承插式支模架技术交底.doc

施工技术交底记录 工程名称 华邦新华城7#地块交底日期2023年 月 日交底项目支模架工程部位主体支模架工程交底提纲一、承重支模架搭设说明 二、搭设工艺流程、搭设说明三、搭设支模架要点 四、搭设技术措施 五、安全保障措施一、 施工准备 1重要材料： 1.2承插式钢管立杆、承插式钢管横杆（950mm、850mm、500mm）、扣件式钢管立杆、扣件式钢管横杆、可调顶托等。 2 重要机具：手锤、方尺、靠尺、墨线、小线、撬棍等。3技术准备 3.1根据工程实际及特点，拟定合理的模板配置方式和数量。 3.2针对不同尺寸构建进行验算，出具不同模架体系。标准层：截面尺寸（mm）高度（m）墙长（m）5575方木小梁间距(mm)竖向水平对拉螺栓间距（mm）螺栓规格2502.95墙2002.95250200、600、700、70070014截面尺寸（mm）跨度（m）梁跨度方向立柱间距(mm)梁两侧立柱间距（mm）梁底立杆数梁底方木根数梁侧方木根数对拉螺栓根数 梁200600（500、550）8.41000600无23无2004002.91000600无22无200450厚度（mm）高度（m）跨度（m）小梁间距(mm)立杆间距(mm)水平杆间距(mm)板1202.97.63001000; 1800 3.3对施工班组进行模板专项安全技术交底。 二、作业条件 1轴线、标高控制线抄测完，并办理预检手续。 2施工缝处混凝土软弱层剔凿完毕，混凝土块清理干净。 3模板支设的地基应坚实、平整、不积水。 三、操作工艺 1. 梁模架工艺流程：安放垫木搭设梁模板支撑架模板支撑架验收安装梁底模板主、次龙骨铺设梁底模板调整模板标高模板清理预检 1.1梁模架设计 1.1.1梁底模、侧模面板使用15厚覆膜多层板，背楞采用50mm100mm方木。 1.1.2侧模主龙骨使用48.33.6mm双钢管，梁模板截面宽度或高度大于500mm时，选用16带有20硬塑料管的对拉螺栓对梁进行加固，水平向螺栓在梁上部1/3处设立一道，所有对拉螺栓的横向间距都为600mm。700mm宽的梁需在双钢管下部加16对拉螺栓1道锁死。 1.1.3底模顶托梁为48.33.6mm单钢管，700mm宽的梁采用100100mm方木。 1.1.4梁下支撑采用双排承插式钢管架，立杆间距700500（横向700mm、纵向500mm）沿梁距中布设，横杆步距为1500mm+700mm。1.1.5立杆必须设立扫地杆，扫地杆高度不得高于垫木300mm，支撑架上部自由端长度不得高于500mm（含可调顶托长度），可调顶托外露丝扣不得大于200mm。假如支撑架模数不能达成规定，使用48.33.6mm钢管加强一道。 1.2立杆下设垫木（50100300mm方木），立杆位于垫木中间，垫木朝向必须统一为南北朝向。1.3根据梁截面尺寸，现场加工制作模板。先将木龙骨刨平、刨直，再挑选厚度一致的多层板，按加工尺寸进行裁切，板边刷封边漆防止受潮变形。最后用铁钉将面板与龙骨钉牢。 1.4梁待顶板模板支撑安装完毕后将梁、板支撑连成一体，必须扣紧，每层立杆应做到规格一致，横竖成排。 1.5在立杆上安装可调顶托，铺设梁底模板时拉十字线，通过调整可调顶托来校正梁底标高。跨度大于4m的梁要起拱，梁、板起拱高度为23。 1.6梁模板安装应遵循帮（侧模）包底（模）的原则，侧模安装前应在底模侧边粘贴密封条。梁模板加工时需在拼缝处粘贴密封条。 1.7校核梁截面尺寸，梁侧模主龙骨采用双钢管，梁模板截面宽度或高度大于500mm时，选用16带有20硬塑料管的对拉螺栓对梁进行加固，水平向螺栓在梁上部1/3处设立一道，所有对拉螺栓的横向间距都为600mm。双钢管下部与顶托龙骨使用扣件连接拧紧，700mm宽的梁需在双钢管下部加16对拉螺栓1道锁死。 1.8梁支撑架排杆不够模数的情况下，需增长48钢管立杆用扣件与支撑架体连接，保证梁底模板悬挑不大于300mm。 2. 顶板模架工艺流程：安放垫木搭设顶板支撑架顶板支撑架验收安装顶板模板主、次龙骨铺设顶板模板调整模板标高模板清理验收 2.1板模架设计 2.1.1顶板模板采用15厚覆膜多层板，次龙骨采用50mm100mm方木200mm，主龙骨采用100mm100mm方木。 2.1.2顶板支撑架采用承插式钢管架，立杆间距10001000，横杆步距为1500mm+700mm。 2.1.3立杆必须设立扫地杆，扫地杆高度不得高于垫木300mm，支撑架上部自由端长度不得高于500mm（含可调顶托长度），可调顶托外露丝扣不得大于200mm。假如支撑架模数不能达成规定，使用48.33.6mm钢管加强一道。 2.2顶板模板尽量使用整板，板与板拼缝处、板与混凝土结构接缝处均贴密封条。板与板拼缝处增长一根50100mm的方木次龙骨。 2.3顶板支撑架与梁支撑架连成整体，形成满堂红支撑架整体体系，模数不规整时可用48钢管用扣件连接。 2.4板的拼缝宽度不得大于1mm。模板用50mm的钉子按间距300mm钉牢在次龙骨上。 3.剪刀撑设立 分拣车间首层高大模架需增长水平、竖向剪刀撑加强。 3.1水平剪刀撑设立在梁底及横杆第4步处（4.5米位置），剪刀撑宽度为4m5m，剪刀撑采用48钢管对接。 3.2竖向剪刀撑需在12m跨设立2道，9.5m跨设立1道，竖向剪刀撑宽度应为4跨。 3.3在竖向剪刀撑顶部交叉点平面设立水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不大超过6m。 3.4竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角为450 600 ，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为450 600 ，剪刀撑斜杆的接长采用对接，接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。 3.5加固措施 3.5.1每步横杆搭设完毕后，需对所有横杆用木方进行敲打加固，保证插头与插座咬紧、锁死、不松散。加固后方可搭设上步横杆，严禁横杆不加固就搭设上步横杆。 3.5.2 高支撑承插架立杆内拉接用大横杆与相邻结构柱做抱柱拉接固定，上中下三道。井字型抱柱，钢管不得与柱子直接接触，需加塞方木，保护柱子不被碰坏。 3.5.3水平兜网设立在横杆第4步处（4.5米位置）水平剪刀撑下步，共计1道。 3.5.4浇筑梁、板混凝土时，若采用布料杆布料，必须提前拟定布料杆位置，在安装支撑架时在相应位置双向增长竖向剪刀撑，剪刀撑由底到顶设立。 四、质量规定 1模板安装应满足下列规定：模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前多层板浇水湿润，但模板内不得有积水。 2浇筑混凝土，模板内的杂物应清理干净。 3对跨度不小于4m的现浇混凝土梁、板，其模板应按23起拱。 4所用模板必须涂刷脱模剂，涂刷模板脱模剂时，不得玷污钢筋。 5固定在模板上的预埋件、预留孔、预留洞不得漏掉，且安装牢固。 6 主控项目 6.1模板的安装支撑体系牢固、可靠。 6.2模板的清理不得污染接茬部位的钢筋和混凝土。 6.3模板的拆除强度达成规定强度后方可拆除，拆除按照规定进行。 7.一般项目 7.1模板接缝不应漏浆，浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。 7.2模板拆除时，不应对楼层形成冲击，拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。 7.3模板制作时保证龙骨、模板材料厚度一致。 7.4梁底模在施工时必须拉通线，防止模板位移，以保证各开间梁在同一直线上。 7.5梁、柱节点在施工时在柱子上部加模板，保证梁柱节点平直顺畅。 8 尺寸偏差符合下表规定：五、应注意的质量问题 1梁模板容易产生的问题：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，梁中部下挠。防止办法：梁板模板应通过设计拟定龙骨、支柱的尺寸和间距，使模板支撑系统有足够的强度和刚度，防止浇筑混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支撑在坚实的地面上，梁侧模板下口应严格锲紧，梁横拉通线，支模、浇筑混凝土时看着通线，发现胀模立即加固，防止变形。 2顶板模板容易产生的问题：板与墙、板与梁交接处漏浆，不平直，板中部下挠。 防止办法：板与墙、板与梁交接处模板拼缝贴密封条，并压紧，使拼缝严密，然后拉通线检查其是否在一条直线上。严格控制模板的起拱，拉线检查，发现问题，及时纠正。 六、成品保护措施 1搬运模板时轻拿轻放，不准碰撞，防止模板损坏。 2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。 3 拆下的模板如发现模板板面损坏时或木肋边损坏变形应及时修理、更换。 4模板拆除后应随时检查，及时补刷封边柒。特别是穿墙螺栓打眼处，也应刷封边漆。 5板面、支柱、可调托、龙骨在吊运、安装、拆除、存放时，均应按照类型、使用部位存放，并应爱惜模板。 七、 安全注意事项 1严禁非电工接线，注意防漏电。 2板边作业时，要注意安全，以防坠落。 3有焊接交叉作业时要注意防火，要放灭火器，开用火证。 4所用锯、钉等码放整齐，废钉不得随意扔置，钉有钉的板不得顶头朝上放置。 5大风、大雨天气严禁施工。 6多层板不得虚置，防止施工人员误踩坠落。 7进入施工现场人员必须戴好安全帽，施工现场严禁吸烟，严禁酒后作业。 8进入施工作业面人员必须走安全马道，严禁翻架子往下走。 9施工人员严禁靠临边休息，严禁往下扔材料和杂物，所用的材料必须从马道人工往下运或者塔吊下料。 10 各种施工机具，必须严格按其安全操作规程使用。 11夜间施工严格控制人为噪声，严禁大声喧哗，做到不扰民，照明使用安全电压。12 人工运送多层板、方木、钢管过程中要互相配合、前后照应。 13拆除模板时，应在每个进出口放置明显的标记牌，标明“正在进行模板拆除，非操作人员免进”。模板拆除后，该施工部位所有施工洞口采用封闭等防护措施。 14拆除模板时不得站在被拆除模板的正下方和被拆除模板支架上。 15施工班组必须持有安全技术交底才可作业。 16顶板、梁上严禁大量堆放材料。特别注意事项备注施工单位说 明 一式三份，交底人接交人各一份，存档一份归入技术资料被交底人： 年 月 日交底人： 年 月 日