钢支撑安装拆除安全专项方案.doc

兰州市轨道交通1号线一期工程
（陈官营~东岗段）

七里河站吊装专项施工方案

编 制：
审 核：
审 批：

八冶建设集团有限公司
兰州轨道交通1号线一期TJⅡ-8B项目部
0６月１6日

目 录

第一章 编制阐明
1.1 编制根据
1、《危险性较大分某些项工程管理办法》建质【】87号文；
2、兰州地铁一号线TJII-8B工区七里河站设计图纸及其设计交底、图纸会审文献；
3、关于施工规范、质量技术原则：
（1）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-）
（2）《地铁设计规范》（GB50157-）
（3）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）
（4）《都市轨道交通工程测量规范》（GB50308-）
（5）《建筑工程施工质量验收统一原则》（GB50300-）
（6）《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81-）
(7) 《都市轨道交通工程监测技术规范》（GB50911-）
(8) 《起重机械安全规程》（GB6067-）
（9）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》 （JGJ276-）
4、我单位既有施工技术、管理水平及机械配套能力。
5、施工现场详细调查和踏勘资料。
1.2 编制原则
1、在充分理解设计图纸基本上，依照兰州市轨道交通一号线土建施工工程特点，结合我公司施工实力和完毕类似工程施工经验，以及技术、机具设备配套能力等方面因素，遵循“安全、可靠、经济、合用”原则。
2、施工总体安排科学，施工组织合理、高效。
3、严格贯彻“安全第一、质量为本”原则。保证工程质量、保证施工总工期及节点工期，保证施工安全，全面兑现施工承诺。
4、施工方案和工艺合理、先进，与施工规范、设计规定相符，并达到完善。
5、达到文明施工、保护环境规定。施工全过程对环境破坏最小、占用场地至少，并有周密环保办法。
6、加强施工管理，提高生产效率。施工全过程采用动态控制,使工程项目时刻处在可控之中。
1.3合用范畴
重要工程范畴涉及七里河站主体构造钢支撑架设及拆除。 

第二章 工程概况
2.1工程设计概况
七里河站起点里程为YCK20+557.603，终点里程为YCK20+808.103，有效站台中心里程YCK20+727.803。采用地下两层双柱三跨（某些区段为三柱四跨），构造形式，车站主体净长为230.5m，原则段净宽为20.8m,总高13.17m，为岛式车站。车站底板埋置深约18.07m，构造顶板覆土深度约3.2m。车站在西津西路南北两侧各设两个出入口（其中1号出入口为远期规划，不纳入本次施工范畴），车站两端于南北侧各设立 1 组风亭。车站采用明挖顺做法施工，因南侧交通疏解需要进行半盖挖施工，依照总体谋划，车站按照盾构过站考虑。详细平面位置见图2.1-1所示：

图2.1-1 七里河车站平面位置图
车站主体围护构造采用390根Φ800MM@1400MM钻孔桩及49根立柱桩，桩间采用挂网喷射混凝土挡土，同步依照地质条件选定在坑外布置降水井进行基坑内外降水。支撑构造自上而下设一道1000*1000钢筋混凝土构造支撑，2道Φ609、壁厚16MM钢管支撑。
由于施工工艺、进度及交通疏解因素，当前立柱桩已所有完毕，围护桩除北侧扩大端外所有完毕。
1、第一道支撑
七里河站主体构造第一道支撑采用1000×1000mm钢筋混凝土支撑，混凝土支撑同冠梁整体浇注，第一道钢筋混凝土支撑资料见表2.2-1：
表2.1-1第一道钢筋混凝土支撑数据
序号
名称
材质
规格
数量
备注
第一道
钢筋混凝土支撑
C30
1000×1000mm
42
其中角撑7道
（2）第二、三道支撑
七里河站主体构造第二、三道支撑为φ609，壁厚16mm钢管支撑，沿深度方向共布置两道，且两道纵向位置相似。钢管支撑参数及构造尺寸见表2.1-2：

2.2 工程地质
拟建地下车站场地位于七里河断陷盆地内，微地貌单元属黄河南岸Ⅰ级阶地，地形平坦，地形整体上西高东低，地面高程1531.14—1533.75M。工程场地重要为全新统人工填土（Q4ML）、冲洪积黄土状土、粉土（Q4AL+PL）、冲积砂卵石（Q4AL）以及下更新统冲击卵石层（Q1AL）构成，地层编号及岩性如下：
<1-2> 素填土（Q4ML）：以粉土为主，夹有砂土、角砾、碎石，稍密，岩性不均，厚度0.6—3.3M。
<2-1>黄土状粉土（Q4AL+PL）：粉粒为主，含砂量较大，局部夹薄层粉细砂，湿，稍密，具湿陷性，厚度1.3—6.8M。
<2-4> 粉土（Q4AL+PL）：粉粒为主，粘粒含量较大，局部夹薄层粉细砂，湿，稍密，具湿陷性，厚度1.3—6.8M，层底深度10.8—15.1M。
<2-5> 粉细砂（Q4AL+PL）：粉细砂为主，不纯，土质含量大，稍密，厚度0.7—3.5M，层底深度9.3—14.5M。
<2-10>卵石（Q4AL）：亚圆形，粒径不不大于20MM含量约占55%，最大粒径大230MM，局部夹薄层粉细砂及漂石，厚度9.8—12.9M，层底深度23.4—25.5M。
<3-11>卵石（Q1AL）：亚圆形，粒径不不大于20MM含量约占55%，局部有胶结，厚度9.9—20.8M，层底深度35--45M。
车站地质详见附图。
依照岩土工程勘察数据，各层岩土参数建议值如下表：
表2.2-1 各层岩土参数建议值
土层编号
土层名称
含水量
密度
快剪
饱和快剪
W%
ΡKN/M3
C（KPA）
Φ（O）
C（KPA）
Φ（O）
<1—2>
素填土
6.2
15.2
17.5
20.8
4.5
6.9
<2-1-1>
黄土状土
16.4
15.5
17.4
18.8
8.5
11.8
<2-4-1>
粉土
18.5
17.5
17.3
21.1
10.9
13.5
<2-5>
粉细砂

20.0
0
25

<2-10>
卵石

22.8
8
38

<3-11>
卵石

23.1
10
39

图2.2-1 七里河站地质条件及主体基坑支护原则段横断面图
第三章 施工重难点
结合本工程施工内容、地质水文及周边交通状况，本工程支撑安装、拆除重要存在如下施工难点：
1、基坑较宽，单根支撑长度达20m以上，支撑安装难度大；
1）在仅有单侧施工便道条件下，吊装（安装及拆除）超长、超重钢管支撑存在较大困难及施工风险；
2）要保证超长支撑垂直受力效果，对支撑顺直度规定极高，施工难度大。
2、基坑周边环境复杂，基坑保护级别高，而基坑支撑围护体系安全系数小，施工风险及难点大，重要体当前：
1）围护桩嵌固深度偏小，易发生围护桩踢脚及基坑隆起等基坑安全事故，进而导致内支撑体系失稳；
2）围护桩间无有效止水办法，易引起围护构造渗漏事故，进而导致内支撑体系失稳；
3）基坑南侧因采用铺盖作为交通要道，存在机动车动载和超载双重影响，易导致南北侧围护构造不均匀沉降，进而导致内支撑体系失稳。
第四章 施工布置
4.1人员组织及职责
为保证施工安全、质量和进度，加强施工组织管理及工序衔接，施工过程中在贯彻部门岗位责任制基本上实行领导和重要管理人员值班制度和工序技术负责制度。

图3.2-1组织机构图
重要人员及部门职责见下表：
表3.2-1 重要人员及部门职责
序号
职务、部门
姓名
管理职责
1
项目经理
董福建
对钢支撑、钢围檩施工及运营安全、质量总负责
2
项目副经理
王海岩
全面协助项目经理负责现场施工、管理工作
3
安全负责人
杨小峰
负责钢围檩、钢支撑施工过程安全管理工作
4
技术负责人
薛守文
负责施工方案编制及运营期间技术支持
5
施工负责人
李鹤龄
对投入到钢支撑、钢围檩施工人员、物资及设备负责，保证按筹划保质保量完毕任务
6
安全质量部
杨帆
质量监督及安全监察
7
实验室
姚红能
原材料、半成品、成品检查
8
测放组
常永军
测量、监测
9
物资设备部
魏林
机械物资采购及机械运营、保养管理
10
电工
赵景亮
负责钢支撑、钢围檩施工及运营期间用电管理
11
支撑施工队
领队2人
负责支撑安装、拆除
队员16人
4.2施工环节及流程
本工程采用明挖顺做法施工，施工中Φ609钢管支撑安装与土方开挖两工序密切结合，施工环节如下：
第一步：开挖基坑至第1道钢筋砼支撑底面，施工冠梁及第1道钢筋砼支撑，砼达到设计强度80%后进行第二步开挖；
第二步：开挖基坑至第2道支撑底面下0.5m，架设第1道钢支撑，并及时给支撑施加预应力；
第三步：开挖基坑至第3道支撑底面下0.5m，架设第2道钢支撑，并及时给支撑施加预应力；
第四步:开挖基坑至基坑底设计标高后，依次浇筑刚性砼垫层、施作防水层、保护层后，绑扎构造底板钢筋，浇筑构造底板；
第五步：待构造底板达设计强度80%后，保存第1～2道支撑，施工侧墙、中板；
第六步：待已施工完侧墙、中板达到设计强度80%后，一次拆除相应段第2道钢支撑，施工侧墙、顶板。
4.3重要工期筹划
依照本工程总体谋划，钢支撑施工详细工期筹划如下：
1、钢支撑、钢围檩安装：6月28日~9月20日；
2、钢支撑、钢围檩拆除：7月15日~10月10日。
4.4机械设备
拟投入机械设备详见下表：
表4.6-2机械设备表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
QY35T
1
35T
2
龙门吊

1
5T
3
氧气乙炔切割机

１

4
装载机
ZL50
1
５０型
5
电焊机

４

6
千斤顶

２
１００T
第五章 钢围檩、钢支撑安装
5.1施工准备
1、对基坑周边钢支撑、围檩堆放场地进行硬化解决，以满足钢支撑堆放规定，并保证钢支撑安装时吊车工作场地。
2、钢支撑、围檩等到场，准备充分并有一定预留，以避免意外状况发生，支架加工完毕数量要保证满足钢支撑架设需要。
3、钢支撑进场要有有关合格证明文献，并分批报验。
4、架设钢支撑所需要机械，如吊车、油泵、千斤项等准备工作就绪并运装正常。
5、做好监测初始数据收集准备工作，在钢支撑架设完毕后及时进行数据收集。
5.2钢管支撑安装施工流程
图5.2-1 钢管支撑施工流程
5.3 钢支撑架设
1、材料检查
基坑开挖前，现场应准备足够数量钢管支撑及钢围檩材料。钢管支撑及钢围檩进场后严格按照设计规定及关于规范原则对钢管、钢围檩材料质量认真检查，严防不合格支撑材料投入使用。
表5.3-1 钢围檩、钢支撑加工容许偏差
项 目
钢管支撑
钢围檩
长度
管面对管轴垂直度
弯曲矢高
长度
弯曲矢高
截面尺寸
容许值(mm)
±3.0
d/500，且
≯5.0
d/500，且
≯5.0
±4.0
L/1000，且
≯10.0
＋5.0、-2.0
注：d为钢管直径，L为围檩长度。
2、钢管支撑拼装
为减少基坑无支撑暴露时间，基坑开挖时，应先将开挖位置所需支撑拼装完毕，以缩短每循环支撑施工时间。
支撑钢管连接：支撑钢管间采用高强螺栓连接，在用螺栓连接时，规定对称用力，防止浮现钢管支撑偏心受力。
支撑拼装长度：支撑拼装长度依照基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑，普通支撑拼装长度比实际所需长度要短15cm左右。
3、围檩断料（或预拼装）
由于每循环开挖段长度不一，施工过程中会浮现现场围檩长度与实际使用长度不匹配状况，为尽量缩短每循环支撑施工时间，拟依照挖土任务单提迈进行围檩配料，并依照需要提前对钢围檩进行割断或接长解决。
4、测量放线、支撑定位
挖土完毕后，及时组织专职人员按设计图纸进行测量放线和支撑定位工作，规定支撑定位容许偏差为：2cm（水平位置偏差），1cm（高度偏差）。
5、在围护桩靠基坑内侧部位打胀管螺栓，架设支撑牛腿
三角撑托架现场进行加工完毕后，由龙门吊将其吊入基坑。安装时先在桩固定螺栓位置钻孔，然后将涨管螺栓打入并拧紧，使三角撑支架固定在围护桩上。安装三角撑时应严格控制其标高在同始终线上。
6、吊装钢围檩就位
三角撑安装完毕后，采用35T汽车吊将制作好钢围檩分节吊入基坑，明挖段由汽车吊与人工配合将钢围檩架设到三角撑托架上，盖挖断钢围檩由装载机或挖掘机配合人工架设钢围檩，钢围檩节间连接采用12厚钢板连接。为防止吊装过程中钢围檩因晃动而浮现吊装安全事故，应在围檩两端系安全缆风绳，在专职指挥及司索工牵引下平稳吊装就位。钢围檩吊装就位后，及时用12mm厚钢缀板将各分段钢围檩焊接成整体。架设时在桩与钢围檩之间如果存在空隙，浇筑C30细石混凝土进行填充。在钢围檩上部围护桩钻孔打入M20（L=220）膨胀螺栓，并采用OC型花篮螺栓与钢围檩连接，防止钢围檩脱落。

图5.3-1钢围檩架设固定详图
因斜撑与冠梁或钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向分力，也许使钢围檩存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在钢围檩设臵抗剪凳，保证钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装办法如下图5.3-2所示。转角处钢围檩外侧焊接1400*700钢板加强，内侧焊接2[16槽钢，其安装办法如下图5.3-3所示。

图5.3-2斜撑部位抗剪凳设立示意图

图5.3-3转角处钢围檩节点图
7、安设钢系梁
在安装钢围檩同步，组织另一某些施工人员完毕钢系梁定位及安设工作，钢系梁搁置并固定在坑内支撑立柱桩上（钢连梁施工详见七里河站立柱桩钢拉梁施工方案）。
8、吊装钢管支撑就位
钢围檩吊装就位后，在钢围檩上架设支撑托架，见图5.3-4，然后及时组织钢管支撑吊装就位。钢管支撑吊装主设备采用35T汽车吊与50型装载。钢支撑分两段吊装，一方面将每榀钢支撑在基坑外分别拼装为13m（固定端1m+2个原则接）、8.15m（活络头1.45m+1个原则节+0.5m+0.2m）两段，再吊入基坑内进行拼装。

图5.3-4 钢支撑托架
在完毕整根钢管支撑坑内拼装及预就位后，再采用35吨汽车吊和50型装载机抬吊进行钢管支撑顺直度检查、调节及精准就位，见图5.2-5。
为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而浮现吊装安全事故，同样在钢管支撑两端系安全缆风绳，在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。

图5.3-5 钢管支撑吊装办法及节点示意图
9、施加预应力
钢支撑安装结束必要按设计规定及时对支撑施加预应力，以形成一种整体稳定围护支撑系统。钢支撑施压时将2台200t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，其两台千斤顶必要对称平行安放。施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行，预压轴力应分级匀速施加，重复进行，每级施加压力不得超过600kN，且活络头锲入钢楔空隙不得超过70mm。每级压力施加完毕，在活络头中锲入36mm厚钢楔（钢楔共分三块，锲入时先后两块为三角形，分别从上、下方向锲入，中间一块为平行四边形），锲紧并焊接牢固。钢支撑预应力参数见下表。

表5.3-1钢支撑预应力参数一览表
钢支撑
支架位置
钢管型号
支撑材料
轴力设计值
预加轴力
里程
第二道
钢围檩
Ф609（t=16mm）
Q235B
1427 KN
700KN
YDK20+577.603~595.903
1300
650KN
YDK20+599.293~YDK20+808.103
第三道
钢围檩
Ф609（t=16mm）
Q235A
1213KN
550KN
YDK20+577.603~595.903
960KN
480KN
YDK20+599.293~YDK20+808.103
施加预应力过程应平缓加力，当预加轴力达到设计预加力30%时、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力60%、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力90%、暂停加压、维持10分钟；再继续加压至设计预加力120%，再维持10分钟后再次检查各连接点状况，必要时应对节点进行加固，待预加压力稳定后锁定，在活络头中锲紧钢楔并焊接牢固，然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完毕该根支撑安装。施加预应轴力时应设专人旁站监督，作好记录备查。
10、支撑轴力复加
如围护构造位移超过警戒值时，可适量复加支撑轴力以控制围护构造变形。
钢支撑预应力复加根据以监测反馈信息为主，以人工检查为辅。
1）监测数据检查：监测数据检查目是理解支撑轴力变化状况及围护构造变形状况，并依照监测反馈信息提交项目部及监理部讨论，若浮现报警值时，及时向上级主管部门报告，决定与否采用复加轴力办法。
2）人工检查：人工检查目是理解钢支撑松动状况。以榔头敲击无轴力器钢支撑活络头塞铁，视其松动与否决定与否复加预应力。
复加支撑轴力前，应在复加支撑轴力位置预先搭设脚手架。
11、钢围檩与围护构造缝隙塞填
由于施工工艺因素，围护构造表面难免会浮现凹凸不平状况，为保证基坑围护支撑体系整体效果，宜将钢围檩与围护构造间缝隙用混凝土或快凝水泥塞填。
12、检查验收
钢管支撑安装完毕后，在班组自检合格基本上，及时报请专业监理工程师检查验收。钢管支撑安装质量控制原则如下：
支撑水平位置容许偏差：+20mm
支撑两端标高容许偏差：≤10mm
支撑挠曲度容许偏差：≤1/1000
支撑连接质量：连接螺栓必要所有拧紧
支撑轴力：严格按照设计规定施加预应力，并依照监测反馈信息，在监理单位指令规定下复加支撑轴力。
5.4 钢管支撑拆除
1、钢管支撑拆除原则及条件
钢管支撑拆除遵循先撑后拆原则，即待混凝土强度达到设计规定指标，在征得监理工程师批准状况下，由技术负责人下达支撑拆除令后拆除。
2、支撑拆除环节及办法：
①使用轴力计对支撑轴力卸力，并卸掉活络头内钢楔（若浮现因围护变形导致支撑轴力不不大于200T以上，则考虑直接割除活络头内钢楔）。
②运用35T汽车吊将整根钢管吊至基坑外平整场地内分解，并按规格、型号堆码整洁。
③运用35T汽车吊或龙门吊将钢围檩分节吊至基坑外平整场，并按规格、型号堆码整洁。
④割除三角牛腿及附加吊筋。
5.5 钢支撑施工技术办法
1、钢支撑吊装安全办法
1）选用设备性能良好、起吊能力符合现场实际需要起吊设备，并定期检查钢丝绳、卡环、挂钩等，杜绝使用不合格或使用过期产品。
2）起吊过程中应设立专职指挥，严格遵守“十不吊”规则。
3）在吊装钢支撑等长大物件时，为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而浮现吊装安全事故，应在钢管支撑两端系安全缆风绳，在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。
4）在铺盖板底安装钢支撑时，采用挖机及装载机予以配合，对支撑两端采用钢丝绳悬吊扣紧，并借用挖机在指挥人员指引下平稳安装。
2、钢支撑轴力施加管理办法
1）对进场设备（千斤顶、油泵车等）应提迈进行标定、校验，保证支撑轴力施加及时、精准。
2）油泵车应由专人操作，严格按照设计规定施加支撑轴力，并做好原始记录。
3）认真研究监测报表，当发既有支撑监测轴力异常下降或围护构造变形速率异常时，及时报告监理单位及上级部门，并依照有关规定及时附加支撑轴力。
3、保证钢支撑安装顺直度办法
1）严把材料检查关，保证钢支撑质量（特别是影响支撑拼装顺直度法兰盘质量）符合设计规定。
2）支撑拼装场地规定平整（有条件时宜搭设钢支撑拼装专用平台），在支撑拼装过程中规定对称均匀拧紧螺栓，当浮现小幅度偏心时，通过垫片调节。若检查发现支撑顺直度偏差超过设计规定，应及时返工重新拼装。
3）由于基坑跨度大，为防止支撑自重因素引起绕度变形，应在系梁下垫置软木，并在围护构造及暂时立柱位置设立附加吊筋。
4）当浮现暂时立柱隆起状况时，应依照隆起量适时调节系梁上软木厚度，以防止支撑中部上拱引起绕度变形。
5）支撑上禁止堆放施工材料，并做好钢管支撑防碰撞管理工作。
4、钢支撑及钢围檩防坠落办法
1）严格按照施工方案规定设立钢牛腿和工钢系梁，钢围檩上方设立防坠落连接件并保证与围护桩有效连接，施工过程中严格检查钢牛腿、钢系梁焊点质量。
2）在围护构造及暂时立柱位置设立附加钢支撑吊筋，以提高安全系数。
5.6 钢支撑施工时空效应控制
本工程地理位置特殊，如何保证基坑安全及周边环境安全是本工程施工重点与难点。而保证基坑安全办法除了围护构造设计与施工质量，地基加固及降水效果、科学合理挖土方案外，基坑支撑体系设计与施工质量、支撑安装时空效应控制同样不可忽视。
1、支撑施工时限指标：
若每循环支撑安装2根，则支撑施工时限控制在6小时内，每增长一根支撑，安装总时间增长2小时。
2、保证支撑施工时限指标办法：
1）资源配制合理，并应留有一定富余量。
起吊设备：现场投入一台35T吊，并在市内30分钟车程内联系一台50吨汽车吊作为备用。
液压油缸：现场投入二台性能良好液压油缸，一台使用，一台备用。
千斤顶：现场投入100T千斤顶二套，一套使用，一套备用。
施工人员：每个开挖工作面投入支撑施工人员14名（人员富余系数1.2）。
支撑材料：现场支撑材料存储量应达到5个工作日总用量以上。
零星辅料：现场三角钢板、高强螺栓、塞铁、电焊条等零星辅料及耗材存储量应达到15个工作日总用量以上。
2）技术先行，提前解决施工中也许遇到施工难题。
3）生产组织科学合理，提前作好支撑施工准备工作。
钢围檩断料：在项目部下达挖土任务单同步，向支撑班组下达钢围檩配料筹划，并依照钢围檩配料筹划在挖土结束前完毕钢围檩断料或接长工作。
钢管支撑预拼装：在项目部下达挖土任务单同步，向支撑班组下达钢管支撑预拼装筹划，规定在挖土结束前完毕。
4）对的使用各项劳动防护用品，作好冬季、雨季施工准备。
5.7 钢支撑轴力监测
轴力计安装阐明：
l、在施加钢支撑预应力前，进行轴力记初始频率测量，必要记录在案。
2、变量拟定：普通状况下，本次支撑轴力测量值与上次同点号支撑轴力值变化为本次变化量，与同点号初始支撑轴力值之差为合计变化量。
3、填写成果汇总表、绘制支撑轴力变化曲线图并及时上报监测资料。
第六章 质量保证办法
5.1主控项目
（1）内支撑安装前拼装，拼装后两端支点中心线偏心不不不大于20mm，安装后总偏心量不不不大于50mm。
（2）内支撑安装位臵容许偏差为：高程±50 mm，水平间距±100mm。 （3）内支撑预应力容许偏差为±50 KN。
5.2普通项目
（1）钢腰梁（围檩）标高容许偏差为±30 mm。
（2）立柱位臵：标高容许偏差为±30 mm，平面容许偏差为±50 mm。
5.3其她质量办法
（1）钢支撑、腰梁均采用Q235B钢，焊条采用E43型。
（2）型钢切割采用氧气切割，切割面垂直于轴线，切割线与号料线偏差不不不大于2mm，端部斜度不不不大于2度，切口有毛刺或熔渣时，用砂轮机磨光。
（3）构件组装前采用刮具、钢刷、打磨机和喷砂等装臵将零件上接缝两侧各50mm内铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。
（4）单条焊缝两端设臵引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板材料和母板一致。禁止在母板上引弧。
（5）当环境温度低于-20℃时，不能进行施焊；
（6）在环境温度低于-5℃条件下进行钢筋焊接时，焊条、焊剂按关于规定进行烘焙，并做好烘焙记录，同步调节焊接工艺参数使焊缝和热影响区缓慢冷却；
（7）雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，采用遮蔽办法，焊接后冷却接头避免遇到冰雪；
（8）各构件螺栓孔禁止使用气焊、电焊打孔。
（9）螺栓孔距偏差为±1.5mm。
（10）所有构件连接均为满焊。
（11）钢支撑规格必要符合设计规定；不得擅自修改尺寸，如有修改，必要及时与设计单位联系，并征得设计方批准方能施工。起吊前检查钢丝绳固定状况，保证牢固，避免脱落伤人。
（12）支撑钢构造件应安装在同一水平面上，标高偏差按设计规定进行严格控制。
（13）每道钢支撑施工完毕，均派人进行轴线、标高复核，超过设计原则，坚决返工；待合格后，再请监理验收。
（14）钢管支撑接头采用法兰与螺栓连接，螺栓必要拧紧，并进行复拧，钢管下半边螺栓不得漏掉。
（15）所有电焊连接必要符合设计和规范规定，焊缝饱满，焊缝高度不不大于原则规定。
（16）基坑开挖过程中，派专人留守工地，加强支撑系统监护工作，如发现支撑变形应及时采用补救和加固办法。
（17）钢支撑安装、焊接人员必要持证上岗。
（18）钢支撑拆除时，提高离开基座0.1m时应停下检查起重机稳定性、制动可靠性、钢支撑平衡性、绑扎牢固性、确认无误后，方可起吊。当起重机浮现倾覆迹象时，应迅速使钢支撑落回基座。
（19）移动过程要缓慢，司机看好基坑状况，避免钢支撑刮碰坑壁、冠梁、上部钢支撑等。
（20）在高温天气应对钢支撑进行洒水或用草垫覆盖等降温办法。
第七章 安全保证办法
钢支撑稳定性是控制整个基坑稳定重要因素之一，其架设及拆除必要精确到位，支撑施工安全是非常重要，直接影响员工人身安全和公司经济效益及社会信誉。
6.1生产目的
工程实行过程中，遵守现场安全管理各项规章制度，严格执行各项操作规程，随时检查现场安全文明施工状况，查找安全隐患并消除，杜绝发生重大安全事故。
6.2安全管理机构
项目部成立以项目经理董福健为组长安全领导小组，安质部设专职安全工程师，形成安全保证体系。

图6.2-1 安全管理机构图
6.3安全管理办法
（1）对施工人员进行《安全施工管理条例》教诲，树立安全第一思想，对特种作业人员进行专业培训。建立安全施工责任制，明确各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中安全责任。对施工班组进行详细安全技术交底。
（2）基坑开挖过程中禁止机械碰撞支撑体系，防止支撑失稳，导致事故。钢支撑、钢腰梁、槽钢联梁等吊装时其吊车下方及支撑回转半径内为危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒，禁止站人。当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必要停止，高空作业系安全带。
（3）支撑安装前，规定施工人员先对设备、工具、作业环境进行检查，检查钢扣及绑扎与否牢固，与否符合施工安全规范，并派一名工程技术员复检。
（4）吊装作业时，起吊位置应合理、禁止超重或超距离起吊，安排责任心强、纯熟起重工进行操作，并持证上岗。
（5）在吊装过程中，吊机施工范畴内闲人不得停留，同步派一名保安人员维持现场秩序，并由经验丰富起重工专门指挥，做到有组织、有顺序，合理进行施工。高空作业要系安全带。
（6）为保证安装质量，以防浮现安全事故，围檩焊接质量是一种重要环节。为此安排技术好、有证书焊工进行焊接，实行“三检”制度，最后由技术人员检查，合格后方可进行下一环节施工，保证围檩钢梁焊接牢固。
（7）在施工过程中若发现支撑松动、滑移时，及时查找因素，采用核正、加固办法，重新施加预顶力。
（8）在第三道钢支撑吊装施工时，规定小心谨慎，避免碰撞安装好支撑，同步防止钢丝绳缠住安装好支撑而浮现事故，在安装牛腿、钢围檩时一定要注旨在边坡设防护栏。
（9）密切关注支撑受力状况，并由监测小组进行轴力监测，施工过程中加强监控量测，若超过设计值时，导致支撑挠曲变形，并接近容许值时，必要及时采用增长暂时竖向支撑等办法，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，保证基坑安全，及时停止施工并告知设计及有关部门对异常状况进行分析，制定解决方案，待方案拟定后及时组织实行，保证基坑安全。
（10）基坑必要配备安全监督员一名，运重物时人员统一指挥、起落一致，上下密切配合，避免发生以外。
（11）切割焊和吊运过程中工作区禁止过人，拆除零部件禁止随意抛落，避免伤人。
（12）六级以上风力，雨雪天禁止作业。
（13）钢支撑必要在开挖到设计值之后及时安装，并按设计规定对侧壁施加预应力，在端头安装轴力检测仪，以监测预应力衰减状况。
（14）加工钢支撑氧气瓶与乙炔瓶隔离存储，使用时应隔开至少5米，并有防止回火安全装置。
（15）施工现场暂时用电，严格按照《施工现场暂时用电安全技术规范》(JGJ4688)规定执行。现场配电线路采用绝缘电缆线架空明敷设，沿围栏墙壁或电杆设立，杜绝用金属裸线作绑线。电缆线路采用“三相五线接电方式"。现场设总配电箱，总配电箱下设分派电箱，分派电箱下设开关箱，开关箱如下是用电设备，配电箱、开关箱专箱专用，能防火、防雨，并专门加锁，专人管理。此外，加强对安全用电教诲，避免个人乱拉、乱接照明灯或其他电器。
（16）钢支撑安装时，应先在钢围檩上标出支撑点位置并进行清理平整，使支撑端点与钢围檩面垂直紧密，使受力均匀。并在端部采用固定支托办法，防止支撑滑落，钢支撑与中立柱要正交，且连接要稳固。
（17）起吊钢支撑必要有专人指挥，平稳起吊，在吊装下一道钢支撑时，禁止碰撞，损伤已安装好支撑。
（18）钢支撑不可再做辅助脚手架等她用，且不容许人行走。
（19）支撑安装及拆除过程中，材料存储在指定地点，分类码放整洁，堆码高度不超过1.5m，有防雨办法。

第八章 应急预案
1、应急救援工作程序
生产安全事故应急救援领导小组应急救援工作程序。
（1）生产安全事故应急救援领导小组接报警后，应急救援小组及时组织关于人员核算状况，并进入工作程序，向上级及关于部门报告。
（2）生产安全事故应急救援领导小组组长按照职责，组织关于人员进入应急救援工作程序。制定应急救援急救办法和其她安全保障事项。
（3）生产安全事故应急救援领导小组在解决安全事故时，应随时向上级关于部门报告应急救援状况。
2、突发事故发生时应急程序
1）浮现人员伤亡应急解决预案
A、发生高处坠落事故，应立即组织急救伤者，一方面观测伤者受伤状况、部位、伤害性质、如伤员发生休克，应先解决休克。遇呼吸、心跳停止者，应及时进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处在休克状态伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行急救治疗。
B、发生伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置暂时固定，使断端不再位移或刺伤肌肉，神经或血管。固定办法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料状况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。
C、浮现颅脑损伤，必要维持呼吸道畅通。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。由骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重颅底骨折及严重脑损伤症状浮现，创伤处用消毒纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就进有条件医院治疗。
D、发现脊椎受伤者，创伤处用消毒纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤脊椎移位、断裂导致瘫痪，招致死亡。急救脊椎受伤者，搬运过程，禁止只抬伤者两肩与两腿或单肩背运。
E、遇有创伤性出血伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高卧位，并注意保暖。
接到应急报告后及时赶赴事故现场，组织、指挥事故现场按照《预案》急救伤员，及时将伤员送至兰州市七里河区人民医院，并报警及保护事故现场；
终点
险情发生
七里河站

图7.3-1 车辆行驶路线图
2）机械操作中机械故障
我单位组织了2台汽车吊，一台作业，并在周边15km范畴内联系了一台备用，一但有需求能第一时间联系，迅速进场，保证工作完毕。
3）支撑轴力超过设计值
若支撑轴力超过设计值时，导致支撑挠曲变形，并接近容许值时，必要及时采用增长暂时竖向支撑等办法，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，保证基坑安全，并及时停止其她施工并告知设计及有关部门对异常状况进行分析，制定解决方案，待方案拟定后及时组织实行，保证基坑安全。
4）围护构造位移过大
如围护构造位移超过警戒值时，可适量复加支撑轴力以控制围护构造变形。
钢支撑预应力复加根据以监测反馈信息为主，以人工检查为辅。
A、监测数据检查：监测数据检查目是理解支撑轴力变化状况及围护构造变形状况，并依照监测反馈信息提交项目部及监理部讨论，若浮现报警值时，及时向上级主管部门报告，决定与否采用复加轴力办法。
B、人工检查：人工检查目是理解钢支撑松动状况。以榔头敲击无轴力器钢支撑活络头塞铁，视其松动与否决定与否复加预应力。

第八章 附表