辊压机轴承的防护与修复设计方案报告.doc

辊压机轴承防护与修复设计报告
一、简述
水泥工业是世界上公认耗能大户，在水泥生产过程中，需要消耗大量能量。国内又是能耗很高国家，可见节能在国内水泥工业中具备特殊意义。在水泥厂中，每生产一吨水泥需要粉磨各种物料就有3-4吨之多。粉磨生料、熟料和原煤等电能消耗占工厂总电能消耗60～70%。粉磨成本占水泥生产总成本35%左右。国内是世界上水泥生产大国，水泥产量位居世界第一，并仍保持高速增长。水泥工业又是耗能大户,因此使用辊压机意义十分重大。为适应这种需要，不少设计制造单位也研制开发了各种类型辊压机，并已投入生产使用，均获得了明显节电效果。
辊压机，是国际80年代中期发展起来新型水泥节能粉磨设备，辊压机工作原理，重要依托两个水平安装且同步相向旋转挤压辊进行高压料层粉碎。被封闭物料层在被迫向下移动过程中所受挤压力逐渐增至足够大，直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。料饼中具有大量细粉，其中不大于90hm成品细小颗粒约占20～30%，粗颗粒内部构造已被破坏，产生许多微裂纹，易磨性很高。具备代替能耗高、效率低管磨机预粉磨系统，并且减少钢材消耗及噪声功能，相比球磨机系统产量提高30—50%。
二、辊压机常用故障及解决
1. 辊面损坏
辊面损坏涉及：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。辊面损坏辊压机辊面是由几层复合金属堆焊而成，辊子基体是合金锻钢制作，在过渡层上堆焊洛氏硬度＞50合金硬化层，在硬化层上再堆焊更硬耐磨花纹。为了使辊面寿命＞8000～10000h，最表面耐磨花纹硬度可达60～65HRC，以提高耐磨性能。
辊面损坏因素：
（1）辊压机在生产运转过程中，辊压机辊面损坏是一种较常用现象。其重要体现为辊面产生裂纹，扩展为裂缝，导致辊面硬质耐磨层剥落。从辊压机工作状况可以看出，辊面磨损类型属于典型高应力磨料磨损。在磨料磨损过程中，物料颗粒在压力作用下会使辊面产生弹性和塑性变形，从而在辊面亚表层不同深处会形成循环压应力和拉应力，当循环应力超过辊子材料疲劳强度时，将会在表面层引起裂纹。在循环载荷作用下，亚表层塑性变形继续发展，在离开表面一定深度位置也将萌生裂纹，并逐渐扩展。当裂纹扩展后，使裂纹以上材料断裂剥落，这种现象就是疲劳磨损。因此，辊子磨损机理是辊面高应力磨料磨损和辊面亚表层疲劳磨损共同作用成果。
（2）由于在运营过程中，在喂入辊压机物料中会混入金属杂物或有玻璃等硬质物料。在两个辊子间强大粉磨力作用下，金属杂物就有也许直接破坏辊面，使辊面产生凹坑或硬质耐磨层崩落。由于这硬化层非常坚硬，相对来说韧性就差些，因而最怕硬碰硬，导致硬化层微裂纹扩展和硬化层崩落最后产生辊面缺陷。如果状况严重，将直接影响辊面寿命，缺陷增多，直接影响辊压机产生料饼质量而达不到预期辊压效果。
（3）设备自身制造存在缺陷。
辊面损坏后，解决办法：
（1）在线修复，在堆焊过程中注意控制好温度。
（2）离线修复。
2.轴承损坏及轴承位磨损
辊压机轴承损坏辊压机四个轴承是整台设备核心零件，辊压机粉碎物料粉磨力通过液压缸施加于轴承座推动辊子以及由电机驱动使得压辊转动，这都需通过轴承才得以实行。轴承是辊压机核心部件，一旦轴承发生事故，则辊压机就得停机，产生严重后果。
轴承损坏因素是多方面：
（1）轴承自身制造质量问题；
（2）有也许是过载、负荷加剧导致，如：设定工作压力过高、两辊转速不同、料饼过厚、液偶加油量不等等因素；
（3）振动过于激烈也有也许导致轴承损伤，引起振动因素是多方面，如：①物料中细粉含量过多（如粒径5mm如下物料含量达到50％以上）；②入辊压机物料过于密实，物料形成料饼时由于孔隙率减少，排出气体无法通过上部物料排出；③通过辊压机时，辊压机入料口被异物堵塞或稳料仓料位低引起下料不均等；
（4）有也许安装不当留下隐患，如：①两辊中心线不平行或虽平行但不在同一水平面上；②两辊间限位挡块过薄，空转时也许引起两辊面接触等因素；③安装时，轴承游隙过盈量未达到规定数据，即0.25~0.35mm；
（5）有也许两端辊缝偏差较大，且长期持续运营。引起辊缝偏差因素，笔者以为不外乎如下几种：①控制系统有问题，两端压力不等，且长时间不能调节；②物料自身问题，物料进入缓冲仓后，产生限度不等离析现象，粒度分布不均物料进入辊压机后，辊子两端受力不均，辊缝偏差必将产生；③侧挡板一侧失效，物料在辊子两端通过量不等，不受限一侧通过量大且压力偏低；④入料口沿辊子方向宽度偏差较大或入料口一侧被异物堵塞，导致物料通过两辊间隙时，辊子两端通过量不等；
（6）轴承冷却不良，循环冷却水不畅或冷却水量局限性也许引起轴承温度过高而损坏；
（7）对于采用干油润滑系统而言，轴承密封失效、干油供应局限性等也许导致轴承润滑不良，从而损坏轴承。
（8）油品变质、油品进灰，导致轴承损坏。
为防止轴承损坏，要做好如下几种方面：
（1）购买轴承时严格控制轴承质量；
（2）保证控制系统正常有效工作；
（3）辊压机开始喂料时，开始先加一定压力，在物料将辊压机撑开一定辊缝时，再开始加压到工作压力，这样动辊移动量不是从最小到最大，可以有效减小震动；
（4）轴承安装时，①必要严格控制轴承游隙过盈量；②保证两辊中心线平行且在同一水平面上；③对于不同规格辊压机，挡块厚度亦应不同。笔者以为，应以辊压机空转时，两辊面不相蹭为原则，普通讲，以18—30mm为宜；
（5）关于工作压力，理论上讲，最佳有效范畴在30—150MPa，应依照不同厂家不同型号调节为宜；
（6）物料方面，尽量减少细粉含量，粒径在20—25mm颗粒含量在60％以上为宜；
（7）采用办法，尽量控制辊缝偏差，如在稳料仓上部加布料器、内部加溢流箱、仓内加隔离板等办法；
（8）保证物料通过量可以自由调节；
（9）加强滑润管理和现场管理。规范设备管理和良好环境是保证润滑系统正常工作必要条件。
辊压机圆锥孔轴承安装规定：
（1）对于圆锥孔轴承，锥度普通为1:12大锥度和1:30小锥度两种，一方面试装轴承，将轴承竖直吊起，慢慢配合在锥度轴上，锥度轴预先用红丹粉沿轴向涂抹几条测试印迹，然后把轴承吊离开，观测红丹粉接触痕迹，保证接触面积在75%以上，否则修磨轴直至达到配合面积。
（2）继续预装圆锥孔轴承，将轴承安装到轴上后，测量轴承内侧端面与辊压机滚身轴肩尺寸，需要精准测量，用块规和塞尺测量，需要圆周方向测量4点取其平均值，假设为R。由于轴承内侧端面与辊身轴肩之间在实际装配中需要有密封隔环，宽度为r，因而需要修磨隔环宽度，三者之间关系为r=R-a，其中a为轴向推动量。
（3）轴向推动量a需要符合附表技术规定。
（4）将轴承装在轴承座中，吊装轴承座装配在锥度轴上，通过轴承外端压盖与轴端台阶尺寸来测量轴向推动量，此推动量也即为上面a值（轴向推动量）。
（5）保证轴承轴向推动量a到位时，轴承内侧端面与密封隔环紧贴在一起，并且此时内圈膨胀量和剩余游隙符合下表规定值。
轴承位磨损磨损及修复：
随着生产公司对于设备持续化规定不断提高，设备浮现问题相应随之增长，超负载负荷运营，加剧设备损坏限度。轴承位在承受各种作用下浮现疲劳磨损，导致轴与轴承配合浮现间隙，而产生相对运动磨损。
以HFCG160*140立磨减速机为例，轴承位磨损导致了整条线停机，采用索雷工业产品和技术修复，仅用6个小时时间，就满足立磨减速机开机条件，为公司恢复生产赢得了时间；并且修复费用低廉。
修复设备数据：轴颈：600-900mm；轴承位轴：487mm；轴承位单边磨损：3-5mm；工作温度：65-85℃1:12锥，轴承型号：232/600CAKF1w33。
修复原理：因金属材质为“常量关系”，虽然强度较高，但抗冲击性以及退让性较差，因此长期运营必导致配合间隙不断增大导致轴磨损，同步又具备金属所不具备退让性（变量关系），运用复合材料自身所具备抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸取外力冲击，极大化解和抵消轴承对轴径向冲击力，并避免了间隙浮现也许性，也就避免了设备因间隙增大而导致相对运动磨损，因此针对轴与轴承静配合，索雷工业高分子聚合物金属修复材料不是靠“硬度”来解决设备磨损，而是靠变化力关系来满足设备运营规定。因而，修复后设备不但自身使用周期会延长，并且轴承寿命周期也会延长。
3. 辊子轴及减速机中空轴拉伤
辊压机动力是由电机通过减速机传递给辊子，而辊子和减速机是通过锁紧盘固定。锁紧盘是靠拧紧高强度螺栓使包容面产生压力和摩擦力实现负载传送一种无键联结装置。
磨损因素
辊子和减速机中空轴配合间隙过大，则也许浮现缩紧盘虽然按额定力矩安装好了，但是减速器输出轴轴孔和辊压机辊子轴头配合面却无法产生规定压强状况。在这种状况下，带料工作时，减速器空心轴和辊子轴头配合面也许会产生相对转动，这会严重损伤辊子轴头和减速器输出轴，并也许导致配合面胶合，导致重大损失。
避免办法
为了保证一定扭矩和轴向载荷值，一定要按规定拧紧力矩锁紧。安装辊压机时，如果未按锁紧盘所规定数据拧紧螺丝，则有也许导致辊压机轴和减速机中空轴滑动，使辊压机轴和减速机中空轴拉伤，并也许导致配合面胶合，导致重大损失。安装减速器前，擦净辊压机轴头和减速器出轴内孔，并进行脱脂解决，应保证减速器输出轴内孔无油污。减速器安装到位后，用力矩扳手逐渐拧紧缩紧盘联
接螺钉。拧紧办法是按照等边三角形顺序逐次拧紧，初次拧到额定力矩值MAl/4，然后逐次增长l/4额定力矩值拧紧，在拧紧过程中必要保持2个外压盘互相平行，这一点十分重要。然后再按额定力矩值重复拧紧，保证每个螺钉都达到额定力矩MA.。
磨损后应对办法
辊压机轴头和中空轴一旦拉伤，公司老式维修办法普通是将轴拆出，由外协进行维修热喷涂和冷焊解决。由于辊压机和减速机体积大重量沉，由此产生拆卸装运费用高，此外由于维修时间长，严重影响公司持续生产。
索雷工业技术以及索雷系列高分子先进聚合物材料，所具备钢强度和硬度，同步也有钢所不具备优良退让性。运用索雷工业“工装法”、“基准刮研法”、“基准定位法”进行现场修复，使部件配合面达到100%。
三、故障分析
1.因素分析。大多数轴承损坏因素除润滑不良外，还涉及承载能力局限性超负荷等外界因素。为此咱们从这几种方面进行了分析： 
  （1）超负荷：通过计算，该关节轴承部位所承担最大负荷约为 1975kN，而该轴承额定承载能力为10600KN。由此可拟定，该轴承损坏与负载过大无关； 
  （2）非正常冲击或管理不到位：该门机开始使用至轴承损坏过程中，时间较短，期间没有浮现过也许导致轴承损坏因素，如非正常冲击或长时间不予润滑等状况。由此可以拟定，并非意外因素或管理不到位导致轴承损坏； 
 （3）润滑状况：门机润滑系统采用是“上海五丰电液成套工程有限公司”设计干油集中润滑系统。
①系统构造：该系统将门机分为臂架系统（大臂与象鼻梁）、人字架系统、旋转大轴承三某些进行交替润滑（每某些有两个总管路）。此关节轴承为门机大臂与象鼻梁连接铰点，并与臂架系统其她各铰点轴承（滚柱式）并联在臂架系统两条输油总管上。 
  ② 工作原理：集中润滑油泵给臂架系统打油时，是按照顺序逐个给臂架两路总管中一侧各点打油，直至此一路所有双线分派器（注油阀）所有动作到位。同步，该路总管内压力上升并超过另一路总管5公斤时，两路总管头部压差开关动作，控制系统自动断开此路并转给另一路总管打油，直至此路并联各注油点双线分派器所有动作为止。该管路压力上升至两管路压差达到5公斤时再次转回第一路，结束一种循环。这种工作循环直至达到该路润滑系统设定工作时间停止。 
   从轴承损坏现象和润滑系统工作原理两方面分析，可拟定重要因素是润滑不良导致。
2. 拆检分析
依照上述分析，咱们一方面对该轴承进行了人工加油。加油后，震动和噪音消失。继续实验一小时左右又再次浮现异响。咱们又对集中润滑系统进行了仔细检查，没有发现异常。然而，在继续使用后依然浮现震动和噪音，并且没有减小迹象。为此，咱们决定对该轴承进行拆检分析。
第一次拆检： 
   （1）拆检后发现，关节轴承外领内壁面在安装状态时下端面有圆弧角为30～40度左右几道划痕； 
   （2）该轴承轴下端面（在安装状态时）有圆弧角为180度左右磨损痕迹，沿轴向形成突肩。磨损区宽度与关节轴承内领宽度相似，突肩最大高度约为3～4mm。 
   依照以上现象和对轴承及轴体润滑孔道构造进行分析，初步以为导致磨损因素有三个： 
第一、 轴承及轴体油路自身有缺陷，导致润滑脂难以到达承压面。
第二、 加油时间过短，润滑不够充分； 
第三、 在安装时轴体孔道内未做彻底清理，留有加工残留物。
第二次拆检： 
  这次检查成果与上次完全相似。通过仔细分析咱们发现： 
  1、关节轴承内外领承压面几乎没有润滑脂，而在非承压面却有较多油脂并从非承压面最上端溢出轴承。阐明油脂在进入轴承承压面前就已经被挤出轴承； 
  2、在轴承内领与轴上端面之间有诸多油脂。 
 通过度析图纸咱们还发现，该轴承外径加工尺寸为200h7,与关节轴承内领为负偏差。从拆检成果咱们断定，损坏过程如下：
在润滑系统工作时，润滑脂沿油道进入关节轴承内油槽后，大某些进入非承压面，并从轴承两端溢出。仅有很少量油脂进入承压面内油槽（轴承油槽构造见图2），但因承压很大、间隙过小，无法均匀分布到摩擦面，因此一方面导致局部干磨，当温度较高时浮现轴承内外领“抱死”现象。 
当关节轴承“抱死”后，由于轴承内领与轴之间为负偏差配合，油脂从轴上出口进入轴与轴承内领之间空隙，从而导致轴与轴承内领之间形成“ 轴承”现象。由于轴上油槽与轴承内外领之间油槽相似，且仅是沿径向圆周有一道10mm宽油槽，在滑动过程中不能充分分布油膜，导致轴磨损。当磨损到一定限度时，金属屑进入摩擦面使磨损加剧，产生激烈震动和噪音。
四、辊压机轴承损坏与防护
辊压机四个轴承是整台设备核心零件，辊压机粉碎物料粉磨力通过液压缸施加于轴承座推动辊子以及由电机驱动使得压辊转动，这都需通过轴承才得以实行。轴承是辊压机核心部件，一旦轴承发生事故，则辊压机就得停机，产生严重后果。
1. 轴承损坏因素是多方面：
（1）轴承自身制造质量问题；
（2）有也许是过载、负荷加剧导致，如：设定工作压力过高、两辊转速不同、料饼过厚、液偶加油量不等等因素；
（3）振动过于激烈也有也许导致轴承损伤，引起振动因素是多方面，如：①物料中细粉含量过多（如粒径5mm如下物料含量达到50％以上）；②入辊压机物料过于密实，物料形成料饼时由于孔隙率减少，排出气体无法通过上部物料排出；③通过辊压机时，辊压机入料口被异物堵塞或稳料仓料位低引起下料不均等；
（4）有也许安装不当留下隐患，如：①两辊中心线不平行或虽平行但不在同一水平面上；②两辊间限位挡块过薄，空转时也许引起两辊面接触等因素；③安装时，轴承游隙过盈量未达到规定数据，即0.25~0.35mm；
（5）有也许两端辊缝偏差较大，且长期持续运营。引起辊缝偏差因素，笔者以为不外乎如下几种：①控制系统有问题，两端压力不等，且长时间不能调节；②物料自身问题，物料进入缓冲仓后，产生限度不等离析现象，粒度分布不均物料进入辊压机后，辊子两端受力不均，辊缝偏差必将产生；③侧挡板一侧失效，物料在辊子两端通过量不等，不受限一侧通过量大且压力偏低；④入料口沿辊子方向宽度偏差较大或入料口一侧被异物堵塞，导致物料通过两辊间隙时，辊子两端通过量不等；
（6）轴承冷却不良，循环冷却水不畅或冷却水量局限性也许引起轴承温度过高而损坏；
（7）对于采用干油润滑系统而言，轴承密封失效、干油供应局限性等也许导致轴承润滑不良，从而损坏轴承。
（8）油品变质、油品进灰，导致轴承损坏。
2. 为防止轴承损坏，要做好如下几种方面：
（1）购买轴承时严格控制轴承质量；
（2）保证控制系统正常有效工作；
（3）辊压机开始喂料时，开始先加一定压力，在物料将辊压机撑开一定辊缝时，再开始加压到工作压力，这样动辊移动量不是从最小到最大，可以有效减小震动；
（4）轴承安装时，①必要严格控制轴承游隙过盈量；②保证两辊中心线平行且在同一水平面上；③对于不同规格辊压机，挡块厚度亦应不同。笔者以为，应以辊压机空转时，两辊面不相蹭为原则，普通讲，以18—30mm为宜；
（5）关于工作压力，理论上讲，最佳有效范畴在30—150MPa，其效果如图示（用曲线表达），但是，考虑到当前我公司设备现状，以不超过50MPa为宜；
（6）物料方面，尽量减少细粉含量，粒径在20—25mm颗粒含量在60％以上为宜；
（7）采用办法，尽量控制辊缝偏差，如在稳料仓上部加布料器、内部加溢流箱、仓内加隔离板等办法；
（8）保证物料通过量可以自由调节；
（9）加强滑润管理和现场管理。规范设备管理和良好环境是保证润滑系统正常工作必要条件。
五、选用电弧喷涂
1. 电弧喷涂原理 
电弧喷涂是以电弧为热源，将熔化金属丝用高速气流雾化，并以高速喷到工件表面形成涂层一种热喷涂工艺。喷涂时，两根丝状金属喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、持续地分别送进电弧喷枪中两个导电嘴内，导电嘴分别连接电源正负极，并保证两根金属丝之间在未接触之前绝缘。当两根金属丝端部互相接触时产生短路而形成电弧，时金属丝端部瞬间熔化，此时运用压缩空气把熔化金属雾化，形成金属微熔滴，以很高速度喷射到工件表面上，产生金属涂层。
2. 电弧喷涂技术特点 
电弧喷涂长处突出体当前其涂层所能达到高强度和优秀涂层性能。应用电弧喷涂技术，可以在不提高工件表面温度、不使用贵重打底材料状况下获得高结合强度。普通电弧喷涂结合强度可以达到20MPa以上是氧乙炔火焰喷涂4~6倍。近来大庆某工程公司在为国家某重点工程投标时，专门测验了电弧喷涂结合强度。用Φ40Q235圆钢，切断后将两个断面磨平，通过喷砂解决，使粗糙度达到Sa2.5级以上，然后将其中一种断面用电弧喷涂方式喷锌，厚度为0.10~0.15mm，将另一种断面涂上强力胶水，与喷锌层断面相粘结，等胶水完全干燥后上拉力实验机，测得成果为：共用10根圆钢试样，平均结合强度为13.7吨，最小为10.6吨，最大为15.2吨，也就是平均结合强度为21.8MPa，最小为16.9 MPa，最大为24.2 MPa。由于锌涂层属于比较软涂层，其结合强度要低于不锈钢等硬质金属。
电弧喷涂高效率体当前单位时间内喷涂金属重量大。电弧喷涂生产率与电弧电流成正比，以喷涂锌涂层为例，当喷涂电流为200A时，每小时可喷涂30Kg，喷铝或不锈钢也可达到20Kg。这要比氧乙炔火焰喷涂提高5~6倍。河南防腐集团公司在大连为油罐内外表面喷涂铝涂层时，仅用2个多月时间，从施工组织到工程验收完毕，运用2台CMD-AS3000型电弧喷涂设备每天工作10~12小时，总喷涂面积达到10000平方米，喷涂厚度为0.5mm。 
 电弧喷涂能源运用率明显高于其她喷涂办法，节能效果十分突出。电弧喷涂能源运用率可达57%，而氧乙炔火焰喷涂能源运用率为13%，等离子喷涂为12%。
电弧喷涂是十分经济热喷涂办法，能源运用率高，节能效果明显，其额定功率为12KVA，普通使用电压为30~37V，电流为180~220A，每小时耗电仅为5.4~8.1度，喷锌30Kg时，每公斤耗电只有0.18度；喷铝或不锈钢时也只有0.4度。电弧喷涂只使用电和压缩空气，不用氧气、乙炔气等易燃气体，安全性很高。
3. 电弧喷涂设备 
电弧喷涂设备系统由电弧喷枪、控制箱、电源、送丝机构等构成，此外，电弧喷涂需要使用压缩空气，因而，其辅助设备还应涉及空气压缩机，有条件应为空压机配备油水分离器、储气罐、空气干燥机等设备。
4. 喷涂工艺
（1）表面预解决 
电弧喷涂工艺中表面预解决是一项非常重要工作，涉及表面清洗、表面预加工、表面粗糙化等方面。
表面清洗重要目是将待喷涂表面除油、去污、除锈等。普通表面解决办法。
表面预加工由于电弧喷涂可以进行轴类及机械零件修复，因此在修复之前必要对工件表面进行预加工，也就是要将工件表面磨损部位用车（适合于轴类）或铣、刨（适合于平面）方式加工平整，然后经表面粗化解决，喷涂上所需金属。
表面粗糙化不论是用于防腐蚀工程，还是机械零件表面修复，电弧喷涂前最重要工序就是将待喷涂表面进行粗糙化解决。
（2）涂层质量控制
涂层致密度电弧喷涂涂层致密度由熔化金属粒子大小决定。金属粒子大则涂层表面粗糙，致密度不好；金属粒子小则涂层表面细密，致密度好。但并不是金属粒子越小越好。由于涂层质量还涉及到涂层结合强度，如果金属粒子非常小，则涂层结合强度将会减少，并且也容易导致金属粒子碳化，变成氧化物，从而无法与工件结合。影响涂层致密度因素重要是压缩空气压力和流量，同步也与喷枪喷嘴形状关于。
涂层与基体结合强度电弧喷涂涂层与基体结合强度取决于下列因素： 
 压缩空气压力     压缩空气流量     待喷涂表面预解决限度     喷枪相对于工件表面距离  电弧喷涂设备送丝速度，也就是电流大小     电弧电压
提高压缩空气压力可以使金属粒子增长撞击力，在金属粒子撞击工件表面时增大变形量，从而提高涂层结合强度。在提高压缩空气流量时同样可以增长涂层结合强度。 
     由于表面预解决是电弧喷涂工作重要环节，因而，要提高涂层结合强度必要做好表面预解决。涂层结合强度不高重要因素就是表面预解决效果不好。人们只注重电弧喷涂自身，却忽视了表面预解决。在用喷砂方式进行除油、除锈及表面粗化时往往不能对的地选取适当砂料，并且不能对的调节压缩空气压力和流量，甚至喷出压缩空气具有水气、油气，这些都会导致表面预解决限度较差，达不到电弧喷涂规定。有时在进行表面预解决时一切办法均按规定工作，预解决效果也较好，但是不注意对预解决表面加以保护，在放置或搬运时导致二次污染，使解决过表面重新沾上油污、水气、粉尘等，电弧喷涂时仍属于不合格表面。
电弧喷涂时工作电流和电压对涂层结合强度也会产生影响。并不是电压、电流越高越好。提高电压固然可以保证电弧稳定，提高电流固然可以增长电弧喷涂生产率，但是，同步还可以导致金属烧损，增长氧化物，从而减少了涂层结合强度。因而，一定要依照金属丝材材质以及涂层规定拟定电弧喷涂时电流和电压。
（3） 涂层硬度
电弧喷涂过程中，涂层硬度提高是由金属粒子附着在工件表面时压缩空气对其迅速冷却而使金属组织发生变化来决定。普通来说，影响涂层硬度因素有如下几种方面：金属丝材化学成分     喷枪相对于工件表面距离     压缩空气压力、流量     喷涂电压、电流 。
金属丝材化学成分对涂层硬度影响很大。金属丝材硬度越高，涂层硬度也会越高。固然，任何金属丝材在电弧喷涂时都会有某些碳烧损和氧化现象，如果一味地提高电流和电压，就会使碳烧损和氧化量增长，涂层硬度也会减少。恰本地提高压缩空气压力和流量可以加速金属粒子冷却，提高涂层硬度。
（4）电弧喷涂规范参数
电弧喷涂重要技术参数是工作电压和电流，此外还涉及压缩空气压力和流量，喷枪与工件相对距离等。 
     由于金属丝材材质不同，熔点、硬度也不相似，因此进行电弧喷涂时要依照丝材材质选取工作电压和电流。普通来说，硬度和熔点较低金属丝材使用工作电压和电流也相对较低；硬度和熔点较高金属丝材所用工作电压和电流也相对较高。
（5）电弧喷涂后解决
电弧喷涂时金属丝材熔化成极微小金属粒子，涂层往往会有2~8%孔隙。由于孔隙也许互相连接并从表面延伸基体，导致基体不能百分之百地与外界隔绝，会使气体、液体等介质从孔隙渗入到基体，引起涂层与基体界面处腐蚀，达不到长效防腐目。为了避免孔隙导致基体“反锈”，就要用封孔办法将孔隙填充，也就是电弧喷涂后解决。
电弧喷涂后解决普通有下列几种办法： 
     1） 涂料涂敷法：重要用于耐腐蚀涂层。运用涂料渗入涂层孔隙中，隔绝外部环境，进一步提高涂层对基体保护效果。普通使用涂料有清漆、环氧树脂等。 
     2） 渗油法：合用于有油润滑涂层。目是提高涂层储油性能和润滑性能。普通在涂层温度约60~90℃时用常规机油或润滑油涂刷在涂层表面。渗油还可以改进涂层加工性能，并能防止磨削液渗入涂层中。 
      3） 抗高温密封法：重要用于使用温度超过200℃涂层，目是改进涂层抗高温氧化能力。普通可用硅酮树脂、无机硅酸盐料浆等。 
     4） 自熔法：运用1000~1300℃高温将涂层二次熔化，也叫重熔法。有火焰重熔、炉内重熔、激光重熔、电感应加热重熔等办法。 
     5） 浸渗解决法：运用铅、锡、银、铜纤料低熔点特性，在800~1000℃真空炉或氢气炉内对高耐磨涂层进行1~2分钟浸渗，改进涂层强度和耐磨性。
六、小结
辊压机振动，大体可概述为如下两方面因素。一是扭矩支承装置调节不当。该装置是用来平衡辊压机运营过程中物料作用于辊子上反
作用力所引起扭矩。若安装调节不当，其调节螺母就易松动，碟簧在运营过程中就会发出“啪嗒，啪嗒”撞击声，严重会导致碟簧碎裂，从而引起辊子振动，导致辊压机振动。二是辊压机回料系统中细粉含量过多。这种状况下，由于细粉密实度低，其间夹杂着气体，在其通过高压力区挤压后，密实度增高，夹杂气体汇集成气泡，而气泡在高压力作用下破裂，从而导致辊压机振动。此外，细粉之间易于滑动，当其被拉入高压力区进行挤压时，易产生滑动，也会导致辊压机振动。
电弧喷涂不但可以在钢铁等金属表面进行喷涂，还可以在水泥、木材、石膏、塑料、石料、橡胶、陶瓷、粘土、玻璃钢甚至纸张上进行喷涂。当前国内益友公司将电弧喷涂技术用于生产民用产品和装饰用品中。如运用电弧喷涂设备喷制不粘锅底层，然后喷上不粘材料生产不粘锅；运用电弧喷涂设备在大型石膏壁画上喷涂黄铜，经打磨后制成铜壁画；在木制、玻璃钢或石膏等材料上喷涂黄铜、紫铜、不锈钢等制作工艺品；在大型石雕表面喷涂黄铜或紫铜，经打磨后制成铜雕；在木制材料上喷涂铜或不锈钢，制成重量轻、成本低防盗门等。当前国内南方地区已有许多中小私人公司运用CMD-AS1620型电弧喷涂设备生产不粘锅、工艺品、雕像、防盗门及迅速制作模具等；沈阳市某大型百货商场运用CMD-AS1620型电弧喷涂设备喷制了大型铜壁画。 
     总之，电弧喷涂技术应用广泛，是近年兴起热喷涂技术中新秀，本文简介仅是当前国际国内已知某些电弧喷涂技术应用范畴，相信尚有许多方面用途等待人们去开发。