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摘要：下料、激光、金工、钣焊、仓储五大车间和部门2013年度关于财务指标、安全管理和质量管理三个方面的综合绩效考核方案和考核流程

杭州 xx 有限公司
2013年 3月29日

l 适用范围 3
l 考核目的 3
l 考核原则 3
l 考核周期 3
l 考核依据 3
l 考核内容 4
l 实施主体 4
l 考核等级 4
l 实施步骤 5
l 计算依据 6
l 数据补充 7
l 财务指标考核方案 8
l 安全管理考核方案 15
l 质量管理考核方案 21
l 考核结果的管理与运用 23
l 相关附表 -24
l 附则 26

一、 适用范围
本制度适用于下料、激光、金工、钣焊、仓库等五大车间和部门

二、 考核目的
为规范公司绩效考核管理工作，激励各车间围绕公司年度经营业绩、成本控制目标、质量管理目标和安全生产目标，明确职能，以成本控制、质量提升和安全生产为目的，以效率提高为手段，以效益增长为导向，鼓励各车间积极努力、安全科学地开展工作，持续不断地提高和改进部门和员工的工作业绩，确保公司战略、目标的达成和相关政策、制度的有效实施，特制定本方案。

三、 考核原则
1、 务实、适用、明晰原则
2、 效益导向与职责导向相结合原则
3、 多角度、突出重点原则
4、 公开、公平、公正、客观、规范

四、 考核周期
考核周期为当年公历1-12月，对各个车间实行季度基本考核和年度汇总考核，通过季度基本考核，主抓各个车间当期工作中存在的不足和疏漏，逐步实现考核目的；年度考核在次年一月底前完成车间的绩效考评工作。

五、 考核依据
主要考核依据为财务部对各个车间的季度和年度财务报表；质量管理部门的车间季度和年度质量管理报告；行政人事部门的车间季度和年度安全生产管理报告。

六、 考核内容

考核项目
明细项目
权重（暂）
考核频率
考核资料来源
财务指标
材料利润率
60%
季度/年度
财务部
综合加工产值
辅制费用比率
工资比率
安全管理
设备安全管理
20%
季度/年度
生产部
工伤安全管理
行政人事部
5 S 管理
人员流动目标
质量管理
PPM值
20%
季度/年度
质检部

七、 实施主体
公司成立绩效考评小组，由总经理担任考评小组组长，小组成员包含副总经理、总经理助理、财务部经理、生产部经理、人事部经理、人事部安全主管、质检部经理及其他总经理认为需要参加的人员，同时，绩效考核小组指定专人作为绩效考核方案的执行人，以确定各车间的绩效考核成绩。
公司绩效考核小组为对各车间实施绩效考核的直接领导部门，负责车间绩效考核方案的审查和对考核结果的监督和审查，接受各车间主任对考核结果的申诉并对考核结果进行复核，协调在考核过程中出现的分歧意见。
各车间可以根据经绩效考评小组审核确认后的绩效考核方案制定本部门的绩效考核方案，并将本部门的绩效考核方案提交绩效考评小组备案。

八、 考核等级
在考核中，根据被考核人考核成绩划定为四个等级，本方案规定了考核等级与考核成绩之间的关系如下表所示。
附表1：考核等级与考核成绩对应关系
考核等级
A : 优秀
B : 良好
C : 一般
D : 较差
考核成绩
》基础115%
》基础95%
》基础85%
〈基础85%

九、 实施步骤
1. 制定年度目标计划
财务部、质检部、人事部参考各项考核指标在上年度的实际情况后拟定本年度的绩效考核计划，并提交绩效考评小组及各被考核部门审阅和修订，就考评标准、指标权重等内容与被考核人进行沟通后确认最终考核方案，并据此制定考核责任书，考核责任书一式三份，由绩效考评小组、被考核人和财务部各执一份，作为本年度车间绩效考核的工作指导和考评依据。
2. 季度考核与审核
季度结束后，次季度首月15日前（重大节假日顺延），考核方案的具体执行人根据财务部、人事部和质检部提供的相关数据报表，得出各车间绩效考核结果并提交绩效考评小组审阅；年度结束后，考核方案的具体执行人在次年1月底前完成各车间的考评结果核算工作，并提交考评小组审阅。
3. 考核结果的申诉与仲裁
被考核人可以对考核结果提出申诉；被考核人对考核结果存在疑义的，可以在收到绩效考评小组审核通过的考核报告后三日内，向考评小组提起申诉，逾期视为无疑义，申诉提出后经考评小组批准可以由原执行人或考评小组指定的其他人员对该车间的考核结果根据考核方案进行重新评定，重新评定后的结果作为最终结果，被考核人不再具有申诉权。绩效考评小组在收到申诉后三日内进行复查并向持疑义车间作出答复。被考核人本人确认后须在考核报告上签字确认。

4. 目标的执行与评估
绩效考评小组在申诉期过后五日内或申诉处理完成后三日内就本季度的绩效考核计划的完成情况，采取述职报告的形式召开绩效评估会议，被考核人对绩效考评小组作述职报告，绩效考评小组根据考核结果和被考核人的述职报告对绩效考核过程中出现的问题和不足及时提出意见，并可以要求被考核人限期提出改进措施，同时对被考核人述职报告以文字形式作出评论。
5. 目标的修订
在考核周期内（一般在半年度），被考核者如发现因为内外部环境的重大变化而对考核结果存在重大影响的，可以向绩效考评小组提出申请，对年度目标计划进行调整；也可以由考评小组根据内外部环境变化提出对考核方案调整方向，调整后的方案仍须报绩效考评小组审核并告知被考核人。

十、 计算依据
辅制费用的数值来源为财务部提供的成本产值表中的辅助成本、水电气费、制造费用、员工福利、模具成本、质量成本和研发成本七个项目。同时，工资比率仅指公司为车间工人支付的所有工资性支出，不含车间管理人员的工资支出，车间管理人员工资支出纳入制造费用范畴。在综合加工产值的考核中，下料、激光、金工、钣焊四大车间的人均加工产值的核算中当月职工总人数含车间管理人员，仓库的人均加工产值核算仅指车间一线员工，不含仓库管理员、理货员、货运司机、气站管理员、报检员等。仓库加工产值含剪板、锯床、包装产生的产值。
本次考核中所列数据计算依据如下：
1. 材料利润率=（材料产值-材料成本）/材料产值*100%
2. 工资比率=某车间工人工资总支出/该车间加工产值*100%
3. 辅制费用比率=某车间上述各明细成本总值/该车间加工产值*100%
4. 人均加工产值=某车间某月加工产值/该车间当月职工总人数（含车间管理人员）
5. 年度人均加工产值=某车间全年加工总产值/该车间本年度职工总人次（含车间管理人员）
6. PPM平均=（质量损失成本/总产值+不合格产品总数/产品生产总件数）/2*1000000
7. 其他安生管理指标均以发生次数为标准

十一、 数据补充
附表2：2013年车间财务指标考评基础数据
车间
期间
工资比率
辅制费用比率
材料利润率
人均加工产值
下料
2012实际
16.93%
19.91%
5.68%
20038
2013目标
16.45%
19.23%
5.50%
22000
激光
2012实际
6.55%
12.38%
7.08%
42492
2013目标
6.35%
12.17%
7.00%
46000
金工
2012实际
34.80%
22.65%
不考核
9408
2013目标
32.00%
19.60%
12000
钣焊
2012实际
33.52%
32.45%
不考核
12356
2013目标
32.00%
31.23%
14000
仓库
2012实际
12.93%
55.43%
7.46%
25600
2013目标
12.60%
49.67%
7.50%
26500
附表3：2013年车间质量和安全考评基础数据
车间
期间
PPM
设备安全
人员安全
5S管理
轻微
一般
严重
轻微
一般
严重
合理化建 议
月度评比分数
下料
2012实际
310

2013目标
240
2
1
0
18
3
0
130
156
激光
2012实际
1738

2013目标
1200
2
1
0
6
1
0
80
156
金工
2012实际
3826

2013目标
3000
2
1
0
4
1
0
90
156
钣焊
2012实际
5725

2013目标
3000
1
1
0
12
1
0
100
156
仓库
2012实际

2013目标
3000
1
1
0
4
1
0
120
156
车间
下料车间
激光车间
金工车间
钣焊车间
仓储物流
离职率目标
51%
45%
61%
47%
43%

十二、 财务指标考核方案
1. 考核方法
基础提成和超率比率递进考核模式
2013年车间的考核沿用2012年模式，并在2012年的基础上对2013年的考核数据进行了调整，使之更为符合公司的发展要求和管理要求，考核的总体方向不变，但对各考核项目在考核中的权重进行了适当的调整，加大车间具有控制性部分的数据的权重比例。

（1） 材料利润率考核
A. 下料车间（权重：0.30）
下料车间2013年基础材料利润率设定为5.5%，对达到下料车间基础材料利润率（5.5%）部分，按照0.28%计算基础提成；超出5.5%，在5.5%-6.0%之间的，对超出部分按照1%计算额外奖励；超出6.0%的，按1.5%计算额外奖励；对未能达到考核目标5.5%的，对未能达成部分按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照0.5%的扣除比例扣除。
B. 激光车间（权重：0.30）
激光车间2013年基础材料利润率设定为7%，对达到激光车间基础材料利润率（7%）部分，按照0.9%计算基础提成；超出7.0%，在7.0%-7.5%之间的，对超出部分按照8%计算额外奖励；超出7.5%的，按照10.0%计算额外奖励；对未能达到考核目标7.0%的，对未能达成部分按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照4%的扣除比例扣除。
C. 金工车间（不纳入考核）
D. 钣焊车间（不纳入考核）
E. 仓储物流（权重：0.25）
仓储物流2013年基础材料利润率设定为10%，对达到仓储物流基础材料利润率（10%）部分，按照0.8%计算基础提成；超出10%，在10%-11%之间的，对超出部分按照2%计算额外奖励；超出11%的，按照3%计算额外奖励；对未能达到考核目标10%的，对未能达成部分按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照1.0%的扣除比例扣除。

（2） 工资比率考核
A. 下料车间（权重：0.30）
下料车间2013年度额定工资比率为16.45%，按照额定消耗金额的0.65%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在15.8%-16.45%之间的，按节约金额的6%计算额外奖励；低于15.8%的，按节约金额的7%计算；高于额定消耗比例16.45%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照3%的扣除比例扣除。
B. 激光车间（权重：0.30）
激光车间2013年度额定工资比率为6.35%，按照额定消耗金额的1.6%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在5.85%-6.35%之间的，按节约金额的5%计算额外奖励；低于5.85%的，按节约金额的7%计算；高于额定消耗比例6.35%，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照2.5%的扣除比例扣除。
C. 金工车间（权重：0.30）
金工车间2013年度额定工资比率为32%，按照额定消耗金额的0.5%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在31%-32%之间的，按节约金额的6%计算额外奖励；低于31%的，按节约金额的8%计算；高于额定消耗比例32%，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照3%的扣除比例扣除。
D. 钣焊车间（权重：0.30）
钣焊车间2013年度额定工资比例为32%，按照额定消耗金额的0.28%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在30%-32%之间的，按节约金额的5%计算额外奖励；低于30%，按节约金额的6%计算；高于额定消耗比例32%，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照2.5%的扣除比例扣除。
E. 仓储物流（权重：0.30）
仓储物流2013年额定工资比例为12.5%，按照额定消耗金额的1.8%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在11.5%-12.5%之间的，按照节约金额的4%计算额外奖励；低于11.5%，按节约金额的5%计算；高于额定消耗比例12.5%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照2%的扣除比例扣除。

（3） 辅制费用比率考核
A. 下料车间（权重：0.20）
下料车间2013年辅制费用的额定消耗比率为19.23%，按照额定消耗金额的0.3%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在18.5%-19.23%之间的，按节约金额的6%计算额外奖励；低于18.5%，按节约金额的8%计算；高于额定消耗比例19.23%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照3%的扣除比例扣除。
B. 激光车间（权重：0.20）
激光车间2013年辅制费用的额定消耗比率为12.17%，按照额定消耗金额的0.5%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在11.5%-12.17%之间的，按节约金额的6%计算额外奖励；低于11.5%，按节约金额的8%计算；高于额定消耗比例12.17%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照3%的扣除比例扣除。
C. 金工车间（权重：0.40）
金工车间2013年辅制费用的额定消耗比率为19.7%，按照额定消耗金额的2.1%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在18.8%-19.7%之间的，按节约金额的12%计算额外奖励；低于18.8%的，按节约金额的15%计算；高于额定消耗比例19.7%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照6%的扣除比例扣除。
D. 钣焊车间（权重：0.40）
钣焊车间2013年辅制费用的额定消耗比率为31.25%，按照额定消耗金额的0.95%计算基础提成；对低于额定消耗比例，在30.75%-31.25%之间的，按节约金额的6%计算额外奖励；低于30.75%的，按节约金额的7%计算；高于额定消耗比例31.25%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照3%的扣除比例扣除。
E. 仓储物流（权重：0.25）
仓储物流2013年辅制费用的额定消耗比率为50%，按照额定消耗金额的0.6%计算基础提成，对低于额定消耗比例，在49%-50%之间的，按节约金额的10%计算额外奖励；低于49%的，按节约金额的12%计算；高于额定消耗比率50%的，对超出金额按照最低额外奖励段的百分比减半从基础提成中扣除，即按照5%的扣除比例扣减。

（4） 综合加工产值考核
A. 下料车间（权重：0.20）
下料车间2013年的加工产值目标为3500万元，2013年无论是否完成加工产值目标，下料车间的基础提成均固定为20000元；在加工产值未达到预期目标且人均加工产值低于22000元的情况下，按未完成部分在人均目标加工产值中的占比从基础提成中扣除，在人均加工产值高于22000元的情况下，不享受基础提成加成；加工产值在3500-3600万元之间的，对超出部分按0.4%计算额外奖励，加工产值超出3600万元部分，对该部分按0.5%计算额外奖励，加工产值超出预期目标且人均加工产值高于22000元的，按超出部分在人均目标加工产值中的占比增加额外奖励，未能达到人均目标加工产值的，无须扣减奖励。
B. 激光车间（权重：0.20）
激光车间2013年的加工产值目标为3650万元，2013年无论是否完成加工产值目标，激光车间的基础提成均固定为20000元；在加工产值未达到预期目标且人均加工产值低于46000元的情况下，按未完成部分在人均目标加工产值中的占比从基础提成中扣除，在人均加工产值高于46000元的情况下，不享受基础提成加成；加工产值在3650-3900万元之间的，对超出部分按0.3%计算额外奖励，加工产值超出3900万元部分，对该部分按0.4%计算额外奖励，加工产值超出预期目标且人均加工产值高于46000元的，按超出部分在人均目标加工产值中的占比增加额外奖励，未能达到人均目标加工产值的，无须扣减奖励。
C. 金工车间（权重：0.30）
金工车间2013年的加工产值目标为850万元，2013年无论是否完成加工产值目标，金工车间的基础提成均固定为25000元；在加工产值未达到预期目标且人均加工产值低于12000元的情况下，按未完成部分在人均目标加工产值中的占比从基础提成中扣除，在人均加工产值高于12000元的情况下，不享受基础提成加成；加工产值在850-950万元之间的，对超出部分按0.6%计算额外奖励，加工产值超出950万元部分，对该部分按0.8%计算额外奖励，加工产值超出预期目标且人均加工产值高于12000元的，按超出部分在人均目标加工产值中的占比增加额外奖励，未能达到人均目标加工产值的，无须扣减奖励。

D. 钣焊车间（权重：0.30）
钣焊车间2013年的加工产值目标为1450万元，2013年无论是否完成加工产值目标，钣焊车间的基础提成均固定为30000元；在加工产值未达到预期目标且人均加工产值低于13500元的情况下，按未完成部分在人均目标加工产值中的占比从基础提成中扣除，在人均加工产值高于13500元的情况下，不享受基础提成加成；加工产值在1450-1550万元之间的，对超出部分按0.6%计算额外奖励，加工产值超出1550万元部分，对该部分按0.8%计算额外奖励，加工产值超出预期目标且人均加工产值高于13500元的，按超出部分在人均目标加工产值中的占比增加额外奖励，未能达到人均目标加工产值的，无须扣减奖励。
E. 仓储物流（权重：0.20）
·仓储物流2013年的加工产值目标为580万元，2013年无论是否完成加工产值目标，仓储物流的基础提成均固定为15000元；在加工产值未达到预期目标且人均加工产值低于26500元的情况下，按未完成部分在人均目标加工产值中的占比从基础提成中扣除，在人均加工产值高于26500元的情况下，不享受基础提成加成；加工产值在580-630万元之间的，对超出部分按0.6%计算额外奖励，加工产值超出630万元部分，对该部分按0.8%计算额外奖励，加工产值超出预期目标且人均加工产值高于26500元的，按超出部分在人均目标加工产值中的占比增加额外奖励，未能达到人均目标加工产值的，无须扣减奖励。

2. 计算公式
1) 材料利润率考核的计算方法
未达成基础材料利润率
车间材料利润考核金额=车间年度材料产值*基础材料利润率*基础提成比率-车间年度材料产值*（基础材料利润率-实际材料利润率）*相应扣减比率
达成基础材料利润率
车间材料利润考核金额=车间年度材料产值*基础材料利润率*基础提成比率+车间年度材料产值*（实际材料利润率-基础材料利润率）*相应提成比率
2) 工资比率考核的计算方法
超出额定工资比率
车间工资比率考核金额=车间年度加工产值*车间额定工资比率*基础提成比率-车间年度加工产值*（实际工资比率-额定工资比率）*相应扣减比率
未超出额定工资比率
车间工资比率考核金额=车间年度加工产值*车间额定工资比率*基础提成比率+车间年度加工产值*（额定工资比率-实际工资比率）*相应提成比率
3) 辅制费用比率考核的计算方法
超出额定消耗比率
车间辅制费用比率考核金额=车间年度加工产值*车间额定消耗比率*基础提成比率-车间年度加工产值*（实际消耗比率-额定消耗比率）*相应扣减比率
未超出额定消耗比率
车间辅制费用比率考核金额=车间年度加工产值*车间额定消耗比率*基础提成比率+车间年度加工产值*（额定消耗比率-实际消耗比率）*相应提成比率

4) 综合加工产值考核的计算方法
未能达成基础加工产值目标且未达到人均加工产值目标
车间综合加工产值考核金额=固定基础提成*实际人均加工产值/额定人均加工产值
未能达成基础加工产值目标但达到人均加工产值目标
车间综合加工产值考核金额=固定基础提成
达成基础加工产值目标但未达到人均加工产值目标
车间综合加工产值考核金额=固定基础提成+∑超出基础加工产值部分的对应区间*该区间的提成比率
达成基础加工产值目标且达到人均加工产值目标
车间综合加工产值考核金额=固定基础提成+∑超出基础加工产值部分的对应区间*该区间的提成比率*（实际人均加工产值/额定人均加工产值）

3. 其他补充
该补充主要建立在维护车间正常的工作秩序的前提下，避免车间一味追求绩效考核和个人利益，而可能对公司整体利益造成不利的影响。
1) 车间必须最低保证一人一岗，严禁因订单减少等原因采取裁员、劝退等方式造成岗位空缺，因此对公司的产品生产进度造成影响的，将会根据公司相应的管理条列实施处罚。
2) 严禁车间对公司必须的后备人才及学徒工的培养采取任何抵触和变相拒绝等行为，车间必须遵从公司安排，以公司利益和后续发展为导向。

十三、 安全管理考核方案
1. 工伤、设备安全及现场5S三项绩效占比（20%）

工伤安全占比
设备安全占比
5S占比
人员流动
权重
35%
25%
25%
15%
关键指标所占比例
次数
费用
次数
费用
合理化提报数
现场达标数
离职率
50%
50%
50%
50%
60%
40%
100%

2. 工伤安全事故考核目标指标
部门
工伤安全事故
轻微工伤目标
一般工伤目标
严重工伤目标
费用控制目标
下料车间
≤18
≤3
0
64619.1元
激光车间
≤6
≤1
0
930元
金工车间
≤4
≤1
0
35910.5元
钣焊车间
≤12
≤1
0
4277元
仓储物流
≤4
≤1
0
9194元
权 重
50%
50%

1) 工伤安全事故：重大伤亡事故公司全年0起
A. 轻微工伤事故界定标准：产生医疗费用：200元≤每次实际费用≤500元，或需要工伤休假疗养≤3天；
B. 一般工伤事故界定标准：产生医疗费用：500元＜每次实际费用≤3000元，或需要工伤休假疗养≤30天；
C. 严重工伤事故界定标准：产生医疗费用：3000元＜每次实际费用≤10000元，或需要工伤休假疗养≤60天；
D. 重大伤亡事故界定标准：产生医疗费用＞10000元/次以上的，或需要工伤休假疗养＞60天；

2) 计算公式
A. 工伤安全绩效工资=工伤发生次数绩效工资+工伤产生费用绩效工资。
B. 工伤发生次数：
a) 实际工伤发生次数＜部门的目标数时：
该项实际应得安全工伤绩效工资=额定的安全工伤绩效工资+额定的安全工伤绩效工资×（目标数-实际发生数）/目标数。
b) 实际工伤发生次数＝部门的目标数时：
该项实际应得安全工伤绩效工资=额定的安全工伤绩效工资。
c) 实际工伤发生次数＞部门的目标数时：
该项实际应得安全工伤绩效工资=额定的安全工伤绩效工资-额定的安全工伤绩效工资×（实际产生费用-目标费用）/目标数。
3) 工伤产生费用
a) 实际工伤产生费用＜部门的目标费用时：
该项实际应得安全绩效工资=额定的安全工伤绩效工资+额定的安全工伤绩效工资×（目标费用-实际产生费用）/目标费用
b) 实际工伤产生费用=部门的目标费用时：
该项实际应得安全工伤绩效工资=额定的安全工伤绩效工资。
c) 实际工伤产生费用＞部门的目标费用时：
该项实际应得安全工伤绩效工资=额定的安全工伤绩效工资-额定的安全工伤绩效工资×（实际产生费用-目标费用）/目标数。
4) 数据提供：行政人事部

3. 设备安全事故考核目标指标

设备安全事故
轻微事故目标
一般事故目标
严重事故目标
下料车间
≤2
≤1
0
激光车间
≤2
≤1
0
金工车间
≤2
≤1
0
钣焊车间
≤1
≤1
0
仓储物流
≤1
≤1
0

1) 设备安全事故：重大设备事故公司全年0起
A. 轻微设备事故界定标准：500元≤配件及修理费用≤1000元，未造成人员伤亡；
B. 一般设备事故界定标准：1000元＜配件及修理费用≤5000元，未造成人员伤亡；
C. 严重设备事故界定标准：5000元＜配件及修理费用≤1000元，未造成人员伤亡；
D. 重大设备事故界定标准：配件及修理费用＞20000元/次以上的，或造成停产或人员伤亡的；
备注：重大设备事故为零；重大伤亡事故为零；特大恶性误操作事故为零；火灾事故为零，爆炸事故为零；（发生一起事故，扣罚所有奖金）
2) 计算公式
A. 实际设备事故发生次数＜部门的目标数时：
该项实际应得设备安全绩效工资=额定的设备安全绩效工资+额定的设备安全绩效工资×（目标数-实际发生数）/目标数。
B. 实际设备事故发生次数＝部门的目标数时：
该项实际应得设备安全绩效工资=额定的安全绩效工资。
C. 实际设备事故发生次数＞部门的目标数时：
该项实际应得设备安全绩效工资=额定的设备安全绩效工资-额定的设备安全绩效工资×（实际发生数-目标数）/目标数。
3) 数据提供：生产部

4. 现场5S考核目标指标
车间
现场5S
5S现场评比分数
合理化建议提报数
下料车间
≥156
≥130
激光车间
≥156
≥80
金工车间
≥156
≥90
钣焊车间
≥156
≥100
仓储物流
≥156
≥120
权 重
40%
60%

1) 说明
A. 5S现场评比分数：全年目标。是由5S推行委员会根据每周检查所评比排出第一、二、三、四、五名，根据名次予以计分。
B. 合理化建议提报数：全年目标。是由5S推行委员会根据各部门员工所提报，推行委员会认定的合理化建议。（具体参见“合理化建议“规定）
2) 计算公式
A. 现场5S绩效工资=5S评比达标份数绩效工资+合理化建议提报数绩效工资。
B. 全年52周，每周获得第一名的得5分，第二名得4分，第三名得3分，第四名得2分，第五名得1分，各部门全年目标得分数为156分。
C. 5S现场评比达标数：
a) 实际评比达标得分数＞部门的目标得分数时：
该项实际应得5S评比达标绩效工资=额定的5S评比达标绩效工资+额定的5S评比达标绩效工资×（目标得分数-实际得分数）/目标得分数。
b) 实际评比达标得分数＝部门的目标得分数时：
该项实际应得5S评比达标绩效工资=额定的5S评比达标绩效工资。
c) 实际评比达标得分数＜部门的目标得分数时：
该项实际应得5S评比达标绩效工资=额定的5S评比达标绩效工资-额定的5S评比达标绩效工资×（实际得分数-目标得分数）/目标得分数。
D. 合理化建议提报数：
a) 实际合理化提报数＞部门的目标数时：
该项实际应得合理化建议提报数绩效工资=额定的合理化建议绩效工资+额定的合理化建议绩效工资×（目标数-实际发生数）/目标数。
b) 实际合理化提报数＝部门的目标数时：
该项实际应得合理化建议提报数绩效工资=额定的合理化建议绩效工资。
c) 实际合理化提报数＜部门的目标数时：
该项实际应得合理化建议提报数绩效工资=额定的合理化建议绩效工资-额定的合理化建议绩效工资×（实际发生数-目标数）/目标数。
3) 数据提供：行政人事部

5. 人员流动目标（离职率目标）
车 间
离职率目标
下料车间
51%
激光车间
45%
金工车间
61%
钣焊车间
47%
仓储物流
43%
2012年底各部门离职率分别为下料车间62%、激光车间51%、金工车间83%、钣焊车间55%、仓储部46%。参照2011年全国生产制造行业离职率为40%左右的数据，各部门离职率向40%的目标提升一半的水平，如下料车间离职率目标为（2012年底离职率+行业平均水平40%）/2.

1) 说明
A. 离职率=离职人数/（期初人数+本期入职人数）
B. 离职人数不含入职三天内离职的员工
2) 计算公式
A. 实际离职率＜目标离职率
该项实际应得人员流动绩效工资=额定的人员流动绩效工资+额定的人员流动绩效工资×（目标离职率-实际离职率）/目标离职率。
B. 实际离职率＝目标离职率时：
该项实际应得人员流动绩效工资=额定的人员流动绩效工资。
C. 实际离职率＞目标离职率：
该项实际应得人员流动绩效工资=额定的人员流动绩效工资-额定的人员流动绩效工资×（实际离职率-目标离职率）/目标离职率。
3) 数据提供：行政人事部

十四、 质量管理考核方案
1. 目的
本着以 “顾客至上、质量第一、优质服务、科学管理”为宗旨
1) 确保公司年度质量目标（≤3000PPM）的达成；
2) 为质量改进提出依据；
3) 为车间质量绩效考核提供依据；
4) 促使车间提高质量管理水平和员工的产品质量意识。
2. 日常质量考核
按各车间的工艺特点、设备状况对各车间设定质量目标，具体质量目标如下：
车间
下料车间
激光车间
金工车间
钣焊车间
仓储物流
指标（PPM平均）
240
1200
3000
3000
3000元
注：
1. PPM值是百万分之一,3000PPM即0.3%，PPM1是损失成本与产值之比，PPM2是不合格数与总件数之比；
2. 增加仓储部的质量目标（运行3-6个月以评估合理性、可运行性）；
3. 仓储部目标值按照月损失金额进行考评；
4. 仓储部目前为试运行阶段不做任何考评，最终目标根据试运行期间的数据统计结果进行最终调整。
5. 其他各部门根据12年的统计数据平均值来看均未完成原先设定的目标，13年的目标值维持不变。
日常考核奖励如下：
考核奖励
下料车间
激光车间
金工车间
钣焊车间
-150点
≥240
≥1200
≥3000
≥3000
50点
240~180
1200~800
3000~2000
3000~2000
100点
180~120
800~400
2000~1000
2000~1000
150点
<120
<400
<1000
<1000
注：PPM平均=(PPM1+PPM2)/2

3. 年终质量考核
主要考核实际质量完成情况与指标完成情况的考核，具体如下：
质量考核系数：
A=实际完成PPM年平均/质量指标
注：经济考核金额基数为年薪*20%

质量考核系数
A=1
A≤0.5
0.5<A≤0.75
0.75<A≤0.9
0.9<A<1.0
经济考核
100%
+60%
+40%
+30%
+20%
质量考核系数
1.0<A≤1.1
1.1<A≤1.2
1.2<A≤1.3
1.3<A≤1.5
A>1.5
经济考核
-20%
-40%
-60%
-80%
-100%

十五、 考核结果的管理与运用
1. 考核结果的管理
季度和半年度的考核结果在经被考核人签字确认后，附同被考核人述职报告一起由绩效考评小组进行存档，原则上由绩效考评小组组长存档保管。
2. 考核结果的运用
车间的年度考核结果将作为车间主任奖金发放、职务调整的重要依据，同时参考季度、半年度的考核结果和述职报告。

十六、 相关附表
附表4：车间绩效考核量化成绩表
xx有限公司 xx车间绩效考核量化成绩表
姓名

部门

职务

考核期

财务关键绩效考核指标（权重：60%）
序号
考核指标
权重
目标指数
实际达成
考核成绩
1
材料利润率

2
工资比率

3
辅制费用比率

4
综合加工产值

安全关键绩效考核指标（权重：20%）
序号
考核指标
权重
目标指数
实际达成
考核成绩
1
设备安全管理

2
工伤安全管理

3
5 S管理

4
人员流动目标

质量关键绩效考核指标（权重：20%）
序号
考核指标
权重
目标指数
实际达成
考核成绩
1
PPM值

重大说 明事项

汇总考核成绩：
基础考核成绩：
考核百分比：
考核等级

考核执行人签名
考核审核人签名
被考核人签名
A：优 秀 B : 良 好
C：一 般 D : 较 差

附表5：车间主任绩效考核述职表
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