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鸿绮鞋业5S手册

一、工厂第一印象
当我们去造访工厂时，第一印象是最深刻。假如它给我们第一印象是整齐、洁净、舒适、敞亮，那么我们肯定会认为这家工厂有规模、有效益、有水平，经营有道、管理有序，其产品质量有确保，无形中对该厂产生好感，从而产品增强了不少信心。假如它给我们第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么，我们肯定会从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产成品也没有信心，下定单勇气可能随之消失。
在现实中，不管是为了使用户产生信心，还是为了凝聚职员对企业向心力和归属感，全部必需塑造良好企业形象。整理整理工作就是为塑造企业一流形象和激发士气奠定良好基础，促进工作效率基础方法，也是任何工作中最首要工作。
二、整理整理和企业关系
1、现在很多企业现场，仍然可见到下列不良现象：
①作业场所物品，未有效整理定位，随意乱放。
②人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。
③加工件或产品直接散落在地面上。
④工具随意留置在地上或机台上。
⑤良品和不良品混淆，未予分开置放。
⑥职员工作中吸烟、谈天且不按作业标准操作。
⑦私人物品（尤其是茶杯）任意摆放。
⑧文件杂乱无章，随意摆放，没有识别标签；
⑨办公室凌乱不堪，显得象超级市场；
2、而以上不良现象，又常会造成下列管理问题和困扰：
①因置放不妥，以致要用时找不到，造成不便和浪费工时。
②因物品储存过多，造成资金积压。
③因多种废料，油污等任意丢弃，造成脏乱，影响安全。
④因人员，设备配置不妥，造成不便和浪费工时。
⑤因工具未定位摆放，以致使用时找不着或缺件，形成过分请购补件。

⑥因缺乏必需之标志，造成生产错误。
⑦因恶臭之空气和排水，造成环境污染。
⑧各阶层人员权责分歧，工作时相互推诿。
⑨多种制度、规章杂乱无序，致工作无法突破。
以上种种，会造成厂区环境恶劣、作业不便、士气不振、产量降低、效率低落、质量不佳、进而造成成本增加，意外事件不停发生，用户退货埋怨增多，终至严重影响企业声誉。
三、推进5S理由
推进5S是为了：P（生产）、Q（质量）、C（成本）、D（交期）、M（士气）、
S（安全）具佳，全方面提升企业竞争力。
1、为了提供一个舒适工作环境。
2、为了提供一个安全职业场所。
3、为了提升全体职员工作情绪。
4、为了提升现场工作效率。
5、为了稳定产品质量水准。
6、为了增加设备使用寿命。
7、为了塑造良好企业形象。
8、为了发明一个能让用户满意厂房。
四、5S效益
项目
活动对象
实施效益
目标
整理
空 间
降低库存量。
有效利用空间。
东西不会遗失。
消除资源浪费。
消除多出架子，橱柜。
消除多出文件，清除多出存库物等
提升工作效率
整理
时 间
降低漏油，漏气现象。
降低浪费和无须要作业。
工厂安全。
缩短加班时间。
发明一目了然现场。
消除“寻求”现象
清扫
脏 污
提升设备性能。
落实保养计划。
消除设备故障。
降低生产误用。
提升产品质量水准。
提升作业质量
清洁
异 常
美化工作场所环境。
根除发生灾难原因。
遵守政府安全法规。
延长使用寿命。
增加用户信心。
发明明朗现场
教养
人 员
降低不注意原因。
遵守要求事项。
培养良好人际关系。
命令纪律落实
五、5S关连图
第一个S整理

第二个S整理
第三个S清扫

第四个S清洁

第五个S教养

5S是改善基础
●［品质管理］、［设备管理］和［物料管理］， 全部必需以5S作为改善基础。
● 组织最关键是全员改善意识是否强烈，改善速度是否够快。
六、5S活动实施关键点
连续改善

永续经营

*整理 要 符合要需求
不符合需求 管理

不要 作废
再利用
A P

C D

*整理 4定（3定）

目视管理 颜色 标准化
数字
实物

*清扫 预防错误发生 保养、点检
提升品质（日常管理，预防）

*清洁——上述三项根本维持和改善 品质和交期

*教养——养成习惯（习律、道德、心） 性格，习性

1、3定是整理关键
整理就是标准化——3个关键点和一个KEYWORD

一个KEYWORD 3个关键点 3定

谁全部可

快速
①知道 ①在那里——定位
②有什么——定品
③有多少——定量

②拿取
③归还
整理为
［东西放置方法标准化］
标准化

2、东西放置方法以3定为标准
关键：1、在那里————定位（场所表示）
2、有什么————定品（品名表示） 3定 = 看板作战
3、有多少————定量（数量表示）

3、目视整理

在那里（定位）
场所表示
地点表示

号码表示

看板作战（目视整理）

有什么（定品）
品目表示
储架表示

库存

物架表示

有多少（定量）
数量表示
最大量表示

最小量表示

机械
机械设备表示

七、5S应用技巧和工具
1、5S切入方法
1.1着手
①统一意志
■即使嘴里一样说着“整理、整理、清扫”，但若每个人想法分歧，则无法使工作顺利进行。
■经过充足讨论、商议后而确定方针，以谋统一大家意志。
②和工厂改善目标相结果
■必需有改善方法
请不要忘记“整理、整理、清扫”本身不是目标，而是使“无效和浪费消失”手段。
■工厂改善目标
首先须明确签订“全方位生产挑战”工厂改善目标。
●消除火害，使用户对产品没有怨言
●停止温性品质不良
●提升产品品质
●消除设备上毛病
●消减库存量、半制品
● 缩短换线时间……等
■要达成这目标，必需和基础“整理、整理、清扫”相结合。
③从何着手
■由撤消无须要东西，或由地面清扫工作开始。
●因为这项目轻易着手，且大多能在短期间内轻松完成，故适合作为着手第一步。
●不知该先撤去无须要东西或先作地面清扫时，还是先由撤消无须要东西这项工作开始吧！
■设定示范区
●若无法令工厂各部门一齐开始时，则每部门设定一示范区，以集中精神和力量方法去进行改善。
●坚持“动手去做，一定能办到”信念，树立出模范，再慢慢扩大范围以影响其它对象。
■办公处、管理干部阶层或最高经营者等要率先示范
●在办公处或工作现场管理干部要特意率先行动。
④工厂最高责任人检视
■工厂最高层责任人要以自己脚、眼、手去正视并确知工场情况。
■下班后巡视，更可了解静态（非生产情况）下“整理、整理、清扫”。
⑤摄影作战
■定点摄影法
在同一地点，同一方向进行连续摄影
■照镜子明是非
对5S不良处用相机照出来，贴在工作单位内作为天天反省依据。
⑥小组活动
■ 即使小组内部也可具体地划分责任事项。同时，小组组员间互助也是很关键。
⑦评价
■尽可能地评价出实施“整理、整理、清扫”后结果
经由这个评价，方便提升相互间价值观
■评定5S活动之整体效益（成本）时，则可考虑以下在剔除无须要物品源
●测量并统计下准备丢弃之文件重量，再换算成橱柜台数。
●计算出个人文件重合起来有多高。
●计算不要物品可分装成几辆卡车。
●换算成几吨、几百万元废料等轻易了解数字。
1.2维持和扩大
①每个月关键专题
■针对关键专题决定具体“关键实施事项”。
关键专题
清扫地面
关键实施事项
1、包含内部任何一个角落全部不蔬忽地加清扫。
2、计划出通道区
■关键实施事项中，最好有全工厂统一事项和各部门或每个工作场所选择事项之分别。
②推行组织
■总而言之，仍按直线组织推行
●若以委员和其幕撩组织为首时，会让大家误认为整理、整理、清扫全部是她们事。
●必需时可将计划、准备等极小部分机能委托幕撩，但实际推行工作当
然是整个直线组织责任。
③主管热忱
■首先拿起扫把带动大家清扫
■亲自攀上梁柱清扫，大家便动手将四面可见之处，清理洁净
■厕所清扫也由办公室职员发动起
④检讨和评价
■工厂最高责任人规范
工厂最高责任人仍须率先继续检讨视查现场。
■部门间相互纠察
部门首长或现场小组代表们组成纠察队来相互检点，也是有益处。但若被纠察而受到指摘，却仍是勉勉强强敷衍，则完全没有效果可言。
■评价
若能隔一段时间做一次评分也是有效果。评分方法如指摘件数多少、违反要求事件多少次，或以排名次方法皆可。
●检讨是否达成工厂改善目标，为达成这目标是否已根本整理、整理、清扫，以避免入歧途。
●若未能达成没有垃圾、没有锈铁、缩短换班时间等既订目标，即使经过整理、整理、清扫后亦仍须追究到底忽略了什么，为何无法达成目标，这是很关键。
⑤标准化
■尽可能在早期就搜集表示法、工具准备、结论以签订工场标准。
■要转变成照标准去做现场查检。
⑥企业交流意见
■公开交流意见
●发表地点即使可在会议室，但最好能选择在各现场。
■设置公布栏、展示角
●部门间相互点检方法也是一个有效技术交流机会。
⑦突破困境
■指出败势互加扭转复元是极关键。
■也须从轻易秃败地方找出未能完全防患之处。譬如——
●是否距离得太远
●作业动作是否反方向运行
●是否太复杂
⑧维持前进步伐
■周期性地反复关键专题，譬如六个月循环一次。
■同一专题反复时，应随反复次数列举更高层次实施事项。总而言之，如一回一回地前进，以提升水准我们就称之为“向细微处前进”吧！
■不是要维持现实状况，而是要不停反复“向细微处前进”工作，但千万不可从然地在原踏步不前。
■不管怎样“线上能改善必需由线上来做”是个大前提。
2、目视管理
（1）目视管理意义
当进行某项活动时，到底怎样去做、怎样确实遵守或水准怎样，往往无法以口头交代清楚，而感到困扰。为处理此一问题，经藉由一些工具使用，使任何人只要眼睛一瞄，立即知道“好坏”、“正确是否”，甚至知道其“水准”到底达成何种程度，进而采取合适行动。此即为目视管理。换言之，其着眼点在于状态透明化、实体化、展现化、定量化。
（2）目视管理特色
☆用眼睛看得见管理
☆全员参与
☆事实管理
☆关键指向标准
☆防呆方法
☆管制作用
☆警惕功效
☆管理循环PDCA转动
☆朝向高水准工作现场目标前进
☆强化企业体质
（3）目视管理方法
目视管理可藉由下列方法使用来达成：
①颜色：即由不一样颜色表示不一样状态。
②灯号：即灯光闪烁传迅讯息。
③看板：即看板标示用途、使用者、管理者等。
④标识：即标识符号显示危险性、故障或保养校正周期等讯息。
⑤影画：即影画便于工具取用和归位。
⑥照片：即对不易以文字表示者，以照片作为程度样本。
（4）目视管理方法
①红牌（目视整理）
使用“红牌作战”所用红牌，贴在生产活动中所不需要设备上，即以区分需要和不需要，这也是改善关键。
②看板（目视整理）
“看板作战”所用标示物料放置地点和数量看板，关键在于使任何人全部能一眼看出物料之所在。
③白线标示
为了使机械设备位置、半制品堆放、搬运路线人人全部能明了，用白油漆在地上划线标示。
④红线标示
标示最大库存量在仓库料架上或墙上最高存量用线油漆划线，以标示半制品最高存量位置。
⑤警示灯
制程发生异常时，亮起灯志向监督人员示警，通常可分为：通知监督人员或修护人员，和显示作业进度警示灯。
⑥生产看板
预防生产过多，遵守“刚好立即”生产体制道具，可分为接收看板和在制看板。
⑦生产管理板
显示生产线生产情况显示板，填入生产实际稼动情况停止原因。
⑧标准作业单
有效地将人员和机器加以配合，决定作业方法单据，每一条生产线全部要揭示。
⑨揭示板
为了警告不良，将不良品揭示示众，即以预防不良再发生，达成教育功效。
（5）目视管理看板
①定性式看板
☆目标性
☆教育性
☆报导性
☆激励性
☆警惕性
☆揭示性
②定量式看板
现场五大任务QCDMS，各项管理数据掌握
☆Quality维持品质及改善品质
☆Cost降低成本
☆Delivery遵守交货期限达成生产量
☆Morale发明良好工作环境和人际关系
☆Safety确保工作安全
（6）注意关键点
目视管理工具要和关键标准相结合，才能发挥标准效果，由此可见目视管理工具必需费心构思、设计。以下关键点是确实注意考虑：
①须标示想管理事项
②要能从这处就看清楚
③任何人全部能使用，且方便使用
④“好坏”、“正常、异常”等能立即分晓，任何人全部能给予指出、评价
⑤任何人全部能遵守，而且能立即娇正
⑥要同时使工作场所明朗而清爽
3、5S推行着眼方法
（1）蟑螂搜寻法
蟑螂性好湿暗角落，而蟑螂可能存在地方，正是5S应注意对象。大致而言，即使是曾经进行5S工厂，也一定会把部分不要东西堆放起来，使部分十分关键资料成为废物，甚且又要浪费时间去重做。除非有搬运或异动，不然就这么堆放着，常常还会生部分蚊虫，造成很大问题。
（2）公共厕所消毒法
一个企业应该从厕所、垃圾场清洁开始5S活动。
（3）向上巡视法
走路抬头挺胸是精神表现，但如能抬头向上看，则会看到哪部分情境呢？
（4）向下巡视法
既然向上看是很关键，试试向下看也自然就成为5S关键之一。
（5）稍等一会儿法
这是一个拼命赶货，忙得不得了工厂，所以老是一边说稍等一下，一边也忙碌地度日。
（6）寻求舍不得丢弃物品方法
我们由丢弃物就能够明白这是由一个高度成长移向低度成长时代，我们常因为旧机种设备前已直入历史另件，只因有感情或仍是良品（对旧机种而言），而舍不得丢弃，占用空间及管理。
（7）注意提醒标志方法
火车上、月台上不厌其烦播放注意事项，但真正去注意人有多少呢？颇令人怀疑。但或许是于法有据。所以对于仿佛从没有些人会正眼看它一下提醒标志方法，则应予探讨。
（8）再注意以前所划定区域方法
我们一开始划分很好啊！不过现在实在极难看到划定区域在哪。
（9）下班后巡视法
工作有上班前、上班时及下班后三种面貌。尤其是在下班后，连管理人也不免会疏忽。但要成为一个5S推进者，就不能在这方面有所疏忽。而应该在下班后，巡视一下这空无一人工厂。这个情景，才是真正现实。一旦劳动完成为了准备明日之需，将手套清洗后挂在零件架上。这跟零件生锈没有任何关系吗？一切只是为了另一个崭新明天！
（10）5S大本营仓库检验法
不管怎样，在任何一个企业，仓库正是5S进行大本营。不检验仓库是不可能成为优良5S工厂，而只要我们对仓库进行一下临检，就会发觉5S进行仍是有缺点。
八、5S基础概念介绍
1、整理
1.1基础概念介绍
1.1.1定义：在工作场所区分需要和不需要东西。
A、保管需要东西。
B、丢弃不需要东西。
1.1.2对象：关键在清理工作场所无须要物品，让空间有效利用。
1.1.3标准：
A、界定基准。
B、全体动员。
C、魄力和决心。

1.1.4目标：
A、腾出宝贵空间。
B、预防误用、误送。
C、预防变质和积压资金。
D、发明清爽工作场所。
1.1.5推行方法：
A、工作场所全盘点检。
B、订定“需要”和“不需要”基准。
C、不需要物品之处理。
D、需要物品调查使用频率，决定必需量。
整理是一个“分类”动作：
物 品

不丢留下
丢弃
分
类
保 管
处 理
？

管理措施

不丢，保管麻烦？
丢，舍不得？
到底要选那一边呢？
1.2为何做整理？
整理能够说是5S出发点，也是首要之务。
“道路成长率，永远比不上汽车成长率”，这是中国交通日益严重主因，一样地，在企业里面，“空间成长率，永远比不上物品成长率”，所以，不需要东西必需定时清理掉，以免徒占全员空间。
曾经，有一家企业职员，为了找一张资料给主管参考，结果从她办公室5个抽屉，找到墙边4个柜子，花了10分钟，最终很不好意思地两手一摊，说“抱歉！一时找不到，下回再找给你”，这就是：没有整理结果。
在做“整理”动作当中，要依着三个标准来做，需要和不需要基准必需明订，随即要求全体同仁依此基准总动员大清理，最终再将清理出来不要东西做一处理，在处理不要东西时，身为主管或经营者必需要有魄力和决心，绝对不要“舍不得”，有舍不得心理，就是影响5S成效，东西该废就废，该丢就丢，不然留下来了，以后仍是呆料，还是再花时间去整理。
1.3兹将整理细部推行方法逐一说明以下：
1.3.1作业场所，全盘点检
点检出哪些是不需要东西，多出库存，可参考以下举例：
A、工作场所（包含现场干部办公室、区域）
（1）公抽屉及橱柜、架子上之书籍、文件、档案、图表
（2）公桌面上物品
（3）试品、样品
（4）公告栏、看板
（5）墙上口号及海报
1.3.2地面（尤其注意内部、死角）
A、设备、大型工模工装。
B、台车、拖叉车。
C、不良半成品、材料。
D、置放于现场各个角落良品、不良品、半成品。
E、油桶、油箱、油污。
F、垃圾桶、纸屑、烟蒂。
1.3.3室外
A、堆置在场外生锈材料。
B、料架、台车、硗板上之未处理物品。
C、废铁
D、模具、工装冶具。
E、杂草、单车、机车、汽车。
1.3.4工模工装冶具架上
A、不用工模、冶具。
B、坏工模、冶具。
C、是否其它非工模、冶具之物品。
1.3.5工具架、工具箱
A、铁锤、螺丝扳手、冶具、工具类。
B、厘卡、游标尺、校表式量规。
C、布、手套、油类等消耗品。
D、工具箱（架）本身，是否堪用。
1.3.6零件仓库
A、原、物料。
B、呆料。
C、废料。
D、储存架、柜、箱。
E、塑胶带、捆包带、纸箱。
F、标示单、标签。
G、磅秤、硗板。
1.3.7天花板
A、配线配管。B、蛛网。C、位、部门压克力指示牌。D、吊扇、吊灯。
1.4定时“需要”和“不需要”基准
工作场所全方面盘点以后，能够盘点之全部现场物品，东西逐一过滤，判明哪些是“需要”，哪些是“不需要”。
依据上面过滤，订出整理“需要”和“不需要”基准表。
整理之需要和不需要分类标准范例
需 要
不 需 要
1、设备、机器或电气装置
2、隶属设备（工作台、料架）
3、天车、推车、拖车、堆高机
4、正常使用中手工具、冶具
5、正常工作桌、工作椅、板凳
6、还有使用价值消耗用具
7、原物料、半成品、成品
8、还有利用价值边料
9、硗板、塑胶框、防尘用具
10、使用中垃圾桶、垃圾袋
11、使用中样品
12、使用中清洁用具
13、办公用具、文具
14、美化用海报、盆景
15、推行中活动海报、看板
16、有用书籍、杂志、报表
17、其它（包含私人用具）
A、地板上：
①纸箱、灰尘、杂物
②油污
③不再使用设备、冶、工、模具
④不再使用办公用具、垃圾桶
⑤破硗板、纸箱、抹布、破篮框
B、桌子或橱柜：
①破旧收籍、报纸
②破旧无用报表、帐本
③损耗工具、涂料
C、墙壁上：
①蜘蛛网、过期海报、看板
②过时月历、口号、损坏时钟
D、吊着：
①破旧指标书、不再使用吊扇
②不堪使用手工具、挂具及指示牌

2、整理
2.1基础概念介绍
2.1.1定义：将需要东西加以定位置放，而且保持在每个人需要时能立即取出状态。
※定位以后，要明确标示
※用完以后，要物归原位
2.1.2对象：关键在降低工作场所任意浪费“时间”
2.1.3标准：
A、分门别料。
B、各就各位。
C、目视管理。
2.1.4目标：
A、缩短前置作业时间。
B、降低库存量。
C、预防误用、误送。
D、塑造目视管理工作场所。
2.1.5推行方法：
A、落实整理工作。B、决定置放场所。C、决定置放方法。D、划线定位。E、标示。
2.2推行方法介绍
2.2.1落实整理工作：参考“整理”关键来进行。
2.2.2决定置放场所：
A、经整理所留下需要东西，物品全部要定位（决定置放场所位置）。
B、依使用频率，来决定置放场所。
C、首先以“黄线”或栅栏等明确区分经过和作业区域。
D、考虑搬运活性，切忌随意置放。
E、推高物品要以“安全”为标准。
F、尽可能避免将物品置放于有灰尘等污秽场所（如模具、工具等）。
G、不良品箱要放于显著处。
H、不用之物不放于场区。
I、叉车要放低叉了，且于固定位置。
J、看板应置放现场。
K、看板应放于轻易看到地方，且不妨碍看板现场视线。
L、材料应置放于不变质，不变形场所。
M、油、易燃等物质不能放于有火花或爆晒场所。
N、危险物、有机物等应在特定场所保管。
O、纸箱不要置放于着地场所。

2.2.3决定置放方法：
A、置放方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子及挂式等方法。
B、放置地上，必需有贴板，尽查可能安排物品优异先出。
C、放置时，要吻合形状、体积大小。
D、尽可能利用架子，往立体发展，提升收容率。
E、同类物品集中置放。
F、长条物品采横放，或束紧安全立放。
G、危险场所应有复盖，栅栏等设备。
H、物品、商品放置时，应计算层次，同统一产品高低一致。
2.3个人办公区整理
2.3.1工作空间：
A、有隔屏：则在隔屏正面标示部门、姓名。
B、无隔屏：则在办公桌上以压克力标示部门、姓名。
C、周围设备或物品定位标示，如打字机、电脑桌、垃圾桶、椅子…等。
2.3.2办公桌：
A、桌面一定要置放物品时，得全办公室各桌面统一化，且加定位，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”等。
B、各抽屉应分别置物，最好全办公室各桌面统一要求，且在外面加标示，如“文件用具”，“厂商名片”等。
C、时间离位或下班时，桌面物品归位定位、抽屉上锁，逐一确定后，再离开。
2.3.3其它：一次只处理一个案件，和正处案件无关之物品或档案不应摆于桌上

范例
推
PUSH
拉
PULL

白 板 笔
保管人：
责任人：
板 擦

2.4档案文件整理
档案名称要使用标准名称，如用“质量管制”替换“品质控制”
2.4.1档案文件分类编号
A、清查全部相关档案文件显著，加以整理分类。
B、分类时依相类似者做大中小细等分类。
C、依大小细分类加以编号越简单越好。
2.4.2利用技巧，使档案易取出易放定位，如用线条或编号等。
2.4.3档案标示利用
A、封底页别文件名称索引总表。
B、文具内页大区分引出纸或色纸之用，方便于索引检出。
2.4.4档案文件表格标准化 如：A4、A3、B4…等。
2.4.5延长档案之使用期间
A、档案上下方加贴胶带补强。B、文件打孔入档时，加贴打孔补强圈。
2.4.6定时整理档案文件，废弃不用之档案文件。
2.4.7单一或少数不一样物品避免集中置放，就部分分开定位。
2.4.8架子、柜子内部要显著易见。
2.4.9废边料应依材质别设定容器。
2.4.10清扫器具应集中放置。
2.4.11物品之置放场所，或特殊设置之置放道具，要便于取放。
2.4.12必需时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。
2.4.13茶水间、洗手间、物品定位，设“责任者”及“点检表”每日点检。
2.4.14公告栏
A、定时更新资料。B、经管理单位核准盖章，始可张贴。
2.4.15会议室、培训中心
A、实施细部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、板擦等等。
B、设定责任者，每日以查检表逐一点检。
C、查检表要用透明胶套，贴在门口责任者旁。
2.4.16其它
A、各出入大门，加贴推、拉标示。B、照明合适，不可过于昏暗。
2.5现场作业标准整理
2.5.1现场使用
A、作业标准不是做好看，必需使用才有效果。
B、要挂在作业场所最显著易看到位置，如机台旁。
C、勿挂在太高或太低位置，高度要合适。
D、为预防脏污，可使用塑胶套套住。
E、所挂标准书要和正在加工之产品或作业配合，勿牛头不对马嘴。
F、收回暂存之作业标准，要依档案管理标准保留。
3、清扫
3.1基础概念介绍
3.1.1定义：将不需要东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
A、勤于擦拭机器设备。 B、勤于维护工作场所。
3.1.2对象：关键在消除工作场所各处所发生“脏污”。
3.1.3标准：
A、勤扫脏乱。B、消除脏源。C、落实点检。
3.2推行方法介绍
3.2.1落实整理工作
A、清扫也是承接整理以后一个动作
B、假如工作现场物品只有分类和定位，摆放很整齐，不过地上充满油污和脏乱等等，那么现场仍然会有问题，所以必需透过清扫，才能将脏源根除。
C、清扫工作，在消极方面，是将整理所区分下来不需要东西加以舍弃、排除；而主动层面，则是透过用心和细腻清拭动作中，发觉异常存在，进而加以清除和改善，以达成降低公伤，确保质量和提升作业率目标。
3.2.2实施例行扫除，清理污秽
A、要求例行扫除时间和时段，以下：
①每日5分钟5S
②每七天30分钟5S
③每个月60分钟5S
④每季2小时5S
⑤每十二个月5小时5S
B、全员保持着扫把、拖把等依要求根当地清扫
●主管或干部要亲自参与清扫，以身作责
●在清扫中发觉不方便地方，要加以改善，以下：
①地面凹凸不平②地板脱落 ③墙壁、天花板剥落或脱落④机器设备擦拭不到地方⑤死角
C、要清扫到很细微地方，不要只做表面功夫
①洗净地面油污
②清除机械深处切削铁屑和废料
③天花板及其转角处之清理
④配管上部之擦拭
⑤日光灯、灯罩或内壁之擦拭
⑥擦拭架子、工作台之上、下部位
⑦擦拭多种工具、仪器、模具、容器等之内外部位
⑧窗户或门下部护板
⑨桌子或设备底部
⑩厕所和茶水间之地板和壁面等
D、清扫用具用完后要清洁净且归定位
E、不能使用清扫工具也要加以清除
3.2.3调查脏污起源，根本根除
A、确定脏污和灰尘对生产质量之影响，以下：
①在生产作业过程中，消除对轴承运转质量不良原因
②在量测作业上，造成数值偏差
B、调查脏污源头
①通常脏污起源，如范例：
②对脏污类别、型态、对象要加以明确化，以下列范例：
③深入调查发生部位、发生量、影响程度…等
④依据实际调查后，再着手整理研拟对策
3.2.4灰尘、脏污源头范例
NO
产 生 部 位
现 象
1
机械设备
漏油、漏气、铁屑
2
水槽或管路
漏水、漏气
3
设备隶属之盖子围篱
喷雾、粉尘、切屑飞散
4
加工作业区
加工物（如华司）之掉落
5
叉车、手推车
带入泥巴或灰尘；排出废气
6
人员
鞋子带进泥巴、灰尘

3.2.5脏污之类别、型态明确化范例
油漏
现象
脏污
类别
经由间隙或孔穴飞散
装满容器而溢出吹出
附着于人车、箱、料等而被带出
当补料、加、回收扫除时流出来
沿着一些导引物面传流出来
从输送带或箱子等落了下来
水

蒸汽

油

空气、瓦斯

切屑、毛边

砂

粉尘

颗粒物

油雾

材料、配件

A、检讨对策方案：根除脏污之对策，有下列两种可行构想：
①杜绝 ②搜集式
其中杜绝式对策是属源流管理，需朝技术层面去着想，如改善设备、修理破损等，而搜集式是属退而求其次之方法，在无法杜绝粉尘脏污之发生而采取让你出来后再克你之做法，其关键在考虑较适宜而有效率之搜集方法。
B、不停地进行改良活动，如：
①设法除去设备之油标，油盆
②设计免用油路设备
③改善管路或油槽
④配线、配管之重整……等
3.2.6废弃物置放区之计划、定位
A、室内外各关键人行出入地点置放垃圾桶或环境保护箱
B、贩卖机可置放空罐投入桶、且加标示
C、各加工现场较角落之地点可置放废料桶或废料台车
D、以上各废弃物、垃圾置放之计划，应配合环境保护方法，区分可燃或不可燃之方法设定
E、个人或公用场所之烟灰缸、烟灰筒，也要加以定位划线
F、垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示
3.2.7根除脏污对策范例
对策构想
对策方法
改良著眼点
1、杜绝法
1.1制程研究：设法使制程加工不产生毛边、油污或粉尘
1.2设备修理：全部设备组合机件松弛或破损之修理
1.3泄漏预防：采取封套式、密闭式
1.4飞散预防：改良门、盖之外形，加强密闭性
1.5落下预防：改良搬运方法、注入方法、容器之型式
1.制程法
2.不使用方法
3.不生法
4.停止法
5.更新法
6.修理法
2、搜集法
2.1搜集系统之不良：
改善多种脏污搜集之流槽、盘子、容器之形状、大小
2.2集污方法评定：
评定集污能力
评定集污管道吸口
评定集污整体结构系统
2.3清洗方法研究：
搜集以后清洗和处理
1.吸法
2.吹法
3.降低法
4.搜集法
5.清洗法
3.2.8废弃物（不需要物品）
A、实施再分类
B、实施环境保护资源回作业

回收不要物品时，分类是一个很好方法

可燃垃圾
纸箱、报纸
空罐欣
人罐铝
空瓶
不可燃之塑胶瓶
不良品
废料
呆滞料
设备

报废变卖

移用
报废
指定处理方法
卖给业者
卖给业者
烧毁

3.2.9建立清扫基准，共同遵守
A、设定组别或个人清扫责任区域划分图公告说明
B、责任区域之划分要定时轮番更换
C、建立清扫基准供清扫人员遵行，内容以下：
①场所
②清扫方法、关键
③判定标准
④过期、使用时间
⑤清扫时机、责任者
⑥使用清扫工具、用具
D、上级定时实施诊疗及检验
3.3档案文件清扫
3.3.1认清档案泛滥所造成之困扰
A、再多档案夹也不够用
B、增加翻阅时间
C、占用空间、制造垃圾
3.3.2依据调查，在办公室一天当中所发生文件，有下列结果：
A、以废弃者……35%
B、必需保留约30天者
C、必需保留六个月者……15%
D、必需保留约十二个月以上者……15%
E、其它……20%
可见，一天当中，吾人制造了过多档案文件
3.3.3实施全企业档案文件管制要求
A、重新过滤现行使用档案文件，并给予合理化
B、定档案文件之步骤和发行量、单位
C、降低无须要之列印和影印
D、要求各档案文件之保留期限和销毁方法
E、停止制造上级从不过目或审核盖章表单文件
3.3.4定时整理个人及公共档案文件
A、留下常常使用和绝对必需之资料
B、留下机密资料或企业标准书档案文件
C、留下必需移交之资料
D、废弃过时和没有必需资料
3.3.5丢弃不用之档案文件
A、建立文件清扫基准 以下列表中范例
B、废弃文件、表单后面再利用，再影印（再收回）
C、相关机密文件要给予销毁
3.3.6文件档案清扫基准范例
对象
清扫方法
清扫判定标准
过期
时机
责任者
档案文件
1、列为机密文件给予销毁
2、通常文件整理后后面再利用
3、无法再利用者，集废料仓库变卖使资源再回收
1、过时表单、传票
2、过时无用之汇报书、检验表
3、无用之名片
4、誊写完成原稿
5、备忘录、失效文件
6、修正完成原稿
7、作为参考汇报、通知书等
8、因回复等结案文书
9、贺年卡、邀请函、招待卡等
10、报纸、杂志、目录
11、使用完成申请书
12、会议召开通知、资料、统计等影印本
13、和各单位业务无关之文件
14、改变程序手册
15、破旧档案
16、过时泛黄且无价值之传真
每
月
月
底
正 最
确 后
时 一
间 周
自 最
行 后
订 一
定 天
之
各
保
管
人

4、清洁
4.1基础概念介绍
4.1.1定义：维护清扫过后场所区及环境之整齐美观，使工作人认为洁净卫生。
A、现场时刻保持美观状态
B、维持前3S效果（整理、整理、清扫）
4.1.2对象：关键在透过整齐美化厂区和环境，显现异常
4.1.3标准：
A、提升产品质量
B、塑造洁净工作场所
C、提升企业形象

4.1.4推行方法
A、落实前3S工作
B、设法养成整齐习惯
C、建立视觉化管制方法
D、设定责任者制度，加强实施
E、配合每日清扫做设备清洁点检
F、主管随时巡查纠正，带动气氛
4.2推行方法介绍
4.2.1整理、整理、清扫是动作，而清洁则是结果。即在现场根本实施整理、
整理、清扫以后，所展现之状态，便是清洁。
4.2.2清洁之状态，在消极方面是清净整齐，而主动方面则是美化正常，也就是除了要维持前3S效果之外，更要透过多种目视化方法，来进行点检工作，使异常现象能无所遁形而立即加以消除让工作现场一直保持在正常之状态。
4.2.3一个时刻清扫厂房和设施，除了可使职员感觉洁净卫生，充满干劲之外，更能够藉此提升产品质量、企业形象，所以，企业经营者和管理者们全部应该尤其给予重视。
4.2.4兹将清洁之细部推行方法，逐项说明以下：
A、落实前3S工作
①根本实施前3S之多种动作
②假如前3S实施中途中止，则原先设定之划线，标示和废弃物之盛桶等，势必成为新污染而造成困扰
③主管要身先士卒，主动参与
④多加利用文宣活动，维持新鲜之活动气氛
B、设法养成整齐习惯
①没有整齐习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭
②3S意识之维持，有利于整齐之养成
C、建立视觉管制方法
①藉整理之定位、划线、标示，根本塑造一个地、物明朗化之现场，而达成目视管理之要求
②如一个被定为置放半成品地方，放了不良品或是一个被定为置放垃圾桶地方，而放了洗手精全部可视为异常，而加以处理
③除了地、物之目视管理之外，对