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目 录

第一章：6S基础概编

第二章：6S和各管理系统关系

第三章：6S实施技巧

第四章：定置管理实施

第五章：开展“6S”活动程序

第一章 6S基础概编
1.1 我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
a) 急等要东西找不到，心里尤其烦燥
b) 桌面上摆得零零乱乱，和办公室空间有一个压抑感
c) 没有用东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e) 每次找一件东西，全部要打开全部抽屉箱柜狂翻
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g) 制订好计划，事务一忙就“延误”了
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长久不用物品，占用大量空间；
i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用物品同时存放，活动场所变得很小；
j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法经过。
假如天天全部被这些小事缠绕，你工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。处理上述“症状”良方——推行6S管理。
1.2 6S是什么？
a) 整理：工作现场，区分要和不要东西，只保留有用东西，撤消不需要东西；
b) 整理：把要用东西，按要求位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c) 清扫：将不需要东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d) 清洁：维持以上整理、整理、清扫后局面，使工作人员认为整齐、卫生；
e) 修养：以“人性”为出发点，透过整理、整理、清扫、清洁等合理化改善活动，培养上下一体共同管理语言，使全体人员养成守标准、守要求良好习惯，进而促进全方面管理水平提升。
f).安全：指企业在产品生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给职员带来即安全又舒适工作环境。
1.3 6S之起源
6S管理源于日本，指是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展对应整理、整理、清扫、清洁、修养、安全等活动，为其它管理活动奠定良好基础，是日本产品品质得以迅猛提升行销全球成功之处。
整理、整理、清扫、清洁、素养、安全日语外来词汇罗马文拼写时，它们第一个字母全部为S，所以日本人又称之为6S，多年来，伴随大家对这一活动不停深入认识，有些人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为7S或8S活动。
1.4 6S之释解
1.4.1 整理整理含义
整理整理是塑造良好工作环境方法。
“工作环境”包含：
a) 工厂周围、外围；
b) 厂房建筑本身；
c) 办公室；
d) 空地、马路；
e) 机器、设备及其配置；
f) 工作场所；
g) 仓库场地；
h) 通风；
i) 照明；
j) 温湿度。
即工作环境为全部厂内外有形设备和无形条件总称
所以，整理、整理则是将上列工作环境设法整理、清洁使一切物品全部能排列整齐，井然有序，让在里面工作职员全部感受到明朗愉快气氛，从而满足大家心理需要，达成提升效率。
1.4.2 日本整理、整理含义在开展整理、整理活动时，因为内容具体而实在，故将整理整理简化为6个词进行概括，同时给下了很明确定义，职员不仅一听就懂，而且能做。
1.5 6S活动关键：修养
从推进层次中能够看出，整理、整理、清扫、清洁对象是“场地”，“物品”。修养对象则是人，而“人”是企业最关键资源，我们能够从“企业”“企”字中分析人在企业中关键，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人问题处理好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在6S活动中，我们应不厌其烦地教育职员做好整理、整理、清扫工作，其目标不只是期望她们将东西摆好，设备擦洁净，最关键是经过细锁单调动作中，潜移默化，改变她们思想，使它们养成良好习惯，进而能依据要求事项（厂纪、厂规、多种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操真正优异职员。
总而言之，6S活动是种人性素质提升，道德修养提升，最终目标在于“教育新人”。
1.6 推行6S理由作用及目标
1.6.1 推行6S理由
实践证实6S推行不良，会产生下列不良后果。
a) 影响大家工作情绪；
b) 造成职业伤害，发生多种安全事故；
c) 降低设备精度及使用寿命；
d) 因为标识不清而造成误用；
e) 影响工作和产品质量。
1.6.2 推行6S管理作用
a) 提供一个舒适工作环境；
b) 提供一个安全作业场所；
c) 塑造一个企业优良形象，提升职员工作热情和敬业精神；
d) 稳定产品质量水平；
e) 提升工作效率降低消耗；
f) 增加设备使用寿命降低维修费用。
1.6.3 推行管理目标
a) 职员作业犯错机会降低，不良品下降，品质上升；
b) 提升土气；
c) 避免无须要等候和查找，提升了工作效率；
d) 资源得以合理配置和使用，降低浪费；
e) 整齐作业环境给用户留下深刻印象，提升企业整体形象；
f) 通道通畅无阻，多种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g) 为其它管理活动顺利开展打下基础。
第二章 6S和各管理系统关系
2.1 6S和企业改善关系（见表1）
表1
6S
对象
意义
目标
实施检验
方法
使用工具
目标
整理
物品
空间
1、区分要和不要东西
2、丢弃或处理不要东西
3、保管要东西
1、有效利用空间
2、消除死角
1、分类
2、红牌作战
3、定点摄影
1、摄影机、录影机
2、定点摄影
红色标识
发明一个“清清爽爽”工作场所
整理
时间
空间
1、物有定位
2、空间标识
3、易于归位
1、缩短换线时间
2、提升工作效率
1、定位、定品、定量
2、看板管理
3、目标管理
1、各类看板
2、摄影机
录影机
发明一个“井然有序”工作场所
清扫
设备
空间
1、扫除异常现象
2、实施设备自主保养
1、维持责任区整齐
2、降低机器设备故障率
1、责任区域
2、定检管理
1、定检表
2、摄影机
录影机
发明一个“零故障”工作场所
清洁
环境
永远保持前3S结果
1、提升产品品位
2、提升企业形象
1、美化作战
2、三要
要常见
要洁净
要整齐
摄影机、录影机
发明一个“干洁净净”工作场所
修养
人员
养成人员守纪律、守标准习惯
1、消除管理上突发情况
2、养成人员自主管理
3、介高尚
1、礼仪活动
2、6S实施展览
3、6S表彰大会
4、教育训练
1、摄影机、录影机
2、点检表
3、评核表
发明一个“自主管理”工作场所
安全
环境
在工作状态、行
为、设备及管理
等一系列活动中
给职员带来安全
舒适工作环
境。
1、消除安全隐患；
2、发明安全环境；

1、责任区域；
2、定检管理
1、责任书；
2.、定检表
发明一个“安全舒适”工作场所

2.2 6S和质量管理体系关系
2.2.1 6S和ISO9000之关系（见表2）
表2
项目
6S
ISO9000
内容
整理、整理、清扫、清洁、修养、安全
ISO9001、ISO9002、ISO9003
方法
合理化过程
制度化过程
材料
整理、整理
物料管制和追溯性
使用整理(要和不要)手段和整理(识别系统)观念可达成
1、降低库存，增加资金周转率
2、优异先出，降低呆废料
3、明确管理责任
使用物料管制程序，配合识别系统，可达成
1、控制不合格材料
2、使材料易于追溯
3、明确管理责任
成品
整理、整理
首件检验、现场管理等控制程序及
追溯性
使用整理手段和整理观念可达成
1、明确管理责任
2、提升生产效率
3、提升管理水平
首件检验，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达成
1、明确管理责任
2、维持过程品质稳定性
3、提升现场管理水平
半成品
整理、整理
首件检验、现场管理等控制程序及
追溯性
使用整理手段和整理观念可达成
1、明确管理责任
2、提升生产效率
3、提升管理水平
使用各项控制程序及识别系统，可达成
1、明确管理责任
2、维持过程品质稳定性
3、提升现场管理水平
文件
整理、整理
文件控制程序
1、提升文件作业效率
2、降低浪费，节省空间
3、合理化
1、提升文件作业效率
2、标准化
3、制度化
目标
1、提升企业整体管理水平
2、养成上下一体，守纪律，守标准习惯
1、提升企业品质管理水平
2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯
结论
故6S实际上是ISO9000基础，也是提升企业各项管理水平手段

2.2.2 6S和ISO9000关系之二（见图1）
5S
ISO9000

整理 要和不要
整合 所需系统

落实 各项标准
修养 遵守要求

目视管理

区域计划
看
板
管
理
颜
色
管
理
灯
具
管
理
实物显示
识别
管
理

文件管理

图1

第三章 6S实施技巧
3.1 整理（SEIRI）
3.1.1 定义：工作现场，区分要和不要东西，只保留有用东西，撤消不需要东西
3.1.2 对象：关键在清理现场被占有而无效用“空间”
3.1.3 目标：清除零乱根源，腾出 “空间”，预防材料误用、误送，发明一个清楚工作场所
3.1.3.1 零乱根源，关键起源于：
a) 未立即舍弃无用物品；
b) 未将物品分类；
c) 未要求物品分类标准；
d) 未要求放置区域、方法；
e) 未对各类物品进行正确标识；
f) 不好工作习惯；
g) 未定时整理、清扫。
3.1.3.2 腾出空间整理地方和对象关键表现在：
a) 存物间、框、架；
b) 文件资料及桌箱柜；
c) 零组部件、产品；
d) 工装设备；
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所；
f) 室外；
g) 室内外通道；
h) 门面、墙面、广告栏等。
3.1.4 整理实施方法
3.1.4.1 深刻领会开展目标，建立共同认识
a) 确定不需要东西，多出库存会造成浪费
b) 向全体职员宣讲，取得共识
c) 下发整理方法
d) 要求整理要求
3.1.4.2 对工作现场进行全方面检验
点检出那些东西是不需要和多出具体检验要求：
a) 办公场地（包含现场办公桌区域）
检验内容：办公室抽屉、文件柜文件、书籍、档案、图表、办公桌上物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上口号、月历等；
b) 地面（物别注意内部、死角）
检验内容：机器设备大型工模类具，不良半成品、材料、置放于各个角落良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c) 室外
检验内容：堆在场外生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d) 工装架上
检验内容：不用工装、损坏工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否适用；
e) 仓库
检验内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f) 天花板
检验内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
3.1.5 制订“需要”和“不需要”标准
工作现场全方面盘点，就现场盘点现场物品逐一确定，判明哪些是“要”哪些是“不要”。
依据上面确实定，订出整理“需要”和“不需要”标准表，
职员依据标准表实施“大扫除”
3.1.6 不需品处理
实施分类：依分类种类，该报废丢弃一定要丢掉，该集中保留由专员保管。
3.1.7 开展整理活动应注意事项
a) 即使现在不用，不过以后要用，搬来搬去怪麻烦，所以不搬又留在现场；
b) 好不轻易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来负担这个责任；
d) 为何她人能够留下来，而我不行，太不公平了。
3.2 整理（SEITON）
3.2.1 定义：把要用东西，按要求位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
3.2.2 对象：关键在降低工作场所任意浪费时间场所
3.2.3 目标：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用情况举例说明：
a) 多个物品混放，未分类，难以寻求；
b) 物品存放未定位，不知道何处去找；
c) 不知道物品名称，盲目寻求；
d) 不知道物品标识规则，须查对；
e) 物品无标识，视而不见；
f) 存放地太远，存取费时；
g) 不知物品去向，反复寻求；
h) 存放不妥，难以取用；
i) 无合适搬运工具，搬运困难；
j) 无状态标识，取用了不适用物品等。
3.2.4 整理实施方法
整理关键对象在“场所”而工作场所最大时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻求”花费一定时间。所以，要想消除“选择”和“寻求”带来时间浪费必需做到以下几点：
3.2.4.1 落实整理工作，依据“整理”关键进行
3.2.4.2 决定放置场所
a) 经整理所留下需要东西，物品要定位存放；
b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；
c) 用标志漆颜色（提议黄色）划分通道和作业区域；
d) 不许堵塞通道；
e) 限定高度堆高；
f) 不合格品隔离工作现场；
g) 不明物撤离工作现场；
h) 看板要置于显目标地方，且不妨碍现场视线；
i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定地方；
j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
3.2.4.3 决定放置方法
a) 置放方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方法；
b) 在放置时，尽可能安排物品优异先出；
c) 尽可能利用框架，经立体发展，提升收容率；
d) 同类物品集中放置；
e) 框架、箱柜内部要显著易见；
f) 必需时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g) 清扫器具以悬挂方法放置。
3.2.4.4 定位方法
通常定位方法、使用：
a) 标志漆（宽7-10cm）；
b) 定位胶带（宽7-10cm）。
通常定位工具：
a) 长条形木板；
b) 封箱胶带；
c) 粉笔；
d) 美工刀等。
定位颜色区分：
不一样物品之放置，可用不一样颜色定位，以示区分，但全企业范围必需统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，通常有下列三种：
a) 全格法：依物体形状，用线条框起来
b) 直角法：只定出物体关键角落
c) 影绘法：依物体外形，实际满者
3.2.5 开展活动注意事项
a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b) 识别手法只有自己看得懂，她人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，大家来不及知道；
d) 一次搬入现场物品太多，在摆放地方全部没有。
3.3 清扫（SEISO）
3.3.1 定义：将不需要东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
3.3.2 对象：关键在消除工作现场各处所发生“脏污”
3.3.3 目标：
a) 保持工作环境整齐洁净；
b) 保持整理、整理结果；
c) 稳定设备、设施、环境质量、提升产品或服务质量；
d) 预防环境污染。
3.3.4 清扫推行方法
3.3.4.1 例行扫除、清理污秽
a) 要求例行扫除时间和时段，如：
b) 每日5min6S；
c) 每七天30min6S；
d) 每个月60min6S；
e) 全员拿着扫把、拖把等依要求根本清扫；
f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g) 要清扫到很细微地方，不要只做表面工作。
· 洗净地面油污；
· 清除机械深处端子屑；
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
· 擦拭工作台、架子之上、下部位；
· 窗户或门下护板；
· 桌子或设备底部；
· 卫生间之地板和壁面等。
3.3.4.2 调查脏污起源，根本根除
确定脏污和灰尘对生产质量影响，如：
a) 在产品无防护层外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b) 在通电体造成开路或短路或接触不良；
c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d) 对光、电精密产品造成特征不稳右发生改变；
e) 对精细化工产品性能改变。
3.3.4.3 废弃物放置区计划、定位
在室内外计划和定位设置垃圾桶或垃圾箱。
3.3.4.4 废弃物处理
不需要之物品作废品处理清除掉。
3.3.4.5 建立清扫准则共同实施
a) 要求组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b) 责任区域划分定时进行轮番更换，以示公平；
c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
3.3.5 开展清扫活动注意事项
a) 只在要求时间内清扫，平时见到脏物也不妥一回事；
b) 清洁保持是清洁工或值日人员事，和自己和其它人无关；
c) 不把全部废弃东西立即清扫掉，扫洁净这个地方，会异脏另一个地方；
d) 清扫对象高度过高、过远，手不轻易够着地方，于是就不清扫；
e) 清扫工具太简单，很多脏物无法除去。

3.4 清洁（SEIKETSU）
3.4.1 定义：维持以上整理、整理、清扫后局面，使工作人员认为整齐、卫生
3.4.2 对象：透过整齐美化工作区和环境，而产生大家精力充沛
3.4.3 目标：
a) 养成持久有效清洁习惯；
b) 维持和巩固整理、整理、清扫结果。
3.4.4 清洁实施方法
3.4.4.1 整理、整理、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a) 在工作现场根本实施整理、整理、清扫以后，所展现状态便是“清洁”；
b) 清洁，在清扫方面展现“清净整齐”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S效果同时，经过目视化方法来进行检验，使“异常”现象能立即消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c) 清洁维持和工作场地环境之新旧没相关系，一个新工作场地假如6S没有做好，也只能算是三流工作场所，反之一个20、30年老场地，假如3S连续根本实施，即使并不起眼，不过内部却是洁净清爽，一尘不染，则属一流工作场所，这其间区分，只在有没有“决心”和“连续”而已；
d) 一个按制度要求清扫场房设施，除了可使职员感觉洁净卫生，精力充沛之外，更能够此提升产品质量和企业形象。所以，企业经营者和主管门应尤其加以重视。
3.4.4.2 落实前3S实施情况
a) 撤底实施前3S多种动作；
b) 假如前3S实施中途而中止，则原先设定之划线标示和废弃物之盛桶，势必成为新污染而造成困扰；
c) 主管要身先士卒，主动参与；
d) 多利用口号宣传，维持新鲜活动气氛。
4.4.3 设法养成“整齐”习惯
a) 没有“整齐”习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场常常产生毛病和问题；
d) 整齐是清洁之母也是零异常基础；
e) 设法经过教育培训，参观6S做好现场等方法使职员因“看不惯脏污”而养成“整齐”；
f) 3S意识维持，有利于整齐习惯养成。
3.4.4.4 建立视觉化管理方法
a) 物品整理之定位、划线、标示、根本塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达成目视管理要求；
b) 如一个被定为存放“半成品”地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”地方，而放了“产品箱”全部能够视为异常；
c) 除了场地、物品目视化管理之外，对于设备、设施则一样要加强目视管理，以避免产生异常。
3.4.4.5 设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责人）必需以较厚卡片较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最显著易见地方。
3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表
a) 建立“设备清洁点检表”（依据不一样设备制订）；
b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c) 作业人员或责任者，必需认真实施，逐一点检，不随便、不作假；
d) 主管必需不定时复查签字，以示重视。
3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固结果
有不正确地方，一定要沟通给予纠正。
3.4.5 开展清洁活动应注意事项
a) 为了应付检验评选搞突击，当初效果不错，过后谁全部不愿意继续维持，称“一阵风”；
b) 简单停留在扫洁净认识上，认为只要扫洁净就是清洁化，结果除了洁净之外，并无其它改善；
c) 清洁化对象只考虑现场材料和设备方面。
3.5 修养（SHITSUDE）
3.5.1 定义：经过进行上述4S活动，让每个职员全部自觉遵守各项规章制度，养成良好工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”地步
3.5.2 对象：关键在经过连续不停4S活动中，改造人性、提升道德品质
3.5.3 目标：
a) 养成良好习惯；
· 加强审美观培训；
· 遵守厂纪厂规；
· 提升个人修养；
· 培训良好爱好、爱好。
b) 塑造守纪律工作场所；
井然有序
c) 营造团体精神。
重视集体力量、智慧
3.5.4 修养实施方法
修养是6S重心。所以，修养不不过6S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，假如企业里每一位职员全部有良好习惯，而且全部能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定很轻松正常，工作命令实施落实，现场工艺实施，推进各项管理工作，全部将很轻易地落实落实下去，并取得成效。
3.5.4.1 继续推进前4S活动
a) 前4S是基础动作、也是手段，关键籍此基础动作或手段，来使职员在无形当中养成一个保持整齐习惯；
b) 经过前4S连续实践，能够使职员实际体验“整齐”作业场所感受从而养成爱整齐习惯；
c) 前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；
d) 通常而言，6S活动推进6-8个月即可达成“定型化”地步，但必需认真落实；
e) 6S活动经过一段时间运作，必需进行检验总结。
3.5.4.2 建立共同遵守规章制度
a) 共同遵守规章制度；
· 厂规厂纪
· 各项现场作业准则
操作规程、岗位责任。
· 生产过程工序控制关键点和关键
工艺参数。
· 安全卫生守则
安全、文明生产。
· 服装仪容要求
仪表、仪态、举止、交谈、企业形象。
b) 多种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
· 对企业或管理有帮助
· 职员乐于接收
3.5.4.3 将多种规章制度目视化
a) 目视化目标，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
b) 规章制度目视化做法以下；
· 订成管理手册
· 制成图表
· 做成口号、看板
· 卡片
c) 目视化场所地点应选择在显著且轻易被看见地点。
3.5.4.4实施多种教育培训
a) 新进人员教育培训：讲解多种规章制度；
b) 对老职员进行新订规章讲解；
c) 各部门利用班前会、班后会时间进行6S教育；
d) 籍以上多种教育培训做思想动员建立共同认识。
3.5.4.5 违犯规章制度要立即给和纠正
a) 身为主管，见到部属有违犯事项，要当场给予指正，不然部属因没有纠正，而一错再错或把错误看成“能够做”而再做下去；
b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
3.5.4.6 受批评指责者立即更正
a) 要被纠正者，立即更正或限时更正；
b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c) 要求更正以后，主管必需再做检验，直到完全更正为止。
3.5.4.7 推进多种精神向上活动
a) 班前会、班后会；
b) 推进方针政策和目标管理；
c) 推行礼貌活动；
d) 实施适全本企业职员自主改善活动。
3.5.5 开展修养活动应注意事项
a) 只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂人看，看不懂人拉倒；
b) 急于求成，认为三两天培训教育就能改变人思想认识；
c) 没有鲜明奖励制度，或实施过程中因人情原因而大打折扣，大家对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d) 认为教育责任在于学校，家庭和社会和工厂不相干，工厂只管生产。
3. 6安全（SAFETY）
3.6.1定义：指企业在产品生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给职员带来即安全又舒适工作环境。
3.6.2对象：关键经过实施安全管理，消除安全隐患，提升安全意识。
3.6.3目标：
a)消除安全隐患；
b)提升安全意识。
3.6.4安全实施方法
3.6.4.1 消防设备控制和管理及环境要求：
a)消防栓应常常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色油漆或红色胶带给予标识。
b)灭火器须定时点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。
c)如有消防水池须定时检验，保持水位足够（以水量充足为标准），出水阀门应能随时打开。
d)严禁使用汽车或其它低燃火点石油分馏物洗涤机器、设备及其零件；
e)任何时刻不得在严禁烟火区域内吸烟或携带火种；
f)搬取或携带汽油、煤油及多种易燃易爆物品限用安全油罐或其它有加盖金属容器；
g)一切消防设备，不得用于非消防目标之工作上；
h) 机器、设备、材料和物品堆放，不得妨碍消防设备取用；
i)电气设备着火时，若非确信电源已切断及周围无其它电器设备，不得使用水来进行扑灭和抢救，应用四氯化碳或二氧化碳灭火器或砂来进行扑灭和抢救；
j)在不通风之处使用四氯化碳进行救火时，易发生中毒意外，使用人于数分钟内应快速奔往通风处所；火灾扑灭后，须先加以通风，方可许可其它人员进入。
3.6.4.2对物安全原因控制和管理要求：
3.6.4.2.1 对有机溶济、猛烈物品、有毒物品、易燃易爆物品控制和管理：
a)保管地点是否标明了保管物品内容及责任者，是否按类别进行整理、隔离和保管；
b)容器是否有加防护盖，以预防其蒸发，是否有溢流、泄漏等不良现象；
c)油废棉纱头是否保留在带加防护盖不燃容器内；
d)贮存仓库是否定时进行点检，是否备有消火栓或灭火器，是否标有“严禁烟火”或“严禁吸烟”等标志；
e)使用场所通气、换气或局部排气装置是否运转正常。
f)操作强酸、强碱、纯碱等有毒物质工作人员，须接收严格工作教导培训，并使用
合适保护和防护设备；
g)有毒溶液气体仍然有毒，操作人员应按企业要求设法避免呼吸这类气体；
h)取用酸、碱等化学物品工作人员必需按企业要求使用防护用具（如：戴橡皮手套、
安全眼镜，使用面罩、橡皮裙或胶鞋等）；
i)有机溶济、猛烈物品、有毒物品等应贮藏在阴冷、通风之处，且容器内不可混入易燃
性物质；
j)轻拿轻放，避免震动；
k)充装溶液不宜装满，应留有起伸缩余地；
l)若遇有泄漏，应立即对其进行处理；
m)使用盛装过有机溶济、猛烈物品、有毒物品等空桶时，应使用相关清洗剂将其清洗
洁净后再使用。
3.6.4.2.2对油类物品安全控制和管理：
a)油废棉纱头是否存放在带有加防护盖不燃容器内；
b)假如有油类洒落在地面上，是否立即擦掉或对其进行处理；
c)油类贮存周围是否有烟火现象发生；
d)不能在油类贮存周围进行带火作业（如：焊接等）。
3.6.4.2.3对机器、电气设备安全操作和管理：
a)非指定工作人员不得开动马达及其它电动机械、设备，如遇有故障或不正常情况，
应立即通知相关部门进行处理；
b)保险丝熔断时，应通知设备管理人员进行修换，但遇紧急且在220伏特以下（包含220
伏特）时由主管指定人员进行修换（此项人员须熟悉电气相关知识及其操作者）；
c)全部电动机器及电动手工具其外壳必需接地，且对其接地线路应定时进行检验，以确
保其接触良好；
d)不要私自修理电气线路及设备，见有故障如：过热、火花、或马达冒烟时，应立即切断电源，并将其汇报主管后通知相关人员进行修理；
e)临时电源使用前必需加以检视，有没有绝缘不良、破皮等。避免将其绕于手臂或携带于身体任何部位进行作业；
f)全部固定电源应将其视作电活线，不可把身体和搬运物和其 进行接触。不可太相信电线外面有包皮能够保险而不会触电。发觉由电线杆上落下线，应立即通知电气管理人员进行处理，且忌不可用手去拿和接触；
g)再度发生保险丝熔断或控制器跳开必有原因，应立即先汇报部门主管，然后通知电气管理人员处理；
h)电气机器加油量应求适量，过多过少全部易造成异常现象发生；
i）、若站于潮湿场所或金属物上，且忌不可用潮湿手去接触电气设备及其带电部分；
j)应严禁外来人员不得进入变电室及设有围栅变压器室；
k)凡有电线经过工作场所之地面，如有些人来往时必需加安全防护盖进行掩盖；
l)不得用铜线等金属丝替换保险线。
m)机器、设备安全罩、联锁、区域传感等方法有不完善地方时，应汇报部门主管，然后通知电气管理人员处理；
n)设备安全装置方法是否完善，尤其是干燥机温度是否过高，机械手、自动运转设备防灾方法是否完善。
3.6.4.2.4对修理机器、设备及工程设施安全控制和管理：
a)非本身操作机器、设备或未经主管授权操作机器、设备一律不得私自进行操作；
b)不对转动中机器、设备作较大修理作业。若须在转动机器、设备之近旁处所进
行作业，则操作人员和机器、设备间须设有合适隔离防护设施；
c)除常常操作上必需调整外，一切调整或加油等工作，均应等机器、设备完全停下以后进行；
d)不用手去摸触机器、设备转动部分；
e)砂轮机需在砂轮中心点之上，并对其设有遮眼玻璃；
f)只有取得主管授权人员方可调换砂轮（此项人员须施以调换砂轮工作督导）；
g)严禁使用不合适替换品，如：以汽油桶充作支架或工作台，以扳手当榔头，以木箱
当阶梯等，以避免发生安全事故；
h)工作人员不许搭乘于吊车或起动车辆悬吊或搬移物品电梯中；
i）、铁链不可用打结或加螺丝措施以缩短或接长；
j)多种起重吊车及启重机械操作人员，应注意她人安全，使用合适信号或音信，以引发她人注意，并设法保持钢索在卷筒上排列整齐；
k)在严禁烟火电厂区域内所使用临时灯，其玻璃外围须有金属栅之保护装置设施。
l)非事先取得经营主管同意，任何人均不得在酸碱、有毒及易燃气体、易爆物品、高压之设备上从事任何修理或调整等作业。
3.6.4.3对人安全原因之教育和预防：
3.6.4.3.1对主管安全责任要求：
a)主管人员应负预防意外事故责任；
b)主管应以身作则遵守安全卫生须知；
c)主管应教导及监督部属和职员遵守安全卫生须知；
d)发生意外事故时，主管应立即联络安全卫生管理人员及制造部经理进行处理或和企业
高层管理者（总经理）共同寻求改善；
e)主管人员应和其它部门人员进行合作，共同预防意外事故发生；
f)各主管必需切实明了其所监督工作上安全工作方法；
g)各主管应熟悉和了解相关本职安全守则、安全工作方法并督导属下遵照实施；
h)各主管应熟悉和了解相关本职安全维护装置及经办工作所使用人体安全保护器材/用具，应负责为保养确实应用之责；
i)分配工作时，若无组长以上人员负责时，应就其中指定一人为责任人，统一指挥；
j)各主管对属下应施以正确安全工作方法教导和培训：
k)应使属下确能熟练而安全地完成指定任务；
l)对于新进人员或由其它部门调用之人员，应注意其精神体力是否适合其工作；
m)对新进人员应具体解释该部门之尤其危险工作事项及其防范措施，以确保其工作安
全；
n)对新进人员应具体解释和其相关安全工作法和注意事项。
3.6.4.3.2 对职员/干部个人安全行为责任要求：
a)切实遵守企业所要求安全卫生须知；
b)依据要求标准/方法进行工作，或按上级指示方法进行工作，不得私自改变工作方法；
c)非个人所负责操作机械、设备，不得私自操作她人机器、设备；
d)任何时刻不得无故逗留或徘徊于她人工作区域；
e)放置工作上所需物料于货架上、高塔上或其它高处时，应确保不绊跤她人或跌落以避免击伤她人；
f)若须从高处抛下物体，应严禁地面上有些人通行和在此作业；
g)移动一个机器、设备或货架时，须先将放置其上之未固定物体取下；
h)不得于厂内/工作场所四处奔跑、嬉戏、或搞恶作剧或有其它妨碍秩序行为；
i)不可使用压缩空气设备中产生空气用来清除身上灰尘或将压缩空气管指向她人；
j)行走时不可为谋取捷径而穿越生产操作区域或和安全相关工作场所；
k)不在石绵瓦或类似屋顶上行走；
l)不在工作区域中高架吊车下或悬空重物下走动或进行作业；
m)若发觉漏油、漏气之处不健全及已损坏梯子、平台、栏杆及其它不安全环境时，
应随时汇报部门主管或安全卫生管理人员；
n)不要使用不健全工具或机械、设备；
o)推门出入时，不得用力猛推，和撞及对面而来之人；
p)安全通道、安全门出入口前后必需保持通畅，不得以任何理由进行物品堆置而妨碍通
行；
q)应尽可能避免从正在施工中搭架或其它高架下走过、通行；
r)上下阶梯或行走于轻易滑跌之处须尤其小心，以免摔倒；
s)搬运物体伤害最多，在搬运物品时应尤其小心；
t)搬运货物专用电梯或吊车，应严禁任何人员以任何理由进行搭乘；
u)每一职员全部须自认预防意外事故为其应尽一份责任，并相互劝勉她人并要求其遵守
安全须知；
v)熟记工作场所出入口、安全门位置。紧急情况发生时，必需遵守秩序，听从指挥。
3.6.4.3.3 对工作/作业服装安全管理：
a)在指定工作场所佩带使用安全帽；
b)在工作时身上不得带有锐利或尖锐物品。
c)在操作或搬运发烧油类或其它物体和进行救火时，必需穿着足以遮蔽全身衣
服及戴合适安全工作帽，不得将袖子、裤管卷起；若须穿着其它特殊服装进行作业时，须由企业统一购置和使用；
d)在禁烟区域内严禁穿有钉有大马钉鞋子；
e)操作或修理一部转动机器或在近旁工作者，不应打领带、悬垂袖口或穿过宽工作
衣服，使用砂轮或其它无覆盖高速度转动机器、设备时，勿带手套进行作业；
f)不穿后跟高于三寸或露出后跟及脚指鞋子；不穿过于宽大或有悬垂装饰衣裙或
奇装异服。
3.6.4.3.4 对安全保护用具（安全帽、眼镜、口罩、耳塞）管理：
a)正确佩戴工作场所要求安全帽、眼镜、耳塞、口罩等；
b)按企业要求立即更换工作场所所使用过滤用具；
c)随时备有安全保护备用具；
d)对安全保护用具是否指定固定保管地点，并对其进行正确保管。
3.6.4.4对工作环境原因安全控制：
3.6.4.4.1 对企业安全维护及其标志管理：
a)挖掘洞穴，于工作完成前须临时离开或搁置者，须用跳板掩盖或设围护栏杆；
b)为搬运、修理设备等工