煤矿安装质量验收标准1.doc

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1 总则
1.0.1 为统一煤矿安装工程质量标准和检验评定方法，促进企业加强管理,确保工程质量,特制定本标准。
1.0.2 本标准适用于煤矿矿井及选煤厂的工业设备、钢结构井架、井筒装备、工作压力小于和等于10MPa的工业管道、小于和等于是110kV的电气装置、通信、集控和架空索道等安装工程的质量检验评定。
1.0.3 本标准主要是根据国家颁发的有关技术标准和施工验收规范并参照行业有关规范、标准等编制的。
1.0.4 本标准未包括的工程项目及设，建设单位可组织设计、施工单位按照本标准的制定原则，根据设计文件及设备出厂技术文件的要求自行补充临时标准，经省、市、自治区煤炭主管部门批准执行，并报煤炭工业部备案。
1.0.5 煤矿安装工程质量检验评定，除应符合本标准外，还应符合国家现行有关标准的规定。
2 质量检验评定的工程划分
2.0.1 煤矿安装工程质量的检验评定应按分项、分部和单位工程划分。
2.0.2 煤矿安装工程分项、分部工程的划分应符合下列规定：
2.0.2.1 分项工程应按用途、设备类别及大型设备部件等划分。
2.0.2.2 分部工程应按工程专业划分。在选煤厂，则按同一车间内同一专业的机电设备安装工程共同组成一个分部工程，或按同一车间内同一工艺流程、同一专业的机电设备安装工程共同组成一个分部工程。
2.0.2.3 建筑设备安装工程分项、分部工程的划分及质量评定，应符合《建筑安装工程质量检验评定统一标准》、《通风与空调工程质量检验评定标准》和《电梯安装工程质量检验评定标准》的规定。
2.0.2.4 各分部工程中的分项工程可按区段划分，同一分项工程中有多台设备时，可按单台设备或成套（组）设备划分。但在评定分部工程质量时，均应参加评定。
2.0.2.5 多台主要大型设备（注）组成的单位工程，其主要设备的机械及电气分部工程可按单台设备划分，但在评定单位工程质量时，均应参加评定。
注：指多绳摩擦式提升机、3m及以上缠绕式提升机、40m3/min及以上压风机、主要通风机、20kW及以上水泵、10t及以上锅炉、主提升井及主要运输大巷的胶带输送机。
2.0.3 单位工程的划分应符合下列规定：
2.0.3.1 矿井安装工程应根据（79）煤基字第400号文件《关于试行（矿井建设单位工程统一名称表）的通知》中的规定划分单位工程。
2.0.3.2 选煤厂安装工程应按同一车间机电安装工程共同组成一个单位工程，或按同一车间内同一流程机电设备安装工程共同组成一个单位工程。
2.0.3.3 分项、分部及单位工程的名称应符合本标准附录A 的规定。附录A中未列的工程项目（包括单位工程的划分与设计文件规定不符合又不便调整的项目）可根据本标准第2.0.2条及第2.0.3条的原则由建设单位会同施工及设计单位补充各和调整。
3 质量检验评定的等级
3.0.1 本标准的分项、分部、单位工程质量均分“合格”与“优良”两个等级。
3.0.2 分项工程的检验项目分为保证项目、基本项目和允许偏差项目，其质量等级应符合下列规定：
3.0.2.1 合格
（1） 保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定；
（2） 基本项目每项检查处（件、点）应符合相应质量检验评定标准的合格规定；
（3） 允许偏差项目检查的总点数中，有80%及其以上的实测值在相应质量检验评定
标准的允许偏差范围内，其余的应不影响设备的安全运行；
（4） 质量保证资料应符合本标准的规定。
3.0.2.2 优良
（1） 保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定；
（2） 基本项目每项检查处（件、点）应符合相应质量检验评定标准的合格规定，其中50%及其以上的处（件、点）符合优良规定，该项即为优良，优良项数应占检验项数50%及其以上。
（3） 允许偏差项目检查的总点数中，有90%及其以上的实测值在相应评定标准的允
许偏差范围内，其余的应不影响设备的安全运行。
（4） 质量保证资料应符合本标准的规定。
3.0.3 分部工程质量等级应符合下列规定：
3.0.3.1 合格 所含分项工程的质量全部合格。
3.0.3.2 优良 所含分项工程的质量全部合格，其中分项工程的50%及其以上为优良，且主要分项工程应为优良。
3.0.4 单位工程的质量等级应符合下列规定：
3.0.4.1合格
（1） 所含分部工程的质量全部合格；
（2） 质量保证资料应符合本标准的规定；
（3） 观感质量的评定得分率达70%及其以上。
3.0.4.2优良
（1） 所含分部工程的质量全部合格，其中分部工程50%及其以上为优良，且主要分
部工程应为优良；
（2） 质量保证资料应符合本标准的规定；
（3） 观感质量的评定得分率达85%及其以上。
3.0.5分项工程质量不符合相应质量检验评定标准合格的规定时，必须及时处理，并按以下规定确定其质量等级。
3.0.5.1 经返工重做的工程可重新评定质量等级；
3.0.5.2 经处理后仍达不到合格标准要求，但经建设单位组织鉴定能够达到设计要求和使用性能的，其质量仅能评为合格；
3.0.5.3 经鉴定达不到原设计要求，但经建设单位认可能够满足设备的安全运转要求的，其质量可定为合格，但所在分项工程不能评为优良；
3.0.5.4 属于设备本身质量问题，经建设、施工单位商定，该分项工程可不参加评级。
4 质量检验评定的程序及组织
4.0.1 分项工程质量应在班组自检的基础上，由施工队（工段）一级的专责技术负责人组织评定，工区（工程队）一级专职质量检查员核定。分项工程质量检验评定表应采用本标准附录B.1的统一格式。
4.0.2 分部工程质量应由施工队（工段）一级的专责技术负责人自检，工区（工程队）一级的技术负责人组织评定，工程处（公司）一级专职质量检查部门核定。分部工程质量检验评定表应采用本标准附录B表B.2的统一格式。
4.0.3 单位工程质量应由工区（工程队）一级技术负责人组织自检，由工程处（公司）一级技术负责人组织检验自评，并将有关资料报送建设单位。质量保证资料核查表应采用本标准附录B表B.4的统一格式。
4.0.4 建设单位组织有关部门在单位工程质量综合评定表的基础上进行单位工程竣工验收和评定工程质量等级，并填写单位工程竣工验收证书及单位工程质量等级认证申请书送矿区质量监督部门。单位工程质量等级以矿区质量监督部门最后认证的等级为准。
4.0.5 单位工程由几个分包单位施工时，其总包单位应对工程质量全面负责。各分包单位应按本标准和相应质量检验评定标准的规定，检验评定所承建的分项、分部工程的质量等级，并将评定结果及资料交总包单位。
5 基本规定
5.0.1 本标准规定的检查数量和检验方法,适用于各有关单位对分项、分部和单位工程中间检查和竣工验收时检验评定。施工时，班组必须全数检查，并遂项认真填写原始记录，可根据施工记录进行检验评定。当由于各种原因无法按规定的检验方法检查时，可根据施工记录进行检验评定。标准中凡未注明检查数量的均为全数检查。
5.0.2 设备密封性的检验评定，统一如下：
5.0.2.1 在受检部件空运转60min后，观察各动、静密封处渗漏油情况，如润滑油沿缝处渗出，作渗油评定；渗出油形成油滴或淌到机体底面、地面，作漏油评定。
5.0.2.2 气动部件在通气后，对不许漏气的零、部件，采用往表面涂肥皂水的方法进行检查；对允许有轻微漏气的零部件，当听到有漏气响声或看到漏气现象时，均为明显漏气；有异议时，井上设备可用下述方法判断：将普通火柴（禁止用防风火柴和长杆粗头火柴）点燃垂直向上，放在距漏气处50mm，火柴被漏出气体吹灭即为明显漏气，反之作为无明显漏气评定。
5.0.2.3 对焊缝的渗漏检查采用透油法，在焊接的槽体中注入煤油，20min内焊缝背面的白粉不得发暗。
5.0.3 煤矿电压等级划分：地面交流1000V及以下，直流1500V及以下，井下1140V以下均称低压；以上则称高压。
5.0.4 架空线路分类：35kV及以上称送电线路，10kV及以下称配电线路，其中1~10kV称为高压配电线路，1kV及以下为低压配电线路。
5.0.5 井下电气设备，应在地面检查，合格后再下井。
5.0.6 本标准中电气设备的交流耐压试验和绝缘电阻测量时间，无特殊注明者，均为1min。吸收比的测量规定60s与15s绝缘电阻的比值。测量绝缘时，电压在500V至1000V时用500V兆欧表，1000V至3000V时用1000V兆欧表，3000V以上用2500V或5000V兆欧表（弱电线路及电子线路根据规定选用）。
5.0.7 井下使用10kV供电时，其电气设备安装及电缆的敷设除按照本标准有关规定外，必须按照产品技术文件的规定，一并进行安装工程质量的检验评定。
5.0.8 所有设备安装就位前的基础坐标、标高和螺栓孔位置必须符合设计要求，并应按建筑工程质量检验评定标准相应条款的规定进行检验评定。
5.0.9 利用永久设备建井，在移交生产时，凡设备的电气试验已超过周期者，应按运行设备标准重新进行试验。
6 多绳摩擦式提升机安装工程
6.1 垫铁、基础螺栓及二次灌浆
（1） 保证项目
6.1.1 垫铁的材料必须符合本标准附录C中第C.1.1条的规定。
6.1.2 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座所用垫铁的表面粗糙度必须达到的要求。
检验方法 观察检查。
6.1.3 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下的垫铁在基础上必须垫稳、垫实，放置垫铁的基础面必须经过研磨，垫铁与基础的接触面积不少于60%。
检验方法 工程隐蔽前观察检查和用0.2kg手锤敲击检查，并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。
6.1.4 基础螺栓的材质、规格和数量必须符合设计或出厂技术文件的规定。
检验方法 对照技术文件检查。
6.1.5 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的二次灌浆必须符合本标准附录C中C.3的规定。
(Ⅱ)基本项目
6.1.6 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮安装时所用的垫铁规格应根据机座宽度和本标准附录C中第C.1.5条的规定进行选择,并应符合下列规定：
合格 符合本标准附录C中第C.1.2条的规定。
优良 在合格的基础上，垫铁宽度增加20mm。
检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。
6.1.7 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮基座下垫铁组的位置应符合下列要求：
合格 符合本标准附录C中第C.1.3条的规定。
优良 在合格的基础上，相邻两垫铁组的间距为600~800mm。
检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。
6.1.8 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座找正后，同组垫铁应符合下列要求：
合格 各垫铁之间断续焊接牢固（铸铁垫铁可不焊）。
优良 在合格的基础上，每段焊接长度不小于20mm，焊接间距不大于40mm。
检验方法 工程隐蔽前观察检查并做好隐蔽工程检查记录；竣工或中间验收时检查隐蔽工程记录。
6.1.9 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座的基础螺栓安装应符合下列要求：
合格 符合本标准附录C中第C.2.2、C.2.3、C.2.4、C.2.5和 C.2.6条的要求，螺栓露出螺母不少于2个螺距。
优良 在合格的基础上，螺栓露出螺母长度基本一致，均为2~4个螺距。
检验方法 观察检查或检查施工记录。
（Ⅲ） 允许偏差项目
6.1.10 主轴、减速器、电动机、制动闸、导向轮机座垫铁安装的允许偏差和检验方法应符合表6.1.10的规定。
垫铁安装允许偏差和检验方法 表6.1.10
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
每组垫铁层数3层
＋1层
－2层
检查隐蔽工程记录
2
垫铁总高度不少于60mm(mm)
－10
3
平垫铁露出设备底座底面边缘10~30mm(mm)
±5
4
斜垫铁露出设备底座底面边缘10~50mm（mm）
±5
6.2 主轴装置安装
(Ⅰ) 保证项目
6.2.1 主轴装置的位置偏差必须符合下列规定：
6.2.1.1 主轴轴心线在水平面内位置偏差：塔式2mm，落地式5mm；
6.2.1.2 主导轮中心线的位置偏差：塔式2mm，落地式5mm；
6.2.1.3 主轴轴心线与垂直于主轴的提升中心线在水平面内的垂直度不应超过0.5/1000。
检验方法 拉线、钢尺检查。
6.2.2 主轴水平度严禁超过0.1/1000。
检验方法 用水准仪检查。
6.2.3 滚动轴承的游隙或滑动轴承轴肩与瓦的侧间隙(窜轴量)必须符合设备技术文件规定，无规定时滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C.11.3条的规定。
6.2.4 主轴轴颈与滑动轴承下瓦接触及与顶瓦间隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3和C.10.5条的规定。
6.2.5 制动盘的端面跳动严禁大于0.5mm.。
检验方法 百分表检查。
(Ⅱ) 基本项目
6.2.6 制动盘的表面应符合下列规定：
合格 表面粗糙度不应低于3.2。
优良 在合格的基础上，光滑均匀，无明显走刀痕迹。
检验方法 观察检查。
6.2.7 制动盘切削后，厚度应一致，偏差应符合下列要求：
合格 不应超过0.2mm。
优良 不应超过0.1mm。
检验方法 用游标卡尺检查。
6.2.8 摩擦衬垫与压块、固定块、筒壳间的安装应符合下列规定：
合格 贴实和靠紧。
优良 在合格的基础上排列均匀、整齐。
检验方法 观察检查。
6.2.9 轴承箱内清洁无杂物并应符合下列规定：
合格 转动部位的接合面不漏油，静止部位的接合面不渗油。
优良 在合格的基础上，转动部位接合面不漏油。
检验方法 观察检查。
（III）允许偏差项目
6.2.10 主轴装置安装的允许偏差和检验方法应符合表6.2.10的规定。
主轴装置安装允许偏差及检验方法 表6.2.10
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
轴承垫板
沿主轴方向的水平度
0.15/1000
用框式水平仪检查
垂直于主轴方向的水平度
0.3/1000
2
两轴承垫板沿长度方向的水平度
1.0/1000
3
绳槽
绳槽半径(mm)
0~0.2
做样板检查
两相邻绳槽中心距t(mm)
±1.6
尺量检查
各绳槽底的直径D最大最小直径之差(mm)
0.5
样板检查
4
轴承座
沿主轴方向的水平度
0.1/1000
框式水平仪放在加工面上检查
垂直于主轴方向的水平度
0.15/1000
6.3 减速器安装
(I) 保证项目
6.3.1 减速器内必须清洁无杂物，转动部位的接合面油迹擦干后5min不见油，30min不成滴；静止部位的接合面油迹擦干后1h不见油。
检验方法 外观检查各和检查施工记录。
6.3.2 减速器齿轮啮合的接触要求必须符合本标准附录C中第C.9.1条的规定。
6.3.3 减速器齿轮啮合的顶、侧间隙必须符合本标准附录C中第C.9.2、C.9.3条的规定。
6.3.4 减速器轴颈与轴瓦接触角和接触点数必须符合本标准附录C中第C.10.4条的规定。
6.3.5 减速器轴颈与轴瓦的间隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3条的规定。
6.3.6 弹簧基础减速器基础弹簧的安装，必须按制造厂家的编号进行，安装工序必须符合出厂技术文件的规定。
检验方法 检查施工记录。
6.3.7 滚动轴承的游隙必须符合本标准附录C中第C.11.3条的规定。
（II） 允许偏差项目
6.3.8 减速器输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法应符合表6.3.8的规定。
减速器输出轴及联轴节安装允许偏差和检验方法
输出轴及联轴节安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
刚
性
基
础
减
速
器
大轴轴心线水平度
0.15/1000
用框式水平仪在轴头上检查
2
二、三轴轴心线水平度
以齿轮啮合达标为准
检查安装记录或用铅压法检查齿轮啮合情况
3
齿轮联轴节
同轴度径向位移（mm）
0.15
转动一圈用百分表量
同轴度轴向倾斜
0.6/1000
检查联轴节两端面间隙
4
蛇形弹簧联轴节
同轴度径向位移（mm）
0.10
转动一圈用百分表量
同轴度轴向倾斜
0.8/1000
检查联轴节两端面间隙
5
弹簧基础减速器
主轴与输出轴的径向位移（mm）
0.1
转动一圈用百分表量
6
主轴与输出轴的倾斜
0.1/1000
7
减速器与主轴装置连接后，盘动主动轮一圈，在刚性联轴节最远处，测量减速器机体，沿轴向和径向的偏摆（mm）
0.15
6.4 导向轮及车槽装置安装
(I) 保证项目
6.4.1 导向轮中心线与主导轮中心线的重合度严禁超过1.0mm
检验方法 从主导轮中心垂线测量。
6.4.2 导向轮轴心线与主导轮轴心线在水平面内的平行度严禁超过0.3/1000。
检验方法 拉线尺量检查。
6.4.3 导向轮轴心线与设计中心线在水平面内的位置偏差严禁超过2.0mm。
检验方法 检查施工记录。
6.4.4 导向轮轴心线的水平度严禁超过0.2/1000。
检验方法 检查施工记录或在轴头用精密水平尺测量。
（II） 允许偏差项目
6.4.5 导向轮及车槽装置安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.5的规定。
导向轮（或天轮）及车槽装置安装允许偏差及检验方法 表6.4.5
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
导向轮轴承座沿轴方向的水平度
0.1/1000
拉线、水平仪测量
2
导向轮轴承座垂直于轴方向的水平度
0.15/1000
3
车槽装置的水平度
0.2/1000
4
车槽装置的对称中心线与主导轮中心线的重合度（mm）
0.5
5
相邻两车刀中心线间的距离（mm）
±1.0
6.5 盘式制动器安装
(I) 保证项目
6.5.1 同一副闸瓦与制动盘两侧的间隙应一致, 其偏差严禁超过0.1mm。
检验方法 用塞尺检查。
6.5.2 闸瓦的平均摩擦半径Rp，（见图6.5.2）必须等于或略大于设计的平均摩擦半径。
检验方法 尺量检查。
6.5.3 各制动器制动缸的对称中心O与O1(见图6.5.2)，在铅垂面内的重合度△严禁超过3mm。
检验方法 拉线、尺量检查。
(II) 基本项目
6.5.4 同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h (见图6.5.4)应符合下列规定：
合格 其允许偏差为±0.5mm。
优良 在合格的基础上，两侧间距的偏差方向应对应。
检验方法 挂垂球用尺量。
6.5.5 同一副制动器两闸瓦工作面的平行度应符合下列规定：
合格 不应超过0.3mm。
优良 不应超过0.2mm。
检验方法 尺量检查。
6.5.6 制动器支架端面与制动器中心线的平行度应符合下列规定：
合格 不应超过0.2mm。
优良 在合格的基础上，两侧平行度对称相等。
检验方法 尺量检查。
6.5.7 闸瓦与制动盘的间隙应符合下列规定：
合格 不应超过1.0mm。
优良 在合格的基础上，同一副闸瓦与制动盘的间隙均匀相等，其差值不应超过0.2mm。
检验方法 用塞尺检查。
6.5.8 闸瓦与制动盘的接触面积应符合下列规定：
合格 不小于60%。
优良 在合格的基础上接触面分布均匀。
检验方法 观察检查。
6.6 液压站安装
(I) 保证项目
6.6.1 液压站安装标高必须符合设备出厂技术文件的要求。当出厂技术文件无规定时，二级制动安全闸的回油口必须高于盘形制动器油缸中心线80mm。
6.6.2 液压站的油泵、阀、内部油管、油管等必须清洗干净，干燥后涂上机油再进行装配，管道接头处在0.7MPa油压下，严禁漏油。
检验方法 检查施工记录及观察检查。
6.6.3 液压站用油必须符合出厂技术文件的规定。
检验方法 检查出厂合格证或化验记录。
6.6.4 制动手把在全制动位置时，直流毫安表必须接近于零；制动油缸的残压必须低于0.5MPa。
检验方法 外观检查。
（II） 基本项目
6.6.5 液压站外部油管的安装应符合下列要求：
合格 排列整齐、不漏油。
优良 在合格的基础上美观、不渗油。
检验方法 观察检查。
6.7 辅助装置安装
(I) 保证项目
6.7.1 速度控制装置、发送装置、链条张紧装置、深度指示器及油箱、油泵、管路的安装必须符合设备出厂技术文件的规定。
检验方法 对照设计图纸检查。
6.7.2 速度控制装置的中心线与主轴中心平行，必须保证摩擦轮有良好的接触。
检验方法 观察检查。
6.7.3 减速装置的感应线圈在挂钢丝绳时，必须预先穿入，然后根据出绳角度位置安装底架，感应线圈内孔与钢丝绳间隙均匀。
检验方法 观察检查。
（II） 基本项目
6.7.4 深度指示器安装应符合下列规定：
合格 传动轴应保持水平，齿轮啮合良好，各传动部件灵活、可靠。
优良 在合格的基础上，盘车时轻松，无阻滞现象。
检验方法 检查施工记录或盘车检查。
6.7.5 深度指示器指针应符合下列规定：
合格 指针行程应大于指示板全行程的2/3，指针移动平稳并不应与指示板相碰。
优良 在合格的基础上，指示板上的标记应醒目、美观。
检验方法 观察检查。
6.7.6 润滑油泵、阀、润滑油管路和油箱安装应符合下列规定：
合格 不漏油，运转正常。
优良 不渗油，运转正常，澡音小，管路排列整齐。
检验方法 观察检查。
6.7.7 圆盘深度指示器及其传动装置安装应符合下列规定：
合格 装配正确，转动灵活。
优良 在合格的基础上转动平稳。
检验方法 观察检查。
（III） 允许偏差项目
6.7.8 发送装置和链条张紧装置的允许偏差和检验方法应符合表6.7.8的规定.
发送装置和链条张紧装置允许偏差及检验方法 表6.7.8
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
传动轴与主轴的平行度
0.3/1000
拉线、尺量
2
主、从动链轮中心线重合度
1/1000
6.8 试运转
(I) 保证项目
6.8.1 提升机安装完毕后，必须进行调试和试运转（包括无负荷运转和负荷运转），调试和试运转的要求必须符合设备出厂技术文件和《机械设备安装安装工程施工及验收规范》的规定。
检验方法 操作运转检查。
6.8.2.1 制动力矩为最大静力矩的三倍；
6.8.2.2 凿井提升或下放物料时的制动力矩必须大于最大静力矩的二倍。
检验方法 检查施工记录。
6.8.3 调试盘式制动系统必须符合下列规定：
6.8.3.1 制动系统中的空气应排除；
6.8.3.2 各闸瓦的接触面积不小于60%；
6.8.3.3 制动手把在全制动位置时，电液调压装置应符合本标准第6.6.4条的规定；
6.8.3.4 制动手把在全松闸位置时，电液调压装置的电流应等于工作压力对应电流值，压力应等于实际使用负荷所确定的工作压力；
6.8.3.5 制动手把在中间位置时，电液调压装置的电流应约为实际使用负荷所确定最大工作压力对应的电流值的1/2，压力应为实际使用负荷所确定的工作压力的1/2。
检验方法 检查调试记录或操作检查。
6.8.4 各种手把和脚踏板必须灵活、可靠、准备。
检验方法 操作检查。
6.8.5 无负荷试运转时间不少于8h，负荷试运转时间不少于24h，每8h进行一次全面检查，并必须符合下列规定：
6.8.5.1 各部运行正常，减速器和主轴承不得有漏油现象；
6.8.5.2 紧急制动时间不得超过0.3s；
6.8.5.3 安全阀的动作及时、准确，制动器的动作灵敏；
6.8.5.4 制动器安全制动减速度，下放重物时不小于1.5m/s2，提升重物时不大于0.5m/s2，同时减速度不大于引起钢丝绳滑动的极限值；
6.8.5.5 当速度超过限制速度15%时，超速保护装置应起作用；
6.8.5.6 各钢丝绳的张力均匀；
6.8.5.7 各主要零件无变形情况；
6.8.5.8 滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不高于70℃，滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不高于80℃。
6.8.5.9 导轮运行平稳；
6.8.5.10 过卷保护装置动作可靠；
6.8.5.11 液压站油温升不超过35℃。
检验方法 检查试运转记录或操作运转检查。
6.8.6 试运转合格后，必须全部更换新油。
检验方法 检查施工记录。
（III）基本项目
6.8.7 试运转合格后，应对提升机主机及附属装置重新涂漆（润滑点涂红漆），管路涂漆颜色见表6.8.7，并应符合下列规定：
合格 按规定涂漆.
优良 在合格基础上，涂漆均匀，美观。
检验方法 观察检查。
管路涂漆颜色 表6.8.7
项次
管路类别
涂漆颜色
1
空气管
浅兰色
2
水管
绿色
3
稀油压油管
深黄色
4
稀油回油管
柠檬黄色
5
干油管
褐色
7 缠绕式提升机及矿用提升绞车安装工程
7.1 垫铁、基础螺栓及二次灌浆
7.1.1 缠绕式提升机及矿用绞车在安装主轴、减速器、电动机、制动闸时，机座下的垫铁、基础螺栓安装及二次灌浆应符合本标准第6.1节的规定。
7.2 主轴安装
(I) 保证项目
7.2.1 主轴轴颈与滑动轴承下瓦接触以及与顶瓦隙必须符合本标准附录C中第C.10.2、C.10.3和C.10.5条的规定。
7.2.2 主轴装上卷筒后的水平度必须符合下列规定：
7.2.2.1 滚筒直径2m及其以上的提升机不超过0.1/1000；
7.2.2.2 滚筒直径2m以下的矿用提升绞车不超过0.2/1000。
检验方法 用水准仪在轴头上测量。
7.2.2.3 轴承座与底座必须紧密接触，其间严禁加垫片。
检验方法 用塞尺检查。
7.2.2.4 轴瓦与轴承座必须接触良好，轻敲轴瓦时轴瓦能转动。
检验方法 轻敲轴瓦检查。
（II） 允许偏差项目
7.2.5 主轴及主轴承安装的允许偏差和检验方法应符合表7.2.5的规定。
主轴及主轴承安装允许偏差及检验方法 表7.2.5
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
主轴轴心线在水平面内的位置偏差
10/2000L
检查施工记录或尺量检查
2
主轴轴心标高(mm)
±50
3
提升中心线的位置(mm)
5
4
主轴轴心线与提升中心线的垂直度
0.15/1000
检查施工记录或框式水平仪检查
5
轴承座垂直于主轴方向的水平度
0.1/1000
6
轴承座垂直于主轴方向的水平度
0.15/1000
注：L—主轴轴心线与井筒中心线或天轮轴心线间的水平距离。
7.3 滚筒组装
(I) 保证项目
7.3.1 组装滚筒时，连接螺栓必须均匀拧紧，并符合本标准附录C中第C.2.1、C.2.7、C.2.8和C.2.9条的规定。
7.3.2 对开滚筒和制动盘焊接时，焊条牌号和焊缝接头的形式必须符合设备技术文件规定。
检验方法 检查施工记录。
7.3.3 轮毂组装时，轮毂与大轴必须贴紧，两半轮毂的接合面处应对齐和接触紧密，并严禁加垫。
检验方法 用塞尺和观察检查。
7.3.4 切向键与键槽的配合必须紧密，工作面的接触面积不应小于总面积的60%；挡板与键靠紧，严禁有间隙。
检验方法 检查施工记录。
7.3.5 盘式制动器制动盘的端面跳动严禁超过0.5mm；瓦块式制动器制动轮的径向跳动必须符合表7.3.5的规定。
检验方法 用百分表测量。
瓦块式制动器制动轮径向跳动 表7.3.5
制动轮直径(mm)
径向跳动(mm)
制动轮直径(mm)
径向跳动(mm)
＜2000
0.6
＞3000～4000
0.9
≥2000～2500
0.7
＞4000
1.0
＞2500～3000
0.8

(II) 基本项目
7.3.6 筒壳与轮毂安装应符合下列规定：
合格 螺栓连接处应接触均匀，不应有间隙，其余接合面间隙不应大于0.5mm。
优良 在合格的基础上，螺栓受力均匀，穿向一致，螺栓露出螺母长度一致。
检验方法 观查检查和用0.25kg的手锤敲击检查。
7.3.7 调绳装置应符合下列规定：
合格
（1） 齿轮啮合良好；
（2） 气缸或油缸的缸底与活塞间的间隙不应小于5mm；
（3） 采用手动调绳装置时，离合器和转动部分应灵活，蜗轮和蜗杆的固定圈和键应装配牢固，不应有松动现象。
优良 在合格的基础上，动作灵活可靠，润滑良好。
检验方法 操作检查。
7.3.8 游动滚筒在离合器脱开位置应符合下列规定：
合格 无阻滞现象，润滑良好。
优良 在合格的基础上转动灵活。
检验方法 盘动滚筒检查。
7.3.9 对开滚筒和制动盘现场焊接时，其焊缝应符合下列规定：
合格 焊缝不得有任何裂缝、未熔合、未焊透等缺陷。
优良 在合格的基础上，焊缝应饱满，焊波均匀。
检验方法 观察检查。
7.3.10 制动盘与制动轮的表面粗糙度应符合下列规定：
合格 表面粗糙度不应低于3.2√ 。
优良 在合格的基础上，光滑均匀，无明显走刀痕迹。
检验方法 观察检查。
7.3.11 滚筒上的衬木应选用经干燥的硬木，安装应符合下列规定：
合格 衬木与滚筒接触密，衬木间接触密实、牢靠、固定衬木的螺栓孔应用同质木塞堵住并胶牢。
优良 在合格的基础上，排列整齐，衬木与衬木交界处无明显棱角。
检验方法 用手锤敲击听音和观察检查。
7.3.12 滚筒的出绳孔应符合下列规定：
合格 不应有棱角和毛刺。
优良 在合格的基础上表面光滑。
检验方法 观察检查。
（Ⅲ） 允许偏差项目
7.3.13 衬木车削应符合下列规定：
7.3.13.1 绳槽深度为０.2～0.3d。
检验方法 用样板检查。
7.3.13.2 两绳槽中心距为d+2～3mm。
7.3.13.3 车削后的两滚筒直径（双筒）允许偏差为2mm。
检验方法 检查施工记录。
注：d为所用钢丝绳直径。
7.4 传动系统安装
（1）保证项目
7.4.1 减速器安装必须符合下列标准附录C中C.7的规定。
7.4.2 减速器输出轴的水平度严禁超过0.15/1000，其余各轴以齿轮啮合为准。
检验方法 用框式水平仪在大轴轴头上检查或检查施工记录。
（Ⅱ）允许偏差项目
7.4.3 减速器联轴器安装的允许偏差和检验方法应符合表7.4.3的规定。
联轴器安装的允许偏差及检验方法 表7.4.3
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
齿
轮
联
轴
节
提升机两轴同轴度
（2m以上）
径向位移（mm）
0.15
检查施工记录
2
倾斜
0.6/1000
3
矿用提升机绞车两轴同轴度（2m以下）
径向位移（mm）
0.30
4
倾斜
1/1000
5
蛇形弹簧联轴节
提升机两轴同轴度
（2m以上）
径向位移（mm）
0.10
6
倾斜
0.8/1000
7
矿用提升绞车两轴同轴度
（2m以上）
径向位移（mm）
0.20
8
倾斜
1/1000

7.5 制动系统安装
7.5.1 本节规定主要适用于瓦块式制动器安装工程的质量检验评定，盘式制动器安装的质量检验评定应符合本标准的第6.5节的规定。
（Ⅰ） 保证项目
7.5.2 制动器各销轴在装配前必须清洗干净，油孔应畅通，装配后应转动灵活，无阻滞现象。
检验方法 检查施工记录。
7.5.3 制动缸安装必须符合下列规定：
7.5.3.1 安全缸、工作缸缸体均匀垂直，重锤与基础两侧无碰撞卡阻现象。
7.5.3.2 活塞与缸底间隙及活塞行程应符合设备技术文件的要求。
检验方法 检查施工记录。
7.5.4 组装制动器的传动装置，必须符合下列规定：
7.5.4.1 传动装置的杠杆中心红与制动拉杆中心线的重合度不应超过0.5mm；
7.5.4.2 各滑阀或活塞应移动灵活，不应有阻滞现象。
检验方法 检查施工记录。
7.5.5 同一制动轮两面三刀闸瓦中心平面的重合度严禁超过2mm；各闸瓦中心平面与制动轮工作面宽度中心平面的重合度f（见图7.5.5（d）严禁超过2mm。
检验方法 检查施工记录。
7.5.6 闸瓦必须固定牢固，制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙C（见图7.5.5（d））不得小天5mm。
检验方法 尺量检查。
7.5.6 安设闸座，必须符合下列规定：
7.5.7.1 闸座各销轴轴心线与主轴轴心线沿垂面MM间的水平距离b和b1（见图7.5.5（a）、（b）、（c））的偏差不应超过±mm；
7.5.7.2 闸座各销轴轴心线与主轴轴心线水平面NN间的垂直距离h（见图7.5.5（a）、（b）、（c）的偏差不应超过±mm。
检验方法 吊线实量检查或检查施工记录。
（Ⅱ） 基本项目
7.5.8 闸瓦工作时，应符合下列规定：
合格 闸瓦工作时，沿闸轮应接触均匀；松开闸瓦时，平移式制动器的闸瓦间隙s（见图7.5.5（b）应均匀，且不得大于2mm；角移式制动器的闸瓦最大间隙s1（见图7.5.5（a）、（b）、（c））不得大于2.5mm.
优良 在合格的基础上，两侧闸瓦间隙之差不大于0.5mm。
检验方法 用塞尺检查或检查施工记录。
7.6 液压站安装
7.6.1 液压站安装的质量检验评定应符合本标准第6.6节的规定。
7.7 辅助装置安装
7.7.1 辅助装置安装，包括深度指示器、润滑油泵、油管、风泵、风管、速度控制装置等工程。辅助装置安装工程的质量检验评定除应符合本标准第6.7节的规定外，还应符合下条规定。
基本项目
7.7.2 倾斜巷道提升时，深度指示器指针行程应符合下列规定。
合格 指示器行程不应小于全行程的1/2。
优良 在合格的基础上，指示明显、美观。
检验方法 观察检查。
7.8 试运转
（Ⅰ） 保证项目
7.8.1 提升机和矿用提升绞车安装完毕后，必须进行调试和试运转（包括无负荷运转和负荷运转），调试和试运转必须符合设备技术文件和《机械设备安装工程施工和验收规范》的规定。
检验方法 检查试运转记录或操作运转检查。
7.8.2 制动力矩调试必须符合下列规定：
7.8.2.1 立井和倾斜巷道提升制动力矩与最大最静力矩的倍数必须符合表7.8.2.2的规定；
7.8.2.2 凿井提升和下放物料时的制动力矩严禁小于最大静力矩的2倍；
7.8.2.3 双