物料管理与生产体系的关系样本.doc

第一章 物料管理概述
一、物料管理和生产体系关系
设 备
材 料
人

‧ 产能计划
‧ 内、外制区分
‧ 日程计划
‧ 插卡箱
‧ 进度管理
‧ 生产实绩统计
‧ 产能计划
‧ 内、外制区分
‧ 日程计划
‧ 插卡箱
‧ 进度管理
‧ 生产实绩统计
‧ 需求量计算
‧ 采购
‧ 交货期管理
‧ 入库验收
‧ 仓储管理

工 程 管 理 ││↓

‧ 预防保养
‧ 定时检验
‧ 自主保全
‧ 品质标准设定
‧ 检验标准设定
‧ 检验和测试
‧ 不良低减
‧ 外包指导
‧ 作业标准设定
‧ 作业指导
‧ 标准改订

品 质 管 理 ││↓

成本管 理 │↓
‧ 标准工时设定
‧ 实绩工时把握
‧ 差异分析
‧ 工时低减
‧ 标准成本设定
‧ 实绩成本把握
‧ 差异分析
‧ 设定稼动标准
‧ 把握稼动实绩
‧ 差异分析

生产
管理
劳务管理
(工数管理)
────→ 物 料 管 理 ────→ 设 备 管 理 ──→
二、物料管理之意义
物料管理系指计划、协调并配合各相关部门，以经济合理之方法供给各单位所需物料之管理措施，所谓经济合理之方法系指于合适之时间(Right time)、在合适地点(Right place)、以合适之价格(Right price)及合适品质(Right quality)供给合适数量(Right quantity)之物料。

三、物料管理目标
(1) 物料规格标准化，降低物料种类，有效管理物料规格新增和变更。
(2) 适时供给生产所需之物料，避免停工待料。
(3) 合适管制采购价格，降低物料成本。
(4) 确保来料品质良好，并合适管制供货商。
(5) 有效率收发物料，提升工作人员之效率，避免呆料、废料之产生。
(6) 掌握物料合适存量，降低资金积压。
(7) 可考评物料管理之绩效。
(8) 仓储空间充足利用。
（参阅备注1）

※凡备注项目仅供老师参考用

四、物料管理作业步骤、内容和权责
物 料 管 理
采 购
仓 储
厂商／生产
工 程
物 料 管 理
生产管制
业 务

01- 物料规格订定(验收标准)
02- 物料编号管制

订定生产
计 划
依据用户订
单发出工厂
订单
新 产 品
产品登记
分 析
发出物料用量清单

寻求厂商报价、送样品
核准材料
样 品

03- 存量管制
04- 交期控制
05- 供货商评定和选择
06- 供货商考评
07- 实施采购及异常处理

物料制造
生 产

议 价／
订 购
制订物料供给计
划（时间/数量）

进料检验
搬运.储存.防护
储位计划
收发管理
库存盘点
呆滞料管理

仓储管理

08- 产品识别
09- 检验和测试
10- 品质情况识别
11- 不合格品管制
12- 包装、移转
生产制造
成 品
发 料
生产排程
13- 成品管理
14- 运输
成品包装入 库

第二章 物料工程管理
一、物料规格订定和管制
1. 图面、尺寸及公差设定
2. 材质、物性、化性之要求
3. 其它规格之制订
4. 物料规格之核准、分发、变更等管制方法

二、材料清单(Bill Of Material ; BOM)
BOM为物料系统内最原始物料依据。
一个产品，它物料组成相当复杂，为了每批产品在生产时能有明确用料依据，并作为备料之基准，每个产品应建立物料清单。
1.BOM建立时机：
在产品开发完成后立即建立，在导入批量生产前，随同技术资料一并移转到相关部门。
2.建立方法：
将产品物料包含原物料(Raw Material)，零配件，部件给予拆解，并在表内将各个单项物料依物料名称、料号（规格）、计量单位，物料起源（地域或厂牌），单位用料量逐项记入，必需时用简图表示。(如表1)
3.修订时机：(如表2)
在该产品设计变更或用料量有变更时，应实时修订变更，以保持最正确物料表。
4.材料清单分类(参阅备注2)
全展开材料清单(Indended B.O.M)
汇总材料清单(Summary B.O.M)
材 料 一 览 表
(表1)
年 月 日 第 页
零件编号
规 格
计量单位
单位
用料量
自制M外购B
零件P组件A
购备时间(天)
供货商(1)
单价(1)
供货商(2)
单价(2)
备注

核准： 审查： 制表：
年 月 日 No.
工程变更通知单
(表2)

变更产品

变更类别
□零件规格变更 □物料编号变更 □特殊包装结构
□零件增删 □仓库规格变更 □其它
变更原因：□改善性能 □用户要求 □降低成本 □采购原因 □
变更内容：(请注明变更前和变更后之零件号及物料编号)

生效时间
□ 年 月 日 开始生效。
□生产派令 No. （或批号 ）开始生效。
□备购及库存品用完后开始生效（原规格使用说明如 ）
□成品编号 特殊规格专用。
□其它
影响产品组件

库存处理

零 件
组 件
库 存

在 制 品

已购未进

修改文件
□零件一览件 □组件一览表 □组件明细表 □装配步骤图 □成品编号明细 □规格图
□组立图 □模具一览表 □检验基准 □
备

注
附件：□样品 □规格图 □组立图 □检验基准 □模具整修单
承接人

主管核章

传输步骤

三、物料分类(参阅备注3)
物料分类基础标准
(1) 一致标准：即全部分类之基准，必需符合逻辑之基础标准。
(2) 互斥标准：各分类必需相互排斥，凡能归入某类者仅能归入该类绝无归入她类之可能，故互斥之目标在于不致发生反复。
(3) 周延标准：各分类必需包含该分类之一切物料，物不能归入某一类者，定可归入另一类，故周延目标为不致遗漏。
(4) 渐进标准：分类必需依序展开逐层细分，方能纲举目张，有条有理，系统井然。
(5) 适合事业标准：分类必需配合企业本身之特征，以因应企业本身业务发展之需要。

四、物料编号(参阅备注4)
物料编号系指以简单之文字、符号或数字代表物料之名称、规格、属类和其它相关事项一个管理工具。
1.合理之物料编号标准：
(1) 简单性：编号之目标在于将物料名称化繁为简，便于物料之处理。所以物料编号在采取文字、符号或数字时，应努力争取简单明了。
(2) 分类性：较复杂之物料编号，在大分类后还需要加以细分。
(3) 完整性：在标准上有物料全部应有编号，当有新物料产生时，即应给新编号，以确保物料编号之完整性。
(4) 单一性：一个编号只能代表一个物料，换言之，一个物料也只能拥有一个物料编号。
(5) 一贯性：物料编号要统一并含有连贯性。
(6) 伸缩性：要考虑到以后新产品之开发，和产品规格变动而发生之物料增加或变动等情事之可能性。
(7) 组织性：物料编号系统应有一定之组织和排列，方便随时抽查某项物料之库存量。
(8) 对机械之适应性：在设计物料编号时，必需时应考虑须能配合制程机械，以免未来重编。
(9) 充足性：所采取文字、符号或数字，必需有足够之数量，方便所组成之编号，能够代表全部部分物料，以应付未来物料增加时之需要。
(10) 易记性：物料编号应选择易于记忆之文字、符号或数字，并应富有暗示性及联想性，方便记忆。

2.物料编号方法(范例)

大分类 ┼ 中分类 ┼ 小分类 ┼ 序 号
(1) － (2)(3) － (4)(5) － (6)(7)
不一样规格
01-99

1. 99

(1) 99

A，B-…

那一类型

材质

产品类别

物料编号范例：
其它特征：如加工蕊数
颜色
长度
电线
金属

★注：其它特征、颜色、长度属小分类，电线属中分类，金属属大分类
说明：
〈1〉大分类：1.塑料 2.金属 3.包装 ……
〈2〉中分类：以金属为例
1.螺丝 2.电线 3.……
〈3〉小分类：以电线为例
长度：以公分计算，比如：50公分则以50代表。
颜色：G-绿、C-白、A-黄、R-红 ……
范例：
例：60企业红色电线编号为2260R

2.4.3物料编号之管制：新增、变更、删除(如表2及备注5)

第三章 材料计划和存量管制
一、材料计划(参阅备注6)
1.定义：
狭义─→亦称为物料需求计划，即依据设计图所计算出来材料需要量。
广义─→必需再检讨设计图之内容，如变更设计以选择适宜材料。

2.材料计划之步骤(参阅备注7)
(1) 建立生产计划表：分为季、月、周计划
(2) 计划表内应有制单号码、品名、数量、生产日期。
(3) 计算标准用量：将生产计划表内各品名、使用材料需求展开表(如表3)，依据该品名之物料表(BOM)单位标准用料量。
(4) (单位标准用料量×订单总计数量)×(1 + 设定标准不良率)＝总需求量
(5) 查库存量及调整：如总需求量≦可用量，表示该物料不需要请购或自行制造，并记入材料需求展开表；如总需求量＞可用量，其差异数应提出请购或自行制造。
(6) 查订购方法：由物料目录清查该物料订购方法，如为（存量管制），则依存量管制方法订购；如为订单订购则提出请购办理请购。
(7) 物料订购或自行制造：采购依申购单内物料内容、数量及需求日期，向供货商提出订购单，并依据申购者要求，排定进货时间及数量，以配合原订生产计划若为自行制造则开出内部生产通知，转生产单位制造。
(8) 进料控制：采购人员及物料控制员依进料时间控制。如有拖延情况通知生管，改变生产计划。
(9) 收料：仓库管理部门依收料单收料，并通知品管人员依进料检验标准检验，并将结果通知相关人员。
(10) 生产备料：依生产计划及备料单指定日期，于生产领用前一天备妥所需物料。
(11) 物料供给先决条件为供给适用物料，不然，有再好「物料控制系统」，来料再立即也没有用，所以，物料供给应建立在良好物料品质基础上。

(表3)
材 料 需 求 展 开 表
上线日期： 开单日期：
品名

订单总计数量

订单码号
∕ ∕ ∕ ∕ ∕ ∕
序号
零件名称
规 格
计量
单位
单位标准
用料量
总需求量
＊可用量
采购量/制造量
预定交货或完成日期
备注
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

＊可用量＝实际库存量＋采购或制造中未入库量－未领量(计划生产之用料量) 核准： 制表人：
说明1：预定交货或完成日期参阅材料一览表购备时间订定。
说明2：供货商单价：参阅材料一览表
二、存量管制
存量管制意义：
存量管制是以最合适控制物料、制品、零件、工具及用具之种类和数量，以配合厂内多种生产需要及降低产品物料成本。
所以，存量管制含有三种关键意义：
(1) 适时供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需要物料，存量控制部门全部作适时充足供给，不会发生停机待料，以维持生产绩效。
(2) 适量得料以健全企业财务结构：生产部门需要，物料存量控制部门应合适计划和控制，方便适量得料，以免发生呆滞料，使企业资金灵活利用以健全企业财务结构。
(3) 适质适价供料以降低生产成本：存量控制部门应于合适时机提出请购，方便采购部门有充足时间计划求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。

1.存量管制中心问题：
a) 应维持多少存量？
b) 何时必需补充存量？亦即怎样决定订购点(Reorder Point)问题。订货时间过早，则存量增加，增加物料之贮备成本和占用资金；若订货时间太迟，则物料用完新料未进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。
c) 必需补充多少存量？这也是决定订购量问题。若订购量过多，则存货贮备成本(Inventory Carrying Cost)增加并积压资金；若订购数量太少，则订购次数必增加，引发订购成本增加，而且物料之供给有中止之虑。(参阅备注8)

2.存量管制目标：
1. 确保生产不停料
2. 降低订单后之物料购备时间，能达快速生产之效
3. 降低生产系统上复杂管理
4. 利于紧急订单之追加
5. 利于和供货商之协力关系，并易于控制物料品质
6. 连续式生产或大量订购，可降低采购成本
7. 物料管理单纯化，控制轻易
8. 降低采购成本及运输成本

3.采取「存量管制」方法订购标准：
(1) 存货型生产
(2) 少品种多批量常常性生产之物料
(3) 共享性多之物料
(4) 大宗之物料
(5) 购备时间长之物料
(6) 供料源和使用工厂距离远之物料
(7) 「ABC管理法」之C类或B类物料

4.安全存量(Safety stock)
(1)安全前置时间(Safety Lead Time)
在正常前置时间之外再加上去一段前置时间，以应付前置时间可能发生变动。一旦实施， MRP(Material Requirement Planning)计划订单发出时间和计划订单完成时间全部会提前。
(2)安全存量设定方法
(1) 直觉判定法
(2) A-B-C存货价值分类法
‧ A类安全存量订得低
‧ B类酌加一点
‧ C类订较高水平存货
3)固定百分比法
＊采购或生产前置时间×天天平均耗用量
例：前置时间30天，天天用量10个平均用量10%作为安全存量
则安全存量＝300×10%＝30
＊必需在需求稳定且连续情况才有效
4)增加在主生产排程(Master Production Schedule MPS)
‧ 变动关键起源来自主生产排程
‧ 确保有成套原料
(3)安全方法：
1)正本清源：
‧ 需求估计：行销
‧ 制程品质：制造/品管/工程
‧ 供货商产能：采购、工程、品管、生物管
‧ 供货商品质：采购、工程、品管
‧ 供货商交货时间：采购、生物管
2)MPS变动必需善加控制：冻结近期MPS(Master Production Schedule)
3)缩短制造前置时间
4)MRP系统输入资料正确性
‧ BOM
‧ 库存量
‧ 订单
‧ 工程变更
‧ 物料主檔

(4)订购前置时间(Lead Time)
从下订购单给厂商到物料入库所需时间，订购前置时间包含：
(1) 供给厂商备料时间
(2) 供给厂商生产时间
(3) 送到交货地点所需之时间
亦能够协调供给厂商建立适常库存，以降低订购前置时间。
(5)订购点(Reorder Time)
订购点＝安全存量＋订购前置时间被领用量
【例】前例安全存量为150Kg
设正常订购前置时间：中国15天、国外30天
天天平均用量30Kg
则订购点为：
中国：150Kg＋(30Kg/天×10天)＝450Kg
国外：150Kg＋(30Kg/天×30天)＝1050Kg

为了简化订购及管理，除特殊情形外，虽已到订购点，物料尽可能集中时间订购，如每七天、每个月、两月或一季度订购一次。

(6)存量管制方法：
因为物料之特征各异，其存量管制方法亦随之不一样，可将存量管制基础作业分成下列方法：
1)定量订购管制系统(适适用于B类物料)
定量订购管制系统系将每次之订购数量固定，而藉订购期间改变来调整需求变动，亦即当库存量抵达某一定点时即进行订购，每次订购数量一定而订购周期不定。此种方法以「请购点」决定何时订购，以「订购量」决定订购多少，而安全存量系用以预防因需求量及过补时间变动，而可能造成缺货之情形。至于最高存量仅提供决议者之参考，并非实施管制之重心。

请购
P
P
R
Q
M
T1
T2

Ｍ：最高存量 Ｑ：经济订购量
Ｐ：请购点 Ｒ：安全存量
T1：购备时间 T2：一个生产周期时间
Ｓ：平均每日耗用量

2)定时控制系统(适适用于A类物料)
适用需求变动较小之存货管制方法，其关键特征为订购周期固定，而订购量则随需求量之变动而变动。每次订购数量或依据未来之需求量，或依据现在存量和最高存量之比较而求出。以「订购周期」决定何时订购，以「最高存量」作为决定订购多少之基准，在作决议时并须考虑安全存量。

请　　购
检　　查
订购周期
不请购
定时订购管制之程序图
已到
未到

3)S-s管制之程序图
S-s管制系统系介于定量控制系统和定时控制系统之间一个折衷方法，系设置一定之检验周期，于检验时若发觉其库存量降至小s之水按时，即进行订购，其订购量为大S和现存库存量之差距。若于检验时发觉其库存量大于小s时，则不进行订购。

S=最高存量
s=请购点
S-s管制系统

未到
不请购
检验
检验周期
已到
检验
现存量
大于小s
不请购

请购
小于小s

4)复仓式管制系统(适适用于C类物料)
复仓式管制系统系设置两个不一样容器，用以装置所欲存放同一物料，每箱装置数量相同，发货时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱，当第一箱发完时，即应立即请购一箱份数量，当请购货物抵达时，则装入第一箱内，补足第一箱数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货，此时亦应立即请购一箱份数量以补足第二箱份量，如此反复地施行下去，即为复仓式管制方法。

复仓式管制之程序图

请购
检验发货箱
库　存　量
不请购
未用完
已用完

5)批对批法(Lot For Lot;LFL)
此法所发出数量和每一期净需求数量相同。净需求一旦改变，订单数量就随之改变。这是全部批量方法中最直接、简单方法。假如订单成本不高，此法最适用。

5.ABC分析法
ABC分析法源自于Parato定律或称为80/20原理或称为关键管理技术。在物料管理上20%项目，占了存货总值80%，其次30%项目占存货总值15%，剩下50%项目只占存货总值5%而已。
利用ABC原理能够对不一样存货类别，施以不一样努力和控制，以达成存货控制目标。

(1)ABC存货分析步骤：
(1) 年用量统计：把十二个月内所使用物料制成统计表，并加以细部分析，我们能够知道以现有产品会用到哪些物料、十二个月内所使用数量又是多少
(2) 计算金额：将每项物料单价乘以每十二个月使用量，则可得悉该项物料十二个月度使用金额
(3) 依金额大小排列次序，重新制表
(4) 计算每项物料占总金额比率：
单价金额/物料总金额=该物料占总金额比率
(5) 计算累计比率：依顺位之单项物料所占总金额比率加以逐一累计
(6) 绘制柏拉图
(7) 决定ABC分类标准

(3)
(2)
(1)

【例】
料号
年度使用量
单价
年度使用金额
排列
ABC分类
1
45,000
2.00

2
420,000
3.00

3
4,500
2.00

4
165,000
1.00

5
6,000
1.00

6
330,000
2.00

7
22,500
1.00

8
135,000
1.00

9
90,000
3.00

10
12,000
2.00

年度使用金额=(1)年度使用量*(2)单价
【例】
(3)
(2)
(1)

料号
年度使用量
单价
年度使用金额
排列
ABC分类
1
45,000
2.00
90,000

2
420,000
3.00
1,260,000

3
4,500
2.00
9,000

4
165,000
1.00
165,000

5
6,000
1.00
6,000

6
330,000
2.00
660,000

7
22,500
1.00
22,500

8
135,000
1.00
135,000

9
90,000
3.00
270,000

10
12,000
2.00
24,000

(2)
(1)
(3)

料号
年度使用量
单价
年度使用金额
排列
金额%
数量%
2
420,000
3.00
1,261,000
1
47.7
47.7
6
330,000
2.00
660,000
2
24.9
72.6
9
90,000
3.00
270,000
3
10.2
82.8
4
165,000
1.00
165,000
4
6.3
89.1
8
135,000
1.00
135,000
5
5.1
94.2
1
45,000
2.00
90,000
6
3.4
97.6
10
12,000
2.00
24,000
7
0.9
98.5
7
22,500
1.00
22,500
8
0.9
99.4
3
4,500
2.00
9,000
9
0.4
99.8
5
6,000
1.00
6,000
10
0.2
100.0
2,641,500

存货分类 金 额 项 目
A 72.6% 20%
B 21.6% 30%
C 5.8% 50%
(2)ABC存货分析应用：
●订单批量及频率
－A.B项目采取小批量，频率较高
－C采取较大批量，频率较低
●安全存量
－A.B项目以较严密控制替换安全存量
－C项目以较高安全存量对付不确定性
●降低采购成本
－先降A.B项目标低采购成本，效果大
●工程项目
－先设法降低A.B项目标成本，寻求新货源或开发代用具
●盘点
－A.B项目盘点次数高，正确性要求高
－C项目盘点次数低
●仓库保管
－A.B项目要更严密保管
－C项目通常管理
第四章 采购管理
一、采购管理概述
1. 采购管理意义，以合适价值(Right Price)，于合适时间(Right Price)，以最高效率，于合适地点(Right Place)，供给合适品质(Right Quality)及合适数量(Right Quanity)物料，满足生产所需。
2. 采购管理关键业务内容
(1) 寻求物料供给起源，并分析零件市场
(2) 建立供货商之资料并选择合适供货商
(3) 要求报价和进行议价
(4) 实施采购和跟催
(5) 查证进厂物料之数量和品质
(6) 建立采购业务进行顺遂所需要之资料
(7) 了解市场趋势，并搜集市场供给和需求价格等适切资料加以成本分析
(8) 呆料和废料之预防和处理
(9) 对供货商考评
(10) 应付帐款之处理及异常处理
3.采购人员应有认识
(1) 对企业产品及物料要清楚
(2) 对每项物品供货源要加以调查及掌握
(3) 对企业使用关键物料市场价格起伏要能掌握
(4) 依企业要求办理采购作业
(5)依购置契约控制交货期
(6)对购置物品交期、数量、品质、价格及服务需负起责任及能力
二、供货商之评定和选择方法
1. 品质系统评定-第二团体(Second party)稽核或第三团体(Third party)评审
2. 实地调查
(1)评定步骤
‧ 物料分类：将常见材料给予分类
‧ 推荐厂商：依分类好材料，由采购部门搜集已往来供货商名单或进行市场调查新厂商，提出优良供货商名单
‧ 评选小组组成
‧ 基础调查：厂商基础资料表建立(如表4)
‧ 实地评鉴：(选择项目)
‧ 评选结果
‧ 不良筛选
(2)评定内容(如表5)
‧ 经营者：好企业经理人
‧ 干部群：好干部群
‧ 技术能力：稳定基层职员
‧ 机器设备情况：好机器设备
‧ 原料供给
‧ 品质管制
‧ 财务情况
‧ 管理制度：好管理技术
(3)样品认可
(4)其它特定品质确保之要求
(5)评定之结果应建立合格供货商名单(如表6)

厂 商 基 本 资 料 卡
(表４)
建卡日期：　年　月　日
企业
工厂
名称

统一编号：
工厂登记证号：
地址

电话

传真

创建日期
年 月 日
资本额
亿　 　万
董事长

总经理

连络或主办人

供给产品
名　　称
日产能
名　　称
日产能
名　　称
日产能

关键生产
设备
名　　称
名　　称
名　　称

品质情况
取得认证名称：1.
取得认证名称：2.
品质组织说明：
备注

制表：

(表５)
厂 商 评 估 表
厂商名称：　　　　 　　　　　　　 　　　　　　评定日期： 　年　 月　 日
类别
项次
评定项目
评价基准
得分
很差(4)
差(6)
尚可(7)
良好(9)
甚佳(10)
经营管理
1
组织架构是否清楚，权责是否明确
无组织表
有组织表，未建任务职掌表
有组织表，任务职掌表不完整
组织架构明确合理，且各单位全部有任务职掌表
组织架构明确合理，且各单位按任务职掌表实施工作

2
整理整理情况
工厂内杂乱
场所清洁但整理尚杂乱
尚可
良
整理整理、井井有条

技术能力
1
研发单位，人员是否充足
均无
无组织，有研发人员
有组织但人员不足或无组织人员尚可应付
有组织且人员尚可应付
有组织且人员充足

2
机械设备数量规模，保养情况
不足且破旧
充足但破旧
充足，中古机型但保养佳
充足、尚称新奇、保养良好
充足、设备优异、保养良好

3
工作指导书设定
未设订
有，但无效果
有，但不佳
有，但实施不根本
有，实施效果佳

4
人、机、物配置情况
纷乱
不佳
可
不停改善
佳

品管制度
1
品管人员之能力
无
缺乏品管观念
有品管观念但缺乏经验
有应付之能力
有品管观念且经验丰富

2
量测工具管理情况
无管理
管理不佳
有管理未校正
管理合适，定时校正
有系统化管理

3
检验统计之整理
无
聚集末整理
有统计表，但不佳
有统计表可追查
有系统化整理

4
对出厂品质之管制
无
尚可
可
良好
有措施且有效实施

评定分数=10分＊总得分/10(评定项目)
说明：评定项目可自行调整
总得分

评定者：
评定分数

(表6)
合 格 供 应 商 名 录
供给类别：□原料　□物料　□机器设备　□外包　□其它　　 年　 月 　日
编　号
厂商名称
营业项目
电　话
传　真
连络人
备　注

核准： 制表：　　 　　　　
三、采购作业程序
1.采购准备
(1) 采购规范(purchase specifications)：要求所需材料之图面、尺寸、材质、品质要求…等内容。
(2)寻求供货商打样、确定、样品、询价、核定价格
2.采购作业
(1) 采购数量：依材料需求展开表计算
(2) 制作采购文件：(如表8)
(1) 基础资料：品名、规格、合格供货商交期、类别、等级、单价、交货地点、连络方法、包装方法
(2) 特定要求：依采购规范、附图面或注明制程要求、检验要求、检验放行方法等要求
(3)核准采购文件：依权限核准采购文件并审查采购文件之适切性。
3.催料管理：采购部门应确保准期交货，不然应通知相关部门处理(如表8)
采 　购 　单
(表7)
承制厂商：　　　　　　　　　　　　　　　编号：　　　　　　　　　
地址：　　　　　　　　　　　　　　　　　订货日期：　　年　　月　　日　
电话：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
项　次
物料编号
品名规格
单　位
数　量
单　价
合　计

货款总额：　　仟　　佰　　拾　　万　　仟　　佰　　拾　　元　　角
交货日期：　　　　　　　　　　　　　交货地点：
一、交期：
承制厂商必需确实遵守本订购单之交期或本企业采购课电话或书面通知调整之交期，若有延误之情形，每一逾日除该批款 ％
二、品质要求：
１检验方法：MIL-STD-105D表
正常检验单次抽样计划
２ＡＱＬ：
３尤其要求事项：
三、品质确保期限：入厂后 　个月
四、退货：
检验后如发觉有品质不良或承制损坏时，
承制厂商接获通知后三日内应将退货部份
携回并尽速补运，逾期如有损失本企业概
不负责。
五、检验费用：特采时检验费用由承制厂商负
担。
六、其它：
１ 承制厂商送货时应多附 ％SPARE
PARTES
２ 市场价格普遍下降时承制厂商应比照降
价，并从接获本企业采购课通知时生效
３ 交货时请在送货单上注明本订购编号，并
附上开货款总额之统一发票，送货单发票
上亦应注明本企业物料编号
交 易 条 款
承制厂商公 司 章

委制厂商
总经理
经理
课长
承接人

(表8)
物 料 控 制 卡
料 号：　　 　　物料名称：　　 　级数：　 　　代用具号：　 　　
请购点：　 　 　安全存量：　　 　单价：　　 　
用户名称
产品编号
订单编号
交货期
物料需要期
备注
订购单