卧式多级离心泵检修专项规程.doc

卧式多级离心泵检修
技术规程

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目 录

1． 目录…………………………………………………………1

2． 总则…………………………………………………………2

3． 规程适用范围………………………………………………2

4． 离心泵关键部件结构和作用……………………………3 

5． 检修周期和检修内容………………………………………5 

6． 设备完好标准………………………………………………6

7． 离心泵常见故障、原因及处理方法………………………16 

8． 关键零部件检修技术……………………………………18 

8．试车和验收…………………………………………………23 

一．总则
依据上海东方泵业提供《锅炉给水泵》和《多级离心泵使用说明书》，参考原化学工业部颁发《多级离心泵维护检修规程》(HG25024－91)和其它相关技术资料，编制本规程。
二、规程适用范围
本规程适适用于盐湖海纳企业锅炉装置锅炉给水和输送160℃以下清水多级离心泵(以下均简称为“多级泵”)维护和检修，具体清单以下：
本规程和制造厂技术文件相抵触时，应遵照制造厂技术文件中一切要求。
三、离心泵关键部件结构和作用
多级离心泵(图1)进出口方向均垂直向上，依据扬程需要可选择不一样级数。

泵固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、尾盖及轴承体等组成；为预防中段、导叶磨损，在进水段和中段内壁和叶轮易碰地方，装有密封环和导叶套。
转子部分关键由泵轴及装在轴上数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力平衡盘和联轴器组成，轴两轴用轴承支承，并置于轴承体上；叶轮通常为单吸，吸入口全部朝向一边。转子在工作过程中能够左右串动，靠平衡盘自动将转子维持在平衡位置上。多个叶轮串联工作，同一型号扬程依据级数(即叶轮个数)而定。
进水段、中段和出水段静止结合面用纸垫经过拉紧螺栓拉紧来达成密封；为预防水进入轴承，在轴承前装有挡水圈，并在轴套间装有“O”形橡胶圈。
两端轴封采取油浸石棉盘根，密封可经过调整压盖螺栓松紧来达成，正常密封泄漏量应保持在每分钟30滴以内。
锅炉给水泵两端轴承体有环形冷却室结构，当被输送介质温度大于80℃时，应从外部通往冷水对轴承进行冷却。
泵由电动机经过联轴器直接驱动。

四、检修周期和检修内容
检修周期：依据状态监测结果及设备运行情况，能够合适调整检修周期。通常检修周期见表1
检修类别
小 修
中 修
大 修
检修周期
3月
6-12月
24-36月
检修内容以下：
小修
1. 依据故障原因，排除故障；
2. 检修填料密封，更换填料；　
3. 检验轴承，调整各部位间隙；
4. 检验及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件；
5. 紧固各 部位螺栓，消除运行中发觉缺点和渗漏，更换零件；
6. 检验转子轴向窜动量；
7. 清扫并 检验修理冷却水、油封和润滑系统；更换润滑油(脂)；
8. 清扫、检修阀门。
中修
1. 包含小修全部内容；
2. 检修机械密封，更换机械密封零件；
3. 解体，清洗检验叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各零部件磨损、腐蚀、冲蚀程度，进行修复或更换；
4. 修理及刮研轴瓦，调整间隙或更换轴承；
5. 测定叶轮静平衡是否符合要求；
6. 检验各段叶轮毂、轴套、平衡盘毂、紧固螺母端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距；
7. 测量泵轴及转子部件各部位跳动量；
8. 检验、调整各部位间隙，调整转子窜动量；
9. 校验压力表；
10. 检修电机。
大修：
1. 包含中修全部内容；
2. 更换叶轮及导叶；
3. 更换泵轴；
4. 泵体各段检测、判定和作必需修理；
5. 检验和调整泵体水平度；
6. 设备及隶属管线除锈、防腐及油漆。
五、 完好标准：
1 零、部件
1.1 泵体及各零、部件完整齐全。
1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、连接紧固，无锈蚀。
1.3 安全防护装置齐全、稳固。
1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏、可靠，量程符合要求，并按要求定时进行校验。
1.5 进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志显著并定时校验。
1.6 各部安装配合符合要求：进、出口阀及管线安装合理，横平竖直，不堵不漏。
1.7 泵体及隶属阀门、管件、管线油漆完整，标志显著。
1.8 基础及底座完整、坚固。
2 运行性能：
2.1 润滑油位符合要求，润滑良好，能严格实施润滑制度“五定”、“三级过滤”等要求。
2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.4 能达成铭牌出力或查定能力。
3 技术资料
3.1 有泵总装配图或结构图，有易损配件图。
3.2 有使用说明书、产品合格证、质量证实书。
3.3 设备档案齐全，数据正确可靠。档案内容包含：
3.3.1 多级离心泵安装、试车检验统计；
3.3.2 多级离心泵设备履历卡片和运行、检测等统计；
2.3.3.3 多级离心泵历次检修及验收统计；
3.3.4 设备缺点及事故情况统计。
3.4 操作规程、维护检修规程齐全。
4 设备及环境
4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。
4.2 基础及底座整齐，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。
4.3 进出口阀门、法兰接口及泵体各段结合处均无泄漏。
4.4 轴封处泄漏量：
4.4.1 填料密封：早期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；
4.4.2 机械密封：早期应无泄漏，末期每分钟不得超出5滴。
5 检修方法及质量标准
5.1 检修前准备工作和检修中注意事项
5.1.1 确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。
5.1.2 检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于多级泵存在重大缺点应提出对应技术方法。
5.1.3 落实检修所需材料和备件，校验检修中使用量具、仪器，准备好检修所需工具，尤其是专用工具。
5.1.4 多级泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必需根据原化学工业部颁发《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》相关要求，切断电源，做好设备、管路卸压、隔绝、置换、清冼等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。不含有施工条件不准强行检修。
5.1.5 检修中零部件拆装应按要求进行，尽可能使用专用工具；部分能够不拆组合件尽可能不拆；拆卸过程中不得随意破坏零件，万不得已时必需得到相关技术人员同意。
5.1.6 拆卸时应作好各零件相对位置和方向标识，要放置有序，以免组装出现漏装、错位、倒向等错误；即使含有交换性零件(如叶轮、轴套等)，组装时也不应随意调换位置，以免影响转子平衡，或使原先已经磨合配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。拆卸下来零件可用煤油、柴油或专门清冼剂清冼以除去油迹、污垢，要清冼洁净，整齐地摆放在洁净塑料布上，不得直接接触地面；精密加工部件或部位，要用洁净布包扎好；拆卸后暴露出来油、气管和开口处要妥善封闭，预防异物掉入。
5.1.7 在检修过程中，应按要求对检修部位和关键部位零件进行测量，要如实填写检修统计，经过检修零部件尺寸包含配合尺寸，必需恢复到图纸要求或许可范围内。
5.2 拆卸
分段式多级离心泵前段、中段、后段是由若干个拉紧螺栓固定在一起,形成一个完整泵体。拉紧螺栓紧力使各段之间轴向密封面紧密贴合，阻止了泵腔内压力水向外泄漏。拉紧力过大会造成零、部件损坏；拉紧力过小则密封面泄漏。有设备制造厂在产品说明书上给出拉紧螺栓紧力值，检修后组装时按要求值上紧螺栓就行；但多数制造厂没有给出拉紧螺栓紧力值，这就要求现场检修时，依据拆装前后拉紧螺栓长度对比来确保拉紧力适中。简便做法是：拆卸之前将各个拉紧螺栓及其相匹配螺母按次序编号，比如按顺时针方向编号1、2、3、4、……(另一端则按逆时然编号)。用砂布将螺栓和螺母端面打磨洁净，对同一根拉紧螺栓分别测量其两端螺栓露出螺母高度Xy和Yi，并算出Zi(Zi＝Xi＋Yi)；图2。组装时用一样方法测量出Xi'和Yi'并计算出Zi'，使Zi＝Zi'。测量时应做好测量统计(举比如表5)， 表5．
i
1
2
3
4
……
X i
3.08
3.13
2.58
3.17
……
Y i
3.25
4.01
3.40
3.03
……
Z I＝X i ＋Yi
6.33
7.14
5.98
6.20
……
测量完成后能够开始拆卸。
拆卸多级泵时能够从两轴承架拆起。在取出平衡盘以后, 开始拆卸拉紧螺栓；在抽去拉紧螺栓时务必需相隔180°位置上保留两根，以免前段、中段和后段忽然散架，碰坏转子或其它零件。
5.3 关键零部件技术要求
5.3.1 泵体和泵座
1. 泵座和基础表面应接触严密，安装后底座水平度误差为：纵向小于0.05mm/m，横向小于0.10mm/m。
2. 有轴向膨胀销多级泵，滑销和销槽应平滑无毛剌。
3. 泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔等缺点；各段泵体结合面平行度误差小于0.1mm/m，结合面及止口面应无毛剌及碰撞变形，要求接触面积达75%以上。
4. 泵体止口配合间隙过大会影响多级泵转子和壳体同心度，必需修理；止口间隙检验和修理方法以下(见图3)：
⑴ 将两个装配时相邻泵体迭起，在上面一个泵体上放置一个磁性百分表架，百分表触头和下面一个泵体外圆相接触，按图中箭头方向将上面一个泵体往复推进，在百分表上读数就是止口间隙。在十字方向上测量两次，如测到间隙值为要求值(见表6)一倍半以上或超出极限值，止口必需修理。 表6：
配合部位
间隙要求值
间隙极限值
前段、中段、后段之间止口径向间隙
0.04～0.08
mm
0.06～0.12
mm
⑵ 简单修复方法是在泵体凸起止口外圆上均匀分布地堆焊6～8处，每处长25～40mm，然后在车床上车削到所需要尺寸。
5. 泵体和叶轮密封环配合采取H7/h6。
6. 组装时，拧紧总连接螺杆应对称进行且用力要均匀。
5.3.2 导叶和衬套
1. 导叶流道部分应光滑，型砂必需清理洁净；导叶和衬套配合部位不应有严重通孔、气蚀等缺点。
2. 衬套和导叶配合采取H7/n6或H7/r6。
衬套直径 mm
径向间隙 mm
30～60
0.20～0.30
＞60～90
0.30～0.42
＞90～120
0.35～0.50
＞120～180
0.40～0.60
＞180～260
0.50～0.70
＞260～360
0.60～0.80
3. 导叶衬套和叶轮轮毂径向间隙如表7，间隙应四面均匀，使用磨损不超出表中最大值三倍。 表7．
5.3.3 泵轴及轴套
1. 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺点，必需时在大修或更换泵轴前进行无损探伤检验；轴磨损后可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
2. 泵轴和叶轮及轴套配合公差用h6，和滚珠轴承配合轴颈处用js6或k6，和联轴器配合处轴颈用js6；轴颈圆度和圆柱度偏差不得大于轴径公差1/2，最大不得超出0.03mm。
3. 轴颈表面粗糙度：装配叶轮、滚珠轴承处小于1. 6 ，装配滑动轴承或联轴器处小于3. 2 。 表8：
密封环直径mm
直径间隙 mm
密封环直径mm
直径间隙 mm
最小
最大
最小
最大
≤75
0.26
0.372
＞180～220
0.45
0.63
＞75～110
0.30
0.44
＞220～280
0.50
0.68
＞110～140
0.35
0.50
＞280～340
0.55
0.75
＞140～180
0.40
0.56
＞340～4000
0.60
0.80
4. 以轴承处轴颈为基准，用千分表检验装配叶轮、轴套及联轴器处径向圆跳动应小于0.03mm。
5. 键槽中心线对轴中心线相对位置偏差应符合要求指标：偏移小于0.06mm，歪斜小于0.03mm/100mm。
6. 和密封填料接触轴套外圆表面应无砂眼、气孔等缺点，其表面粗糙度为1. 6 。
5.3.4 叶轮
1. 叶轮液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛剌和污垢；流道入口加工面和非加工面衔接处应平滑过渡。
2. 叶轮轮毂对轴孔端面跳动(垂直度)允差小于表8要求。
3. 叶轮及平衡 盘键槽中心线对轴孔中心线歪斜应小于0.03mm/100mm。 :
4. 更换新叶轮后必需校核静平衡，静平衡允差如表9；超出表中数值时可用去重法从叶轮两侧切削进行静平衡，但切去厚度不得大于叶轮原壁厚1/3，切去部分应和叶轮壁平滑过渡。 表9：
直 径 mm
10～25
25～60
60～160
160～400
400～1000
端面圆跳动 mm
0.016
0.025
0.040
0.060
0.100
5. 叶轮和密封环直径间隙按表10选择，四面间隙应保持均匀；使用磨损极限不超出表中最大数值三倍。
5.3.5 平衡盘装置 表10．
叶轮外径 mm
≤20
201～300
301～400
401～500
静平衡允差 g
3
5
8
10
1. 平衡盘和平衡环接触应良好，接触面积达75%以上。
2. 平衡盘和平衡环径向间隙为0.2～0.6mm。
3. 当平衡盘和平衡环端面间隙为0.10～0.20mm时，叶轮和导叶流道中心应对正。
4. 当运行中泵和电机半联轴节靠近靠拢时，应停车更换平衡盘、平衡环等易损件。
5.3.6 转子 : 表11．
吸入口直
径 mm
径向圆
跳动 mm
≤50
0.06
51～120
0.08
121～260
0.09
261～500
0.10
1. 叶轮、平衡盘和轴配合采取H7/h6或H7/js6。
2. 轴套、间隔套和轴配合采取H7/h9或H7/js9；轴套、间隔套和轴不能采取同一个材料以免“咬死”；轴套、间隔套两个端面对于轴心线垂直度偏差不得大于表8要求。
3. 转子应进行预组装并测量各叶轮间距和总间距，其误差均不得超出±1mm，超出时应调整间隔套长度。
4. 检验叶轮吸入口处外圆径向圆跳动应小于表11要求。
5. 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂径向圆动小于表12要求；平衡盘端面圆跳动小于表13要求。
表12．
外圆直径 mm
≤50
＞50～
120
＞120～
260
轴套、间隔套、叶轮
轮毂径向圆跳动 mm
0.04
0.06
0.07
平衡盘轮毂径向圆
跳动 mm
0.05
0.06
0.07
6. 键和键槽侧面应结合紧密，不许可加垫片, 配合过盈量如表14；键顶部间隙为0.1～0.4mm。
7. 对于转速≥2950rpm，
且流量≥150m3/h多级泵，转子预装后应作动平衡试验，其标准按
《炼油厂、 化工及石油化工步骤用离心泵通用技术条件》相关要求。
表13.
平衡盘直径 mm
≤50
＞50～120
＞120～260
＞260～500
端面圆跳动 mm
0.03
0.04
0.05
0.06
5.3.7 轴承
1. 滑动轴承
表14.
轴 径 mm
40～70
70～110
110～230
配合过盈量 mm
0.009～0.012
0.011～0.015
0.012～0.017
⑴ 轴瓦和轴承盖紧力应有0.02～0.04mm过盈(有压铅法检验)；下瓦背和瓦座接触应均匀，接触面积达60%以上，瓦背不许加垫。
⑵ 轴瓦合金和壳体结合应紧密牢靠，无裂纹、脱壳、气孔等缺点，表面光洁，无伤痕和凹坑。
⑶ 轴颈和下瓦接触角在中部60°～90°范围内，接触面应均匀分布，涂色检验每平方厘米不得少于2～4点。
⑷ 滑动轴承间隙值如表15。
表15．
轴直径 mm
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
轴承顶间 隙 mm
转速＜1000rpm
0.05～0.11
0.06～0.14
0.08～0.16
0.10～0.20
转速≥1000rpm
0.08～0.14
0.10～0.18
0.12～0.21
0.15～0.25
2. 滚动轴承
⑴ 滚动轴承内径小于100mm时，和轴配合采取H7/js6；当内径为100～200mm时，和轴配合采取H7/k6。
⑵ 滚动轴承和外壳配合采取H7/h6。
⑶ 轴承压盖和滚动轴承端面间隙应小于0.10mm；在轴膨胀侧轴承压盖和滚动轴承端面间隙应依据两轴承间长度和运行中介质温度，留出足够间隙，通常可取总装后转子总窜动量二分之一。
⑷ 滚动轴承拆装时应使用专用工具；采取热装时，应把轴承放在加热到100～120℃油浴中加热十分钟左右，快速地装到轴上；也可用专用轴承加热器进行加热，但严禁用火焰直接加热轴承。
⑸ 滚动轴承滚子和滑道表面应无腐蚀、坑疤及麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
⑹ 径向止推轴承和轴承座端盖间隙小于0.10mm。
3. 轴承座
⑴ 轴承座不得有裂纹及漏油现象。
⑵ 梳齿形轴承油挡间隙为0.15～0.25mm。
5.3.8 轴封 表16．
轴套或轴 mm
≤75
＞75～110
＞110～150
直径间隙 mm
0.75～1.00
1.00～1.50
1.50～2.00
1. 填料密封
⑴ 填料衬套和压盖和轴套(或轴)径向间隙按表16选择，四面间隙应均匀。
⑵ 填料压盖和填料箱内壁配合采取H11/h11。
⑶ 填料环和填料箱内壁直径间隙为0.15～0.20mm；填料环和轴套(或轴)直径间隙应比表15中数值对应增大0.3～0.5mm。
⑷ 压盖压入填料箱深度通常为0.5～1圈填料高度，最小不能小于5mm；压盖不得装歪或和轴摩擦，松紧程度要合适。
⑸ 注意填料环环槽对准填料箱壁水封孔或略偏外侧，使水流通畅。
2. 机械密封
⑴ 安装机械密封处轴套或轴径向圆跳动应符合表12要求，其表面粗糙度为1.6 ，外径偏差不超出h6。
⑵ 轴径向窜量应不超出±0.5mm。
⑶ 压盖中装静环端面防转槽根部和防转销之间应保持有1～2mm轴向间隙，以预防压不紧密封圈和蹩劲。
⑷ 动环和静环接触密封端面平面度和表面粗糙度均应符合要求；拆装时要仔细，避免磕碰而损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。
⑸ 安装时必需将安装部位及机械密封清洗洁净，并预防任何杂质进入密封部位；密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。
⑹ 弹簧压缩量必需调整合适，使弹簧压缩后长度为其工作长度。
3. 密封冷却装置
⑴ 轴端密封冷却水室应无裂纹、渗漏现象，不得因结垢、锈蚀等原因堵塞流道，外部冷却水系统也应通畅无阻。
⑵ 机械密封装置直接冷却冲洗系统必需装有过滤网并应完好无损。
5.2.3.9 联轴器
1. 弹性圆柱销联轴器柱销中心孔偏差不得大于0.10mm；固定式联轴器上螺栓孔就铰配。
2. 弹性圆柱销联轴器橡胶圈或牛皮圈和销孔直径间隙为0.5～1mm，橡胶圈或牛皮圈和圆柱销配合应带有一定紧力。
表17．
转数
rpm
固定式 mm
弹性圆柱销式 mm
径向
端面
径向
端面
≤3000
0.03
0.02
0.05
0.03
＜3000
0.04
0.03
0.06
0.04
＜1500
0.06
0.04
0.08
0.06
3. 联轴器径向圆跳动和端面圆跳动应符合表17要求。
4. 弹性联轴器两轴对中偏差及联轴器端面间隙要求如表18。
5.2.4 转子部件小装 表18．
联轴器最大外圆直径 mm
端面间
隙 mm
对中偏差 mm
径向位移
轴向位移
71～106
3
＜0.04
＜0.2/1000
130～190
4
＜0.05
＜0.2/1000
224～315
5
＜0.05
＜0.2/1000
315～400
5
＜0.08
＜0.2/1000
多级离心泵在进行
总装配前应进行转子部件小装(预装)。对小装后转子进行检验以消

除超差原因，避免因误差积累而到总装时形成超差现象。多级离心泵小装图4。
多级离心泵转子小装后要检验各部位径向圆跳动量, 若跳动量过大，泵在运行中易产生磨损；所以多级离心泵转子后检验中发觉跳动量超差时应查找原因并设法消除。多级离心泵各部位对轴两端支承点圆跳动允差如表19。
表19．
名 义 直 径 mm
≤50
51～120
121～260
261～500
叶轮密封环外圆径向圆跳动允差 Δ1 mm
0.06
0.08
0.09
0.10
轴套挡套平衡盘轮毂径向圆跳动允差 Δ2 mm
0.03
0.04
0.05
0.06
平衡盘端面圆跳动允差 Δ3 mm

0.04
0.05
0.06
多种圆跳动也能够用下列经验公式计算：
Δ1＝(δ1＋δ2＋δ3＋δ4)×70%
Δ2＝(δ2＋δ3＋δ4＋δ5)×70%
Δ3＝(δ2＋δ4＋δ6＋δ7)×70%
δ1 叶轮密封环对轴孔径向圆跳动允差，mm；
δ2 轴对应处外圆表面径向圆跳动允差，mm；
δ3 叶轮孔公差，mm；
δ4 轴对应处配合公差，mm；
δ5 轴颈、挡套和平衡盘轮毂外圆径向圆跳动允差，mm；
δ6 轴颈、挡套和平衡盘孔公差，mm；
δ7 平衡盘端面跳动允差，mm。
5.2.5 多级离心泵组装和调整
转子小装合格后, 将各个零件方位做上标识，总装时按标识各就各位。
多级离心泵组装后各部分配合间隙如表20。

表20．
配 合 部 位
间隙值 mm
前段、中段、后段之间止口径向间隙
0.04～0.08
泵体、导叶间防转定位销和泵体销孔过盈量
0.02～0.04
泵体、导叶间防转定位销和导叶销孔间隙
1.0～1.5
末级叶轮轮毂、档套、平衡盘轮毂轴向间隙和
0.3～0.5
平衡盘和平衡盘座之间最大轴向间隙
3.0～5.0
泵和泵座之间立销和立销孔间隙
顶部 5，侧部0.04～0.12
泵和泵座之间纵销和销槽间隙
顶部 5，单边侧隙0.03～0.05
组装前，应将全部螺栓、螺母螺纹部分抹上一层铅粉油。组装好最末一级叶轮后要测量其轮毂和平衡盘轮毂两端面间轴向距离，依据此轴向距离决定其间档套轴向尺寸。档套和叶轮轮毂之间轴向间隙之和应为0.3～0.5mm。因为泵在开车早期，叶轮等轴上零件先受介质热量影响，而轴受热影响在其后，它们热膨胀有时间差，留有0.3～0.5mm轴向间隙是为了预防叶轮、平衡盘等先膨胀而相互顶死，以致造成轴弯曲。
为了预防渗漏，只要沿泵体前段、中段、后段径向密封面一周涂上窄带形密封胶即可，但要预防密封胶层太厚而改变了整台泵轴向尺寸。
拉紧螺栓在组装早期只能略为紧一紧，待整台泵在现场就位后用旋转前段或后段方法使四只猫爪在猫爪支座上完全就位后再依据表6统计数据对拉紧螺栓进行紧固。紧固时一定要对称操作。
在前段底部加工有立销孔，泵就位时要将机座上立销插入此孔内。立销是用四只螺栓固定在机座上，松开四个螺栓，能够调整立销和立销孔间隙；间隙调整后再紧固四只螺栓。设置立销目标是使泵在受热时，泵体能在径向作上下自由膨胀。
在后段底部加工有纵向销槽，泵就位时要将机座上纵销插入纵向销槽内。纵销也是可调整。设置纵销目标是使泵在运行中受热时泵体能在轴向自由膨胀。
立销和纵销二延长线交点为膨胀死点，此死点在前段处。所谓膨胀死点，即泵在任何热胀冷缩情况下，该点一直在原始位置。
销和销孔、销槽间要保持清洁，不许可有杂物在其中，而且要常常加润滑油(每七天一次)。
转子和涡壳同心度要精心调整。同心度调整，要经过调整两端瓦架上三只调整螺钉来实现。调整方法以下：
1. 拿走两端瓦盖、上瓦、底瓦，使转子落下。这时转子和泵壳一些部位如平衡盘轮毂外圆和平衡盘座内孔相接触，其底间隙为零，而顶间隙为直径间隙。
2. 将百分表架在瓦架上，表头垂直指在轴最上部，轻轻将转子提起，直至提不动为止。百分表上读数即为直径间隙。
3. 再将两端底瓦装上，重新将百分表头指在原来位置上，仍然轻轻将转子提起，直至提不动为止。检验百分表上读数是否为无底瓦时读数二分之一。如为二分之一，转子和涡壳同心度调整在上下方向已经完成；若不为二分之一，则可先松开瓦架和托架之间固定螺栓，调整三只调整螺钉来达成目标。至于左右方向，可依据轴到两边瓦架口距离来判定，调整方法可参考上下方向同心度调整。
调整上下同心度和调整左右同心度极难同时进行。当上下同心度调整好后再调整左右同心度时往往会使上下同心度破坏；所以要反复调整，直到转子和涡壳同心为止。
在调整上下同心度时, 能够将转子定在涡壳中心下方0.03～0.05mm处，当泵运行中轴瓦内形成油楔会将转子向上托起，这么能够得到一定赔偿。

五、多级离心泵常见故障、原因及处理方法
1 维护　　　　　
1.1 多级泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按要求定时进行校验。
1.2 操作人员应经过考评合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。
1.3 严格按操作规程程序开启、运转和停车，并做好运行统计。
1.4 多级泵在运行中，操作人员应根据岗位操作法要求，定时、定点、定线进行巡回检验，每小时最少一次。检验内容为：
1.4.1 多级泵运行是否平稳，有没有异常振动、噪声和泄漏；
1.4.2 多级泵运行中各项参数包含压力、温度、流量及电机电流等等是否正常；
1.4.3 冷却水、密封冲洗液等供给是否正常；填料箱是否发烧；
1.4.4 润滑油油位和供油情况。
在巡回检验中发觉异常现象时，操作人员应立即处理排除故障并如实填写原始统计；若故障严重无法排除时，应立即汇报相关部门。
1.5 严格实施操作规程，严禁多级泵超负荷、超温运行。
1.6 严格实施《盐湖海纳化工有限责任企业设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。新安装泵或新更换轴承多级泵运行100小时后应清洗换油(脂)，以后每运行1500小时更换润滑油一次；添加或更换润滑油时必需经过三级过滤。润滑脂每运行小时应给予更换。多级离心泵所用润滑油(脂)应符合制造厂要求。
1.7 设备检测人员定时进行对多级泵运行状态进行检测。
1.8 备用泵每班盘车一次(180°)，并定时切换。
1.9 常常保持泵及周围环境整齐，立即消除跑、冒、滴、漏；密封符合要求。冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。
1.10 有下列情况之一时，操作人员必需采取紧急方法停止泵运行，并立即汇报相关部门。
1.10.1 多级泵运行中电流超出额定值连续不降，经处理仍然无效时；
1.10.2 多级泵填料或机械密封和其它部位发生严重泄漏，无法确保正常安全生产时；
1.10.3 泵内发出异常声响；
1.10.4 泵忽然发生猛烈振动；
1.10.5 泵忽然不出水；
1.10.6 多级泵所在岗位发生火灾或相邻设发生事故危及多级泵正常安全运行时；
1.10.7 发生安全守则中不许可泵继续运行其它情况。
2. 常见故障及处理方法
多级离心泵常见故障及处理方法以下表。
故障现象
故 障 原 因
处 理 方 法
水泵不上水, 压力表真空表指针猛烈跳动
1.注入水泵水不够
2.水管或仪表等有漏气处
1.再往泵内注水
2.消除漏气处
压力表有压力但水泵不出水
1.出水管阻力太大
2.旋转方向错误
3.叶轮堵塞
4.水泵转速不够
1.检验或缩短水管，降低阻力
2.检验电机转向
3.检验叶轮，清除堵塞物
4.提升泵转速
故障现象
故 障 原 因
处 理 方 法
流量不足
1.吸入阀堵塞
2.吸入管阻力太大或吸水高度太高
3.出水管路阻力太大，出口阀未打开或开度不够
4.泵体或入口管线有空气，有漏处
1.清扫吸入阀
2.清扫吸入管路或降低吸水高度
3.检验及清扫出水管路或改善出水管,打开或开足出口阀
4.排除空气，消除漏气处
电动机超负荷
1.转动方向错误
2.叶轮中有异物
3.液体比重或粘度超出设计指标
4.联轴器同轴度误差超出许可值
5.叶轮和泵壳磨擦
6.供水量太大
1.纠正转动方向
2.检验、清扫
3.调整液体比重和粘度
4.重新找正
5.调整
6.调小出口阀门，降低流量
产生振动
1.泵体或来液管只有空气
2.吸入高度太大
3.泵容量大而实际用量小
4.叶轮中有异物或叶轮磨损
5.联轴器同轴度误差超出许可值
6.基础螺栓松动
7.轴弯曲或转子不平衡
8.转子和泵体产生摩擦
9.轴承间隙大
1.排除空气
2.调整吸入高度
3.调整用量
4.清扫异物或更换叶轮
5.重新找正
6.紧固
7.轴校正，转子做平衡
8.调整转子和泵体间隙
9.调整间隙或更换轴承
泵内部声音反常，泵不上水
1.流量太大
2.吸入管阻力太大
3.在吸入部分有空气渗透
4.所输送液体温度过高
1.调整出口阀门降低流量
2.清扫吸入管线或降低吸入高度
3.检验吸入管及吸入阀,消除漏气处
4.降低所输送液体温度
轴承温度高
1.油量不足或油不洁净
2.轴承间隙太小
3.电机和泵轴同轴度误差超出要求
4.轴承瓦块刮研不合要求
5.轴承磨损或松动
1.加油或清洗轴承并换油
2.刮研轴瓦，调整间隙
3.找正联轴器
4.重新修理轴承瓦块或更换
5.修理轴承或报废，若松动复紧相关螺栓
机械密封泄漏
1.泵转子轴向窜动,动环来不及赔偿
2.操作不稳,密封腔内压力常常变动
3.转子周期性振动
4.动、静环密封面磨损
5.密封面端面比压小
6.密封内夹入杂物
7.使用拼圈弹簧方向不对，弹簧力偏斜，弹簧受到阻碍或弹簧压力不足
8.轴面表面在密封圈处有轴向沟槽或凹坑或腐蚀
9.泵轴弯曲
10.静环或动环密封面和轴垂直度偏差太大
1.调整轴窜量
2.调整操作
3.排除振动
4.研磨或动、静环
5.调整端面比压
6.清除杂物
7..调整或更换弹簧，调整弹簧压缩量或更换弹簧
8.修复或更换轴套

9..校正或更换泵轴
10.减小垂直度偏差
填料密封漏损大
1.填料磨损
2.轴或轴套磨损
3.泵轴弯曲
1.更换填料
2.修复或更换磨损件
3.校正或更换泵轴

六、关键零部件检修技术
1、主动轴衬套孔和从动轴孔磨损修理
　　卧式多级泵主动轴衬套孔磨损后，可用铰削方法消除磨损痕迹，然后配用加大至对应尺寸衬套。从动轴孔磨损也以铰削法消除磨损痕迹，然后按铰削后孔实际尺寸配制从动轴。
　　2、主动轴和衬套磨损后修复
　　卧式多级泵主动轴和衬套磨损后，可采取修主动轴或衬套方法恢复其正常配合间隙。若主动轴磨损轻微，只需压 出旧衬套后换上标准尺寸衬套，配合间隙便可恢复到许可范围。若主动轴和衬 套磨损严重且配合间隙严重超标时，不仅要更换衬套，而且主动轴也应用镀铬或 振动堆焊法将其直径加大，然后再磨削到标准尺寸，恢复和衬套配合要求。
　　3、泵盖修理
　　工作平面修理：若泵盖工作平面磨损较小，可用手工研磨法消除磨损痕迹 ，即在平台或厚玻璃板上放少许气门砂，然后将泵盖放在上面进行研磨，直到磨损痕迹消除，工作表面平整为止。当泵盖工作平面磨损深度超出0.1毫米时，应采取先车削后研磨措施修复。
　　4、泵壳内腔修理
　　卧式多级离心泵壳内腔磨损后，通常采取内腔镶套法修复，立即内腔搪大后镶配铸铁或钢 衬套。镶套后，将内腔搪5、阀座修理：限压阀有球形阀和柱塞式阀两种。球形阀座磨损后，可将一钢球放在阀座上，然后用金属棒轻轻敲击钢球，直到球阀和阀座密合为止。如阀座磨损严重，可先铰削除去磨痕，再用上法使之密合。柱塞式阀座磨损后，可放入少许气门砂进行研磨，直到密合为止。
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