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主梁（BH）梁制作工艺

梁作为钢结构的重要构件，与柱、垂撑、水撑连接，组成稳固的空间框架结构。其外形尺寸、焊接质量均影响整个结构的稳定性。
梁与柱通过角钢连接，梁与垂撑由节点板连接，通过高强螺栓紧固。梁重要有主杆件、垂撑连接板、端头角钢、连接板、筋板组成，梁结构形式如图：

主杆件制作工艺流程：
备料 排料 号料 检查 切割 刨边 接板 调平 码摞
转序 组对 焊接 调直 合装
垂撑连接板制作工艺流程
备料 号料 切割 转序 调平 加工 划线 钻孔 合装
端头角钢制作工艺流程
备料 号料 切割 划线 钻孔 修磨 合装
有孔连接板制作工艺流程
备料 号料 切割 转序 加工基准面 调平 划线 钻孔 合装
无孔筋板制作工艺流程
备料 号料 切割 转序 调平 合装
整体合装
划线 装配角钢 装配筋板 筋板连接板装配 翻个反面装配 翼板连接板装配 正面焊接 反面焊接 修磨调校 报检 打砂 喷漆 包装发运
一、主杆件制作要点及工艺规定
1、备料
1.1、所用钢材及辅材必须符合相关材料标准和图纸的规定，并按规定进行复验，填写原材料复验传递卡，做出试件进行理化实验，合格后才干入库，告知一车间使用。
1.2、钢板厚度δ≥60mm必须逐张进行超声波探伤。
2、排料
2.1、翼腹板最小拼接长度为1米。
2.2、翼腹板拼接焊缝中心距离大于200mm，上下翼板焊缝尽也许不在同一断面上。
2.3、翼腹板焊缝中心到筋板、连接板的焊缝边沿应大于100mm，距孔中心距离大于120mm。
2.4、假如杆件长度L≤6m，允许有1条拼接焊缝；6m＜L≤10m，允许有2条拼接焊缝；
L>10m，允许有3条拼接焊缝。
3、号料、切割
严格按照排料图号料，宽度加一定的切割余量，长度方向预留30～50mm的焊接、调校、气割齐头余量。切割在多头切割机上进行，以防止旁弯出现。在杆件左端用铅油标记清楚图号、杆件号、规格。
4、刨边、接板
翼腹板对接焊缝为全熔透焊缝，坡口在刨边机上刨出，两端加引、熄弧板，引出长度不小于50mm。正面焊完后，反面用碳弧气刨、磨光机清焊根，显露正面底层金属。
5、调平、转序
翼腹板厚度≤24mm时在平板机上调平，假如太长调头调平。打氧化铁，按部位码摞整齐，最高不能超过1米，按相关程序转序，倒运至制作车间。
6、组对
6.1、组对BH梁前对翼腹板进一步检查平直度，不符合规定的调直，采用火焰调直。
6.2、对照制作明细核查相关尺寸，确认无误后方可组对。将图号、杆件号相同的翼腹板作为一组进行组对，且标记全在左端，不允许串用料。
6.3、上下翼板中心30～40mm范围内认真除锈、去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽。
6.4、视杆件长度每隔1～2米画出翼板中心线（即腹板边线），按线组对腹板，中心偏移量≤1mm；翼腹板应垂直，不垂直度≤1.5mm，分段用弯尺检查；翼腹板应顶紧，闪缝≤0.5mm。
6.5、定位焊长度不小于50mm，每条定位焊缝的间距不超过500mm。
6.6、焊条材质与母材相同，按规定施焊前通过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
7、焊接
7.1、组对后进行焊接，两端加引、熄弧板，引、熄弧板材质与母材相同，引出长度不小于50mm。
7.2、龙门焊焊接，焊前清除干净焊条药皮。假如δ≥32mm焊前采用液化气加热器进行预热，最低预热温度≥100℃。
7.3、严格按焊接工艺施焊，为减少焊接变形，对于多遍成型的焊缝，要有一定的焊接顺序,主焊缝焊接时焊接顺序如图所示：

7.4、焊后对焊疤、尖角、未焊满、气孔、咬边及表面划伤等缺陷进行补焊和修磨。
8、调直
对翼板焊接变形在翼缘调直机上调校，不在翼缘调直机调校范围内的采用火焰调校。扭曲和旁弯采用火焰调校。火焰调校时移动加热，防止局部过热，不得使用液体或吹风冷却。
校正后允许误差：
（1）、双向旁弯≤L/1000，且不大于5mm；
（2）、扭曲K≤5mm；
（3）、翼腹板允许平面度：有螺栓孔部位≤1mm，其它部位≤3mm。
9、调校完毕后转装配班组进行大合装。
二、连接板制作要点及技术规定
1、下料
不规则筋板放样下料，做出1:1的样板。对于连接板的一长边，要机加工保证装配尺寸，每个加工面预留3～5mm的加工余量。厚度小于12mm的筋板在剪板机上剪板，按实际尺寸号料；大于12mm的事先预留2～3mm的气割余量。对于腹板内大于12mm的筋板、连接板宽度方向取负值，也按实际尺寸号料。
如图所示：

2、按线切割，码摞整齐，倒运至制作车间。
3、加工面在大刨床加工，加工公差如下：
（1）、加工面垂直度为0.025δ且不大于0.5mm。
（2）、加工边直线度为L/3000，且不大于1mm。
（3）、相邻直角边夹角90°±4′。
（4）、加工面粗糙度12.5 。
4、连接板调平直后划线钻孔，划线时以一端为基准，垂撑连接板以加工面为基准向上返尺寸，用铅油标明孔径、数量及孔距。
4、采用钻模钻孔，考虑钻头的长度可以多块码摞在一起，基准要对齐，钻后清除孔周边毛刺与飞边。
三、端头角钢制作要点及工艺规定
1、由车间技术员粗排料，从钢材库领料。划线切割，并修磨平整端头锯齿和毛刺。
2、端头连接角钢钻孔在专门的胎具上进行，根据孔边距选择相应的钻模。钻后打磨。
四、大合装
1、主杆件、端头角钢、连接板、筋板准备完毕后进行大合装。合装在蚂蚁平台上进行。
2、先拟定主杆件左端和上下翼，上下翼拟定后检查是否下挠，否则调整为上拱，梁不允许下挠。
3、以左端为基准，拟定整体长度，视筋板、连接板数量多少适当加上收缩余量2～3mm，切肢时翼板用半自动切割机切割，腹板手工切割。不准用大锤击落引、熄弧板。切割后打磨。
4、主杆件右端豁口切割时先切割腹板，然后切割翼板，并有一定的弧度，并修磨平整，具体如图所示：

5、组对端头角钢，保证其平行度和垂直度，以及与上翼板的相关尺寸。允许偏差f≤1.5mm。
6、连接板、筋板与主焊缝连接处应切肢，以免焊缝重叠。
7、以左端为基准，划出孔位线和装配定位线，规定一次划线完毕，不允许分段划线；使用划针划线，不允许用石笔划线。
8、按图纸和装配线组对各处连接板、筋板及垂撑连接板，用弯尺检查垂直度，点焊牢固，钻孔。
9、在梁左端避开孔群和连接板，打上钢印，涉及图号、杆件号，挂上标记图号、杆件号标牌，标牌上钢印清楚。检查无误后焊接。
10、焊接、调直
10.1、检查组装质量，清除焊道两侧20mm范围内的铁锈、油污，并应充足干燥，刷上防飞溅剂，便于清除飞溅。
10.2、焊接应由持合格证的焊工施焊。
10.3、焊后修补一切缺陷，涉及焊疤，飞溅、氧化铁、孔周边毛刺、飞边等。
10.4、对于装配及焊接中引起的变形进行调校，使其符合图纸及标准规定，特别是梁的两端角钢，保证其平度、垂直度。
10.5、自检合格后，填写报检单，经外形尺寸及焊接检查人员专检合格后，按照相关程序运打砂场进行喷砂解决。
11、打砂、喷漆、包装、发运
11.1、喷砂解决前，杆件表面的油污应用有机溶剂去除。除锈等级达成Sa2.5级。
11.2、除锈后经车间自检和检查人员认可后方可进行喷涂作业，涂刷前应彻底清除杆件表面浮砂、灰尘、油污等影响油漆质量的杂物，并保证表面干燥。
11.3、孔群周边一定范围内不得油漆，具体由各工程技术规定规定。
11.4、待杆件油漆表干后方可进行码摞。
11.5、按发货明细发运，并逐件填写记录。

河南九冶钢构有限公司工程部
2023年8月30日