15高风险设备设施管理程序人力资源管理程序1111可接受否清洁验证方案中对产品清洁评估错误3在设备清洁验证中做好产品清洁验证评估460高风险验证控制程序1111可接受否使用前未确认设备状况残留超标，污染产品5没有适当清洁检查办法3规定使用前检查设备清洁状况办法460高风险验证控制程序1111可接受否设备清洁后保存时间过长导致清场失效3规定已清洁设备最长保存期限460高风险设备、设施和工器具清洗消毒作业指引书1111可接受否04清洁剂清洁剂失效无清洁效果，污染产品5浓度配制错误；2明确规定各清洗剂配制220高风险次氯酸钠消毒剂配制操作指引1111可接受否使用不同种类清洁剂1配制清洁剂时必要二人复核操作。210高风险卫生原则操作规程1111可接受否清洁剂残留超标残留超标，污染产品4未严格执行清洁程序2人员经培训合格后方能上岗操作324中档风险人力资源管理程序1111可接受否05清场效果维护清洁后到使用前维护错误导致清场失效微生物超标，污染产品4人员培训不到位3人员经培训合格后方能上岗操作336高风险人力资源管理程序1122可接受否已清洁设备存储、处置不适当3已清洁设备在清洁、干燥条件下存储336高风险清场管理规程1122可接受否未遵守清场后管理制度3凡清场合格工作室，门应常闭，人员不得随意进入。336高风险清场管理规程1111可接受否06物料管理领用或使用了不符合生产规定物料交叉污染5领用了错误物料2从仓库核对并确认物料无误后领用。220高风险生产管理规定1111可接受否物料存储距离过近导致交叉污染或是拿错使用3不同物料及不同批次物料存储有适当间距，并有相应状态标记。每件物料外应有物料卡。460高风险仓库管理规定1122可接受否使用过程中缺少物料核对检查2使用过程中在每一步生产期间要有人检查、核对及签字。220高风险生产管理规定1111可接受否07清洗工具及容器具清洗工具或容器具导致污染发生产品污染5清洁工具或容器具自身未清洁彻底。3有每种清洁工具器详细清洁办法；345高风险设备、设施和工器具清洗消毒作业指引书1111可接受否存储不当导致污染3清洁用工具经清洁后，存储在各自区域洁具存储间。345高风险设备、设施和工器具清洗消毒作业指引书1111可接受否11.风险评估结论经质量风险评估小构成员共同对以上所列项目进行风险评估后，可确认当前我公司采用防止污染和交叉污染、防止混淆与差错办法合用于公司寻常生产操作，可以拟定我公司配料、乳化、静置、灌装、包装生产车间用于多产品生产是可行。同步应注意如下几点：1、在寻常工作中要定期对员工进行培训与管理，树立严格按照操作规程操作意识与行为，做到有效清洁与清洁状态维护。2、在清洁验证工作中，应做好清洁验证中清洁效果有效性及可行性确认工作，特别对于新增产品、批量变化产品、设备变更等重要状况要做好质量风险评估以拟定验证内容范畴及深度。此后应每年进行质量风险再评估，以拟定在新状况下生产车间多产品共用可行性，重点放在检查防止污染和交叉污染、防止混淆与差错办法并评估其合用性和有效性上。