有关锌合金压铸件常见生产问题及解决专项方案.docx

相关锌合金压铸件常见生产问题及处理方案-量立方压铸起源：本站 作者： 更新日期：-10-23 浏览次数：1526相关锌合金压铸件及其它材质压铸件常见生产问题，其关键问题离不开压铸模具。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合利用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好、尺寸符合图样或协议要求要求合格铸件，甚至优质铸件过程。压铸模具表面温度控制对生产高质量压铸件来说，是很关键。不平均或不合适压铸模具温度亦会造成铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺点。模温差异较大时，对生产周期中变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不一样程度影响。以下是常见压铸模具、原料、压铸件问题及调整方案。压铸模具常见问题包含：1.冷纹。产生原因：熔汤前端温度太低，相叠时有痕迹。2.裂痕。产生原因：(1)收缩应力。(2)顶出或整缘时受力裂开。3.气孔。产生原因：(1)空气夹杂在熔汤中。(2)气体起源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。4.空蚀。产生原因：因压力忽然减小，使熔汤中气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤等等技术问题全部会影响铸件品质。5.缩孔。产生原因：当金属由液态凝固为固态时所占空间变小，若无金属补充便会形成缩孔通常发生在较慢凝固处。6.脱皮。产生原因：1充填模式不良，造成熔汤重合。7.在分模面孔。产生原因：可能是缩孔或是气孔。8.毛边。产生原因：(1)锁模力不足(2)模具合模不良(3)模具强度不足(4)熔汤温度太高。9.粘模。产生原因：(1)锌积附在模具表面(2)熔汤冲击模具，造成模面损坏锌合金原料厂家问题包含：1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼原料，如是废料熔炼锌锭，铸件表面轻易产生砂孔、杂质等不良。2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作，熔炼时间温度是否合理。3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。锌合金压铸件常见问题及处理方案：1.锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引发金属液飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、降低压射比压。2.锌合金压铸件表面有细小凸瘤。产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。5.锌合金压铸件表面有气孔。产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。6.铸件表面有缩孔。产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄改变太大。金属液温度太高。调整方法：1、在壁厚地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。7.铸件外轮廓不清楚，成不了形，局部欠料。产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法：1、更换压铸比压大压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，预防对铸件正面冲击。8.铸件部分未成形，型腔充不满。产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。调整方法：1、提升压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。9.压铸件锐角处充填不满。产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大压铸机。3、改善排气系统10.铸件结构疏松，强度不高。产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检验排气孔，给以修整通气。11.铸件内有气孔产生。产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。调整方法：1、修正分流锥太小及形状预防造成和金属流对型腔正面冲击。2、合适加大内浇口。3、改善模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。12.铸件内含杂质。产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成份不纯。3、模具型腔不洁净。调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之洁净。13.压铸过程中，金属液溅出。产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。以上信息版权所属为量立方金属，量立方金属专业东莞压铸厂家、铝合金压铸厂家、锌合金压铸厂家。铝合金压铸中加入硅作用起源：本站 作者： 更新日期：-10-24 浏览次数：2961、能降低“液固”相相变体积收缩率，依据很多试验判定，含硅量到20%左右铝合金，能达成相变体积几乎没有改变。所以，假如是使用在高温场所铝活塞，通常会是含硅比较较高合金。因为压铸工艺本质特征，属单方向高压强充型铸造，不含有反向补缩功效，这是它和低压铸造、重力铸造含有反向补缩充型工艺特征完全不一样地方。正是这个原因，行业上才特意配制相变收缩率比较低，含硅量尽可能去到最高，专门为了压铸工艺不能反向补缩铝合金牌号。 2、加硅能增加流动性。这个作用关键是针对重力铸造等很低压强下充型。实际上，加或不加硅在超出1MPa充型压强下充型合金，并没有多少差异。现在压铸工艺，充型压强能够超出100MPa，最差流动性合金也没有充型不足困难。 在合金中加入硅有缺点同时也伴伴随缺点，这么代价是很大程度上降低了合金强度，且愈加脆弱，其延伸率也显著下降。锌合金压铸温度控制方法起源：本站 作者： 更新日期：-10-24 浏览次数：672温度偏低,易展现缺料,冷纹,冷料等缺点; 偏高,易展现气孔,晶粒粗大,冷却时间长功率低易粘模易缩短发生缩孔等缺点功率低,易粘模,易缩短,发生缩孔等缺点。锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度控制。锌本身熔点低、沸点低。易挥发又易氧化。常温下锌和空气不怎么反响，但高于200度时，则会被灵敏氧化;在熔炼温度下，锌氧化会愈加猛烈。所以，通常挑选操控锌合金熔炼温度在410-480之间，并在熔体外表掩盖木炭，使熔体和空气离隔，首先可坚持熔体上方复原性气氛，其次还能够使有些氧化锌复原，下降渣含锌。另外，熔炼进程完成以后浇铸进程也要尤其注意避免合金液体因活动间隔太长、落差太大而增加被空气氧化时机。压铸温度以保温炉金属液温度来计量,它断定受多方面要素影响:1)产品质量出产功率2)合金本身熔点;3)产品质量,出产功率,通常铝合金压铸温度在650680 C;4)零件厚薄及杂乱程度; 所以，锌合金压铸应该在420440 C;锌铝合金压铸应该在620650 C.压铸模具常见问题及处理方法起源：本站 作者： 更新日期：-10-26 浏览次数：233压铸模具常见问题：1)裂痕：原因：1收缩应力2頂出或整缘时受力裂开改善方法：4增加或缩短合模时间5增加拔模角6增加頂出銷7检验模具是否有錯位、变形压铸模具8检验合金成份1加大圆角2检验是否有热点3增压时间改变(冷室机)2)气孔：原因：1空气夾杂在熔汤中2气体起源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂压铸模具改善方法：1检验逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最终充填地方2检验离型剂是否噴太多，模温是否太低3使用真空4合适慢速5检验流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減3)冷紋：原因：熔汤前端温度太低，相叠时有痕迹改善方法：1检验壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄区域应直接充填2检验形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填並注意是否有肋点或冷点3缩短充填时间缩短充填时间方法：4改变充填模式5提升模温方法：6提升熔汤温度7检验合金成份8加大逃气道可能有用压铸模具9加真空裝置可能有用锌合金压铸会受哪些影响起源：本站 作者： 更新日期：-10-29 浏览次数：189 锌本身熔点低、沸点低。易挥发又易氧化。常温下锌和空气不怎么反应，但高于200度时，则会被灵敏氧化;在熔炼温度下，锌氧化会愈加猛烈。所以，通常挑选操控锌合金熔炼温度在410-480之间，并在熔体外表掩盖木炭，使熔体和空气离隔，首先可坚持熔体上方复原性气氛，其次还能够使有些氧化锌复原，下降渣含锌。 另外，熔炼进程完成以后浇铸进程也要尤其注意避免合金液体因活动间隔太长、落差太大而增加被空气氧化时机。 压铸是一个利用高压强制将金属熔液压入形状复杂金属模内一个精密铸造法。锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度控制有以下多个方面： 锌合金压铸温度以保温炉金属液温度来计量，它断定受多方面要素影响：合金本身熔点；零件厚薄及杂乱程度；产品质量出产功率。 通常铝合金压铸温度在650680 C，所以，锌合金压铸应该在420440 C；锌铝合金压铸应该在620650 C。压铸模具加工对材料要求起源：本站 作者： 更新日期：-10-30 浏览次数：189 在压铸模具中假如材料质量差话，会出现多种多样质量问题，要处理压铸模具这些问题，我们需要从根本上入手。只有处理了压铸模具材料质量问题，我们所生产压铸模具质量才会提升。 压铸模具加工不能避免承受冲击力、振动、摩擦力等部分外力。那么这就要那些材料能够撑住这些外力而不受到损伤，所以，对于压铸模具加工材料要求是必需。1、拉深模材料要求1材料要求： （1）含有优良抵御粘合吸附特征； （2）较高耐磨特征； （3）较高硬度； （4）对应强韧特征； （5）比较优越切削处理特征；2、冷挤压模材料要求 板块比较薄冲裁模具使用材质要有较高耐磨特征和硬度性能。板块厚冲裁模要含有较高耐磨特征、抵御压强屈服点和较高断裂抵御能力、较高抵御弯曲强度和韧性。 3材料要求： （1）较高强度； （2）较高硬度； （3）较高耐磨特征； （4）很好耐热疲惫性； （5）很好热硬性。模具真空热处理技术起源：本站 作者： 更新日期：-10-31 浏览次数：372模具表面处理技术 模具在工作中除了要求基体含有足够高强度和韧性合理配合外，其表面性能对模具工作性能和使用寿命至关关键。模具表面处理技术，是经过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面形态、化学成份、组织结构和应力状态，以取得所需表面性能系统工程。现在在模具制造中应用较多关键是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 模具渗碳是为了提升模具整体强韧性，即模具工作表面含有高强度和耐磨性。硬化膜沉积技术现在较成熟是cvd、pvd。模具自上个世纪80年代开始采取涂覆硬化膜技术。现在技术条件下，硬化膜沉积技术（关键是设备）成本较高，仍然只在部分精密、长寿命模具上应用，假如采取建立热处理中心方法，则涂覆硬化膜成本会大大降低，更多模具假如采取这一技术，能够整体提升中国模具制造水平。因为渗氮技术可形成优良性能表面，而且渗氮工艺和模具钢淬火工艺有良好协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需猛烈冷却，模具变形极小，所以模具表面强化是采取渗氮技术较早，也是应用最广泛。 真空热处理技术是近些年发展起来一个新型热处理技术，它所含有特点，正是模具制造中所迫切需要，比如预防加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提升材料（零件）塑性、韧性和疲惫强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等原因，决定了真空热处理工艺造成零件变形小等。 热处理过程计算机模拟技术成功开发和应用，使得模具智能化热处理成为可能。因为模具生产小批量（甚至是单件）、多品种特征，和对热处理性能要求高和不许可出现废品特点，又使得模具智能化热处理成为必需。国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，发展也很快，关键针对目标也是模具。 模具真空热处理中关键应用是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热优良特征，冷却剂和冷却工艺选择及制订很关键，模具淬火过程关键采取油冷和气冷。对于热处理后不再进行机械加工模具工作面，淬火后尽可能采取真空回火，尤其是真空淬火工件（模具），它能够提升和表面质量相关机械性能，如疲惫性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。铝合金压铸件轻易产生针孔缺点。它和铝合金本身特征相关系，也和一系列外界原因相关。为了避免或降低铝合金在熔炼时产生针孔，确保铝合金压铸件含有优良品质，可针对性地采取合适预防方法给予预防。严格按工艺规程要求，正确处理好炉料。炉料使用前应用吹砂或其它方法去除炉料表面锈迹、泥沙等污物，并进行炉料预热，预热温度：350-450，保持3h以上，严防带入水分和油污等。按QJ169-75要求I类铸件，只许可使用一级回炉料，、类铸件许可使用二级回炉料，但类铸件回炉料总量不许可超出70%，三级回炉料不许可用于基础产品生产。坩埚、锭模、熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除洁净。并预热至120-250，涂以防护涂料。新坩埚、新砌炉子、有锈蚀旧坩埚，使用前应用吹砂其它方法将表面清除洁净，并进行烘炉处理。通常应加热至700-800，保温2h-4h，以去除坩埚所吸附水分及其它化学物质。已经涂料坩埚 、锭模、熔炼工具使用前，均须预热，坩埚应预热至暗红色(500-600);熔炼工具应预热至200-400，保持2h以上(除使用感应炉熔炼合金时，坩埚可不预热外。)严格实施工艺规程，努力争取做到快速熔炼铝合金在熔炼时，要努力争取做到快速熔炼，缩短高温下停留时间。Al-Mg合金和其它铝合金熔化后保持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以预防铝合金吸气，一旦在生产过程中出现异常，要立即和现场技术人员取得联络，采取果断方法给予处理。依据QJ1182-87标准，每一炉合金从开始熔化到浇注完成时间，砂型铸造不得超出4h;金属型铸造不得超出6h;压铸不得超出8h;合金最高温度通常不超出760，坩埚底部涂料厚度不得小于60mm。加强潮湿季节预防方法在雨季或空气潮湿时节铸造铝合金，我们更应加注意采取预防去气防护方法，对熔炼用具、锭模、坩埚、炉料等全部要严格按规范进行预热处理，以防带入过多水分和油污等，引发各类针孔产生。为了消除铝合金铸件针孔，最常见措施是在熔化过程中用氯盐和氯化物除气，用氯气、氮气除气，用真空除气，用超声波除气，过滤除气等方法铝合压铸件气孔产生原因作者：起源：日期：-8-29 10:22:28人气：6评论：0标签：铝合压铸件原因气孔铝合压铸件是我们日常生活中常见一个铝合金压铸产品，如常见汽车零件、钟表、电脑组件、部分家电等全部能够看到部分合金压铸件，那么有些铝合金浇铸件上面会出现很多气孔，这是怎么回事呢?这影响质量吗?铝合金压铸件上孔洞关键是气孔和收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。当金属液在冲型、凝固过程中，因为气体侵入，造成铝合金浇铸件表面或内部产生圆孔洞。涂料挥发出来气体侵入产生圆孔。合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。铝合金铸件针孔形成关键原因，针孔是铝合金铸件中轻易出现且对铸件品质造成一定影响一个铸造缺点，氢是造成针孔关键原因，而氢关键起源是水蒸气分解所产生。所以，铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生原因，也就是直接影响针孔形成关键原因。影响针孔形成关键原因有：原材料、辅助材料影响在铝合金熔炼浇注过程中，所使用原材料、辅助材料、部分材料中结晶水和铝锈AL(OH)2分解会产生水分，造型材料中有多个有机和无机辅料带有水分，铸型材料中辅料、涂料等因为预热不良含有水分等等，在铝合金熔炼浇注时，会因水蒸气分解而产生大量气体，这些气体全部有可能造成铸件产生气孔。涂料中粘结剂，即使能够增加涂层厚度，但也对应增大了发气量。熔炼设备及工具影响不一样熔炼设备熔化铝合金时，铝合金吸气量和形成气孔程度是不一样。新坩埚及有锈蚀、污物旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除洁净，并加热至700-800，保温2h-4 h，以去除坩埚所吸附水分和其它化学物质，不然会因含有水分而在熔炼浇注时产生水蒸气而造成形成气孔。新砌炉子，通常也需要使用几天或几周时间进行烘炉干燥处理，不然耐火材料中含有水分及化学结合氢就无法释放而造成熔炼时形成气孔。熔炼用工具如浇包、除气用钟罩等，使用前应将表面残余金属、氧化皮等污物清除洁净;铝镁合金使用工具，使用前则要求放在光卤石等熔剂中洗涤洁净。然后涂上防护涂料并进行预热烘干。假如预热不良，表面吸咐水分，会在熔炼浇注过程因加热形成水蒸气而产生大量气体，造成铸件针孔形成。气候影响通常情况下，周围空气中氢气含量并不多，但空气中假如相对湿度大，则会增加合金液中气体溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，因为空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分吸附量，所以更应注意采取有力预热烘干防护方法，以降低气孔产生。熔化操作影响铝合金熔炼时，因为氢气溶解到铝液中需要一个过程，所以加强熔炼过程控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做。生产实践表明，铝液吸氢是在表面进行，它不仅和铝液表面分压相关，还和合金熔炼温度、熔炼时间等有较大关系。合金熔化温度越高，熔化时间和熔化后铝液保持时间越长，氢在铝液中扩散就越充足，铝液吸氢量就越大，出现针孔几率就越大。有些人曾做试验，铝液存放时间越长，铝合金内含气量近似成百分比增加。所以，我们在大量生产条件下，为了降低铝合金熔炼时吸收氢气，一定要严格实施铝合金熔炼工艺规程，通常铝合金熔化后保持时间不能超出3h-5h，铝合金熔化温度也不能过高，通常控制在760以下，最高初始熔炼温度不应超出920。金属型铸造型腔影响因为金属型铸造没有退让性和无透气性等特点，金属型在充填和浇注过程中，型 腔内气体首先伴随铝液金属充填被压缩;其次又被快速强烈加热，引发压力升高，结果造成充型反压力，阻碍铝液金属充填型腔，当压力超出一定极限时，气体就可能冲破金属液流束表层，经过内浇口向外逸出，破坏金属液连续流动，并造成强烈氧化，在气体穿越金属液时，假如受到初晶或凝固层阻挡，便会留在金属液中形成气孔。当带有砂型金属型铸造时，液体金属在充填过程中，砂型受到粘结剂分解和涂料未烘干或金属型预热不充足影响，全部会增加型腔内气体量，当型腔内气体不能充足排出时，气体便滞留于铸件形成气孔，而部分残留气体则富集于铸型壁和金属液之间形成气阻，这些气阻则使铸件出现浇不足或冷隔缺点。影响锌铝合金压铸件发霉变黑原因作者：起源：日期：-8-29 10:26:49人气：7评论：0标签：锌合金压铸件原因以下由联和达锌合金压铸采集提供：压铸是一个金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化金属施加高压。模具通常是用强度更高合金加工而成，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件全部是不含铁，比如锌、铜、铝、镁、铅、锡和铅锡合金和它们合金。依据压铸类型不一样，需要使用冷室压铸机或热室压铸机。生产出来压铸件假如没处理好会发霉变黑，假如出现这么问题时应该怎样处理呢?下面深圳富荣压铸企业为您介绍。常见锌合金压铸、铝合金压铸件发霉变黑原因分析有：1、外部环境原因。铝是活泼金属，在一定温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身特征决定。2、再有就是本身内部原因。很多厂家压铸、机加工工序以后，不做任何清洁处理，或简单用水冲冲，无法做到根本清洗洁净，压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质，和其它污渍，这些又加紧铝合金压铸件长霉点;3、工艺设计不合理。铝合金压铸件在清洗或压检后处理不妥，为铝合金压铸件发霉发明了条件，加速霉变生成;4、选择清洗剂不适当。清洗含有强腐蚀性，造成压铸铝腐蚀氧化。5、仓储管理不到位。存放仓库不一样高度时，发霉情况也不一样。处理锌合金压铸、铝合金压铸件发霉变黑采取对策： 从压铸铝发霉原因分析，我们不难得出这么结论：防氧化问题非单一原因造成，她包含内外部、工艺、仓储等多个方面。同时清洗、压检、存放、运输等各个过程全部需要考虑防氧化，哪个步骤出现问题，全部会长霉点给你看。故这是一个综合问题，需制订整体处理方案。 飘洁环境保护清洗技术从清洗剂、防氧化剂、工艺、存放环境、存放方法等角度出发，处理了铝合金压铸件发霉难题，并可提供压铸铝清洗、压检、存放各个过程防氧化处理方案。压铸铝合金制品表面发黑，尤其是在经过机加工以后会愈加显著，表现为黑点黑斑。这种情况可能是压铸时压力不够，工件致密度不够，所以形成毛细孔，这些毛细孔吸水被氧化后就会出现这种问题。所以，还是要先从压铸工艺着手去处理问题。另外，杂质、脱模剂等也会使毛坯面会出现这种情况，假如你一定要用表面处理方法来消除(掩盖)，提议你用本色阳极氧化。只是成本高了点。经过以上陈说，相信您能深入了解锌合金压铸和铝合金压铸，如需了解更多请咨询深圳富荣压铸怎样知道哪些是锌铝合金工艺？作者：起源：日期：-8-29 10:31:04人气：5评论：0标签：锌合金工艺铝合金对于这类压铸件，您知道哪些工艺是属于铝合金压铸件表面处理吗?今天将介绍它具体知识，期望大家看了这篇文章有所了解。铝合金压铸件四种表面处理方法1、铝材磷化经过采取SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等方法具体研究了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化过程影响。研究表明:硝酸胍含有水溶性好，用量低，快速成膜特点，是铝材磷化有效促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显著细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并能够改善磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，伴随Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大，提升PO4。含量使磷化膜重增加。2、铝合金表面处理工艺技术铝合金广泛应用于汽车、摩托车结构件。该材料在应用前需要进行表面处理,以提升其抗腐蚀性能,并形成一层轻易和有机涂层结合表面层,以利于随即表面。3、铝及铝合金环境保护型化学抛光确定开发以磷酸一硫酸为基液环境保护型化学抛光新技术，该技术要实现NOx零排放且克服以往类似技术存在质量缺点。新技术关键是在基液中添加部分含有特殊作用化合物来替换硝酸。为此首先需要对铝三酸化学抛光过程进行分析，尤其要关键研究硝酸作用。硝酸在铝化学抛光中关键作用是抑制点腐蚀，提升抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全方面腐蚀，同时必需含有很好整平和光亮效果4、铝及其合金电化学表面强化处理铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转化膜工艺、性能、形貌、成份和结构，初步探讨了膜层成膜过程和机理。工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.53.0g/l，络合成膜剂浓度为1.53.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.50.8g/l，峰值电流密度为612A/dm2，弱搅拌，能够取得完整均匀、光泽性好灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为510m，显微硬度为300540HV，耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有很好适应性，防锈铝、锻铝等多个系列铝合金上全部能很好地成膜。5、铝碱性电解抛光工艺进行了碱性抛光溶液体系研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果影响，成功取得了抛光效果很好碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果添加剂。试验结果表明:在NaOH溶液中加入合适添加剂能产生好抛光效果。探索性试验还发觉:用葡萄糖NaOH溶液在一些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率能够达成90%，但因为试验还存在不稳定原因，有待深入研究。探索了采取直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材可行性，结果表明:采取脉冲电解抛光法能够达成直流恒压电解抛光整平效果，但其整平速度较慢。锌合金压铸件生产过程中需要注意问题作者：起源：日期：-8-29 10:38:18人气：3评论：0标签：锌合金压铸件问题过程伴随锌合金等锌合金压铸产品在市场上应用范围不停扩大，中国锌合金等锌合金压铸件多年来发展快速。在现在市场行情很好情况下，是否会因为一些原因所制约，这也是业内大家关注问题。压铸锌合金，它也是一个压铸件，深圳富荣压铸为大家介绍知识也是相关压铸件，那么具体来介绍哪些呢?1.控制合金成份从采购合金锭开始，合金锭必需是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成合金锭，供给厂有严格成份标准。优质锌合金料是生产优质铸件确保。2.采购回来合金锭要确保有清洁、干燥堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣产生，也增加金属损耗。清洁工厂环境对合金成份有效控制是很有作用。3.新料和水口等回炉料配比，回炉料不要超出50%，通常新料：旧料 = 70：30。连续重熔合金中铝和镁逐步降低。4.水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超出430，以避免铝和镁损耗。5.有条件压铸厂最好采取集中熔炉熔化锌合金，使合金锭和回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成份及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉。很多时候并不是注意以上问题就能做出高质量锌合金压铸件，假如锌合金压铸件出现以下缺点，深圳富荣压铸厂提供部分处理措施。因为每一个缺点产生原因来自多个不一样影响原因，所以在实际生产中要处理问题，面对众多原因到底是非功过先调机?还是先换料?或先修改模具?提议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：1) 清理分型面，清理型腔，清理顶杆;改善涂料、改善喷涂工艺;增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施方法。2) 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。3) 换料，选择质优铝合金锭，改变新料和回炉料百分比，改善熔炼工艺。4) 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。比如压铸件产生飞边原因有：1) 压铸机问题：锁模力调整不对。2) 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。3) 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。处理以上问题时，能够按次序实施。深圳富荣深圳锌合金厂家，以20多年压铸模具制造经验及产品压铸专业技术优势，服务大众，给每个客人高质量压铸件，共同发明双赢合作模式。欢迎来电订购：铝合金压铸、锌合金压铸、压铸。锌合金工艺热镀锌镀前处理作者：管理员起源：日期：-9-6 19:39:21人气：6评论：0标签：锌合金热镀锌处理工艺以下由联和达锌合金压铸提供：钢铁材料及其制件表面，因为加工、贮运过程中轻易生成或附着异物，如氧化皮、油污、加工碎屑及尘土等，所以不能直接进行热镀锌，需要作合适表面处理。钢铁制件镀前处理质量好坏，对镀层质量有极大影响，故应尤其重视。热镀锌工艺中镀前处理实际上就是要将钢铁表面存在污物根本清除洁净，同时还需使制件表面活化，方便制件在锌浴中能够很快和锌发生反应，从而取得满意热镀锌层。故镀前处理工艺步骤为：脱脂(除旧漆)-水洗-酸洗除锈-水洗-溶剂助镀-烘干。铝合金压铸件气孔和杂质分析和处理出处：时间：.11.06摘要：铝合金压铸件汽孔,砂孔处理起来,最有效方法使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,降低杂质原因分析：1孔洞原因分析：关键是气孔和收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。2气孔产生原因：A金属液在冲型、凝固过程中，因为气体侵入，造成铸件表面或内部产生圆孔洞。B涂料挥发出来气体侵入产生圆孔。C合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。2缩孔产生原因：A合金属液凝固过程中，因为体积缩小或最终凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 B厚薄不均铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。因为气孔和缩孔存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，所以造成铸件表面起泡，所以在生产中要用合适方法去处理这些不良所造成原因。处理方法：1、相关气孔：关键是要降低混入铸件内气体量，理想合金属流应不停加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致金属流，采取锥形流道设计，即浇流应不停加速地由喷嘴向内浇口逐步降低，可达成这个目标。在充填系统中，混入气体是因为湍流和金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔模拟压铸过程研究中，显著看出浇道中尖锐转变位和递增浇道截面积，全部会使金属液流出现湍流而卷气，平稳金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 使用全新陶瓷过滤材料,不使用二次水口料,降低杂质2、相关缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽可能同时均匀散热，同时凝固。可经过合理水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：关键是控制合金原料中有害杂质含量，尤其是铅0.002%。注意废料带来杂质元素。喷砂机功用：喷砂 抛丸 表面处理 锌铝合金压铸件喷砂抛丸加工 陶瓷喷砂 1、表面加工： 金属氧化层，碳化物黑皮，金属或非金属表面污锈清除，如重力压铸模，橡胶模之氧化物或离形剂之去除，陶瓷表面黑点，铀色去除，彩绘重生。 2、美化加工： 多种黄金，K金饰品，贵金属制品之消光或雾面处理，水晶，玻璃，波纹，压克力等非金属之雾面加工和能使加工物表面成金属光泽。 3、蚀刻加工： 玉石，水晶，玛瑙，半宝石，印章，雅石，古董，大理石墓碑，陶瓷，木材，竹片等之蚀刻美工。 4、前处理加工： 铁氟龙（TEFLON），PU，橡胶，塑料被覆，橡胶滚桶（ROLLER），电镀，金属喷焊，镀钛等之前处理，使表面附着力增加。 5、毛边加工： 电木，塑料，锌，铝压铸品，电子零件，磁芯等之毛边去除。 6、应力消除加工： 航天，国防，精密工业之零件，除锈，除漆消光，整修等之应力消除加工处理。 7、电子零件加工： 硅芯片之雾面及蚀刻，晶圆后面杂质去除，电子零件封装之溢胶，成品表面印字去除，陶瓷电热之清洁 8、模具之加工： 通常模具表面之喷砂，模具咬花后雾面处理，线切割模，玻璃模，轮胎模，导电橡胶模，鞋模，电木模，电镀模，按键模，塑料制品模。 9、大工作物之加工： 大型工件如油槽，化学槽，船壳，铜构，铁皮屋，货柜，汽车工业等之除锈，除漆，维修及大片平板玻璃自动雾面处理。 10、玻璃加工： 多种工艺玻璃之喷砂。压铸模因为生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，所以期望模含有较高使用寿命。但因为材料、机械加工等一系列内外原因影响，造成模具过早失效而报废，造成极大浪费。 压铸模失效形式关键有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效关键原因有：材料本身存在缺点、加工、使用、维修和热处理问题。 1材料本身存在缺点 众所周知，压铸模使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝熔点为580-740，使用时，铝液温度控制在650-720。在不对模具预热情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大压应力。数千次压铸后，模具表面便产生龟裂等缺点。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选择冷热疲惫抗力、断裂韧性、热稳定性高热作模具钢。H13（4Cr5MoV1Si）是现在应用较广泛材料，据介绍，国外80型腔均采取H13，现在中国仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，造成模具产生龟裂甚至破裂，而且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，所以属于淘汰钢种。马氏体时效钢适适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重小型镶块，即使这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好导热性，对需要冷却而又不能设置水道厚压铸件压铸模有良好适应性。所以，在合理热处理和生产管理下，H13仍含有满意使用性能。 制造压铸模材料，不管从哪首先全部应符合设计要求，确保压铸模在其正常使用条件下达成设计使用寿命。所以，在投入生产之前，应对材料进行一系列检验，以防带缺点材料造成模具早期报废和加工费用浪费。常见检验手段有宏观腐蚀检验、金相检验、超声波检验。 （1） 宏观腐蚀检验。关键检验材料多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂和表面锤裂、接缝。 （2） 金相检验。关键检验材料晶界上碳化物偏析、分布状态、晶料度和晶粒间夹杂等。 （3） 超声波检验。关键检验材料内部缺点和大小。 2压铸模加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已具体介绍了压铸模设计中应注意问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超出100m/S。速度太高，促进模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺点。所以对于镁、铝、锌对应最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝最大压射速度不应超出53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚模板不能用叠加方法确保其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量降低85，叠层只能起叠加作用。厚度和单板相同2块板弯曲变形量是单板4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应尤其注意确保同心度。假如头部