不合格品管理新规制度.doc

1 目标对不合格品进行标识和控制，预防不合格品非预期使用或交付,确保用户和企业利益。2 范围适适用于来料和生产过程不合格品及交付后产品发生不合格控制。3 定义不合格品是指不满足要求产品，可能发生在采购物料、过程中半成品和最终成品中，企业不合格品分类以下：A严重不合格：经检验判定大批量存在，造成较大经济损失或直接影响产品质量、关键功效、性能技术指标等。B通常不合格：部分或少许存在，轻微影响产品质量，但不会造成重大经济损失。C轻微不合格：指超出标准要求许可偏差，只影响感观，不影响产品质量和使用功效。4 职责4.1仓库负责办理退货物入库手续和存放、标识。4.2质控部负责不合格品判定并组织不合格评审，统筹用户退货物数量点收、检验、主持原因分析,并跟踪不合格品处理。4.3 供给部负责和供货商联络和协调工作。4.4 生产车间负责对不合格品采取纠正方法,进行返工、返修。4.5 业务部负责退货物账务、换货等情况处理。4.6 总经理同意对不合格物料、成品处理。5 作业程序5.1 来料不合格处理5.1.1企业对来料不合格品处理方法关键有让步接收、退货和加工/挑选使用。5.1.2当来料整批或部分不合格时,IQC开具检验汇报书交质控部责任人在不合格品（项）处理单上做出处理意见,最终报总经理同意后实施。5.1.3如物料为生产急用,不合格项又不至于引发用户埋怨时,可作“让步接收”(必需经用户认可同意)。5.1.4如物料为生产急用,该物料又可为生产使用部门加工/挑选使用时,可作“加工/挑选使用”处理。5.1.5如物料使用后肯定引发用户埋怨,则对该批物料作“退货”处理。5.1.7对做“退货”处理物料,仓库应通知供给部,由供给部和供给商协商退货事宜。5.2 半成品不合格品控制5.2.1生产车间将生产过程中发觉不合格原料、包装材料进行隔离，并对不合格品进行分类整理,由QC质检员判定。5.2.2月中、月底，质控部责任人组织评审小组按对应检验要求对不合格品进行评审,并在“不合格品评审汇报”上填写处理意见。对不合格品处理包含: A.将不合格外购(外协)物料、零部件退回供货商; B.报废; C.退上一车间返工; D.让步使用; E.返工/挑选使用等。5.2.3生产车间和质控部依据“不合格品评审汇报”处理意见,对不合格品进行处理。A.判退回供货商不合格外购材料零件,由生产车间整理后退回仓库,仓库通知采购部进行处理；B.报废不合格品,生产车间将按要求整理后其退回仓库并填写对应之“退料单”,由企业统一处理；C.作“返工/挑选”处理不合格品,由生产车间安排适宜人员进行返工/挑选； D.判退上一车间返工不合格品,退上一车间返工,返工后产品由QC复检。5.2.4当不合格较严重时,质控部必需对同一批、类存货重新进行检验。5.3生产过程中检验或自检发觉单个不合格品 (注:此处不合格品为本车间生产中产生)由QC在“产品标识贴”不合格栏盖章，并将其放在不合格品区域,并由原作业人员或车间主管指定人员进行返工,返工后产品应做好返工标识交由质控部QC人员进行检验。不能返工,又不能改作它用或反复使用经QC质检员/主管确定后每半月出具“不合格品评审汇报”至评审小组进行评审并给出处理结论后,生产车间按指示处理,同时开具“退料单”,将处理后之物品退回仓库。5.4 质量控制点QC检验中发觉不合格批控制QC质检员对不合格批处理决定包含:返工/挑选A.对于需返工/挑选不合格批,QC质检员在“产品标识贴”加工挑选栏盖章并注明不良原因，车间职员返工/挑选后产品由质控部QC质检员复检；B.对于不能返工,又不能改作它用或反复使用,QC质检员每半月依“QC质量控制点检验统计表”填写“不合格品评审汇报”至评审小组进行评审并给出处理结论后,生产车间按指示处理,同时开具“退料单”,将处理后之物品退回仓库。5.5“不合格品评审汇报”原件保留于QC部,同时需复印至生产部责任人、仓库责任人。5.6 不合格半成品让步接收5.6.1如认为不合格半成品能够让步接收,生产车间应填写“让步接收申请表”经部门责任人审核,质控部、工程技术部责任人在考虑对下道工序或成品影响程序基础上,作出是否同意让步接收申请决定,让步接收申请应由总经理同意。5.6.2对于同意让步接收不合格半成品,质控部QC质检员应在“产品标识贴”让步接收栏盖章,并在对应报表中做好统计。5.7 成品不合格批控制5.7.1当成品整批不合格时,OQC质检员应将“OQC成品包装检验统计”交主管签署意见,以后呈质控部责任人组织评审小组做出处理决定。5.7.2处理决定包含:返工、让步接收、报废： A.生产车间返工后产品需经成品OQC复检合格后贴透明“合格证”标贴；B.让步接收应不影响用户使用,应不引发用户埋怨，若协议有要求时,让步接收应经用户同意认可；C.同意报废产品,由生产车间整理后退回至仓库,并由QC在“产品标识贴”不合格栏盖章，由企业统一处理；5.8 交付或开始使用后发觉不合格品处理5.8.1交付或使用后发觉不合格品,由用户退回。5.8.2 退货物由用户服务部安排司机至用户指定地点运回。5.8.3司机将退货物送至仓库，有仓管员报检质控部。5.8.4在无特殊情况下,质控部QC主管应于收到退货产品3日内按“QC检验规程”进行对退货产品检验并将检验结论及处理意见填写在“退/换货产品处理汇报单”上(如：料分层；破裂；料干；漏油；蜡断；外包装刮花等质量问题；对于无显著质量原所以退货产品也要作具体描述，如完好、保质期到期等说明；并对无显著质量问题退货需清出该产品色号、型号名称及产品新旧款式等说明)。5.8.5 假如QC主管在检验中发觉产品实无问题,而因用户使用不妥造成,QC主管应在“退/换货产品处理汇报单”中注明,市场部应就此提醒用户正确使用方法以预防再发生。5.8.6清点退货之结果若和用户提供之退货单有差异时，质控部需进行再次复检，直至正确无误，若实际结果和用户退货数量存在差异时，质控部以“信息联络单”通知市场部，并在“退/换货产品处理汇报单”中注明具体情况。5.8.7对于需要做检验产品，由质控部安排进行检验，并出具“产品检验汇报”,合格方可入库，若不合格，则由质控部协同相关部门作深入处理，对符合5.9要求，按5.9实施。5.8.8市场部待质控部处理完退货产品后将“退/换货产品处理汇报单”传至用户,并自留一份备查，用户收到“退/换货产品处理汇报单”后，立即开出五联“退/换货收货清单”，质控部收到“退/换货收货清单”(蓝色联)后，按单要求处理该批退货。5.8.9用户因退货而需补货或用户有其它要求时,用户服务部部应出“信息联络单”通知相关部门。5.8.10质控部QC主管每个月对用户退货情况进行总结,填写“用户退货统计月报表”,分发至总经理、用户服务部、技术研发部、生产部;若因工艺或作业方法问题，质控部应组织召开质量事故调查会议，明确责任，限期改善。5.9卫生检验不合格物料/半成品/成品5.9.1 对于卫生检验不合格物料，质控部在确定可进行消毒处理后，在“产品标识贴”加工挑选栏盖章（且备注项注明“卫生检验不合格”），并通知相关部门立即退回仓库（对于有特殊要求产品，完成对应工序后，由工序部门装箱直接退回仓库）。5.9.2 相关部门将卫生检验不合格品退回仓库后，退货部门以“信息联络单”形式通知质控部所退物料名称、代码或型号、批号、数量，必需时，可写上供给商名称。5.9.3 质控部依据“信息联络单”到仓库查对物料，确定“信息联络单”正确无误后，质控部依据 “信息联络单”上信息， 填写“外协加工申请单”，经总经理同意后，将“外协加工申请单”分发给采购部、仓库。5.9.4 仓库依据质控部所出具“外协加工申请单”，将需要消毒物料整理,并开具“外协加工出仓单”给采购部，采购部依据质控部所出具“外协加工申请单”，确定外协加工时间。5.9.5 发货前，质控部到仓库确定需要消毒物料，查对和“外协加工申请单”/“外协加工出仓单”相符后，填写“原料、原材料外发消毒确定表”，经经手人和查对人员签字后，此批物料能够外发加工。5.9.6 采购部依据质控部所出具“外协加工申请单”和仓库“外协加工出仓单”，组织外协加工。5.10 质控部视问题严重性,适时组织质量事故调查小组，查明原因，要求对应 部门采取改善方法。5.11 其它不合格品处理搬运过程中所造成不合格品或仓管员巡查时所发觉不合格品，必需时由质控部要求查明原因，责成相关部门及相关责任人采取方法纠正；不合格品应由质控部重检，作好对应统计，并依据重检结果作出返工、返修、让步接收或报废等处理决定，发至相关部门实施，质控部负责跟踪验证处理结果。6 统计 IQC检验汇报退料单内部调拨单让步接收申请表不合格品评审汇报OQC成品包装检验统计 退/换货产品处理汇报单外协加工出仓单信息联络单 用户退货统计月报表产品检验汇报单外协加工申请单原料、原材料外发消毒确定表7 培训7.1培训部门：质控部7.2培训对象：质控部、生产部、技术部、用户服务部、采购部、物流部7.3培训时间：1.5小时