刀架总成关键技术要求与验收统一标准规范.doc

刀架总成技术规定及检查原则目录1.目:。22.合用范畴:.。23.检查根据：。24.刀架总成:.。24.1刀架部件加工精度规定 ：。24.2刀架部件材质及解决硬度：。34.3刀架总成整体构造：。44.3.1封压刀架构造及部件名称、规格：。44.3.2成型切刀架构造及部件名称、规格：。64.3.3刀架标记：。75刀模具设计原则及技术规定：。85.1刀模具设计根据：。85.2刀模具设计基本尺寸规定：。85.3上下刀模具材质硬度匹配：。95.4刀模具检查原则及工具应用：。105.6刀模具综合使用规定：。105.7刀模具技术规定条款：。115.8刀模具加工工艺流程。116.刀架总成验收原则：。136.1刀架验收检查项目。136.2刀架总成综合使用规定。147.刀架总成辅助部件技术规定：。147.1施压装置：。147.2传动：。147.3轴承：。147.4温控：。147.5润滑与密封：。157.6压力传感器：。157.7吸附管道；。157.8自动注油功能：。167.9自动吸尘装置：。168有关文献；。179登记表格：。1810附刀刃、刀架检测部位示意图。191.目: 为规范刀架设计、加工，使制造出刀架精度能符合产品图纸规定，保证入库后每一套刀模具总成能符合各生产设备需求，特定此原则。2.合用范畴: 本原则合用于在国内加工卫生巾内外切、横封、导流、点花、压合、周封等刀架总成加工技术规定及新设备引进刀膜具总成验收。3.检查根据:刀模具总成图纸、刀模具图纸及使用技术规定4.刀架总成:4.1刀架部件加工精度规定及验收原则刀架部件精度原则序号部位检测分类检测项目数值偏差（mm)其她规定1刀架底板上下支承面形位精度平行度-0.0122刀架底板上下支承面形位精度平面度-0.0123刀架底板上下支承面形位精度光洁度Ra 0.8-4刀架滑槽宽度尺寸精度尺寸-+0-0.025刀架滑槽宽度形位精度平行度-0.0126刀架两侧板滑槽形位精度平行度-0.02Ra 0.47刀架两侧板滑槽形位精度平面度-0.028刀架侧板厚度尺寸精度尺寸-0-0.02建议选用7210角接触轴承DB/DF9刀架侧板厚度形位精度平行度-0.0210刀架侧板间距尺寸精度尺寸-0.0350.0211刀架侧板间距形位精度平行度-0.0212轴承座内孔尺寸精度尺寸-0.005-0.0113轴承座内孔形位精度圆柱度-0.005序号部位检测分类检测项目数值偏差（mm)其她规定14轴承座内孔形位精度光洁度Ra 0.415轴承座宽度尺寸精度尺寸-0-0.0116轴承座宽度形位精度平行度-0-0.01517上下左右轴承座内孔形位精度对称度-0.0150.01518轴承座高度尺寸精度尺寸-0-0.0519轴承座内孔中心与下支承面高度尺寸精度尺寸-0-0.02俩个一致20轴承座内孔中心与下支承面高度形位精度同心度-0.012俩个一致21轴承座六个面形位精度平面度-0.0322轴承座六个面形位精度光洁度Ra0.8-23轴承座厚度尺寸精度尺寸-+0.01-0.02524轴承座厚度形位精度平行度-0.0225轴承座端盖台阶尺寸精度尺寸-0-0.03轴承轴向间隙0.03mm备注1、由4和15装配配合规定轴承座宽度方向上间隙配合，间隙量0.02mm2、由8和23装配配合规定轴承座厚度方向上间隙配合，间隙量0.02mm4.2刀架部件材质及调质解决规定:刀架尺寸应符合（4.1）刀架检查项目表规定:备注：以上设计规定参数如有修改，应按签字版设计图纸技术参数加工，除表中体现尺寸规定外，其他尺寸应符合图纸技术规定。 刀架材料选用应符合图纸规定:刀架部件材质采用40Gr；(螺杆、螺丝除外)刀架材质硬度：HBS280-320 (HRC52-55）；表面解决：镀镍、发蓝、发黑、氮化解决；各部件配合表面粗糙度：Ra 0.8；重复使用装配精度不低于上述原则，其他配件精度按图纸标注规定检测。材料硬度表面解决解决深度备注40CrHBS280-320HRC52-55镀镍0.01mm发蓝不采用发黑不采用氮化0.10mm4.3 刀架总成整体构造规定刀架组装总成部件尺寸应符合（4.1）刀架部件部件检查项目表规定，材质与其他技术规定，按刀架设计图纸内容规定。4.3.1封压刀架总成(示意图)及部件名称规格封压刀架备件明细表序号代号名称数量材料备注1501顶盖板140Cr2502上轴承盖（1）140Cr35010001上轴承体吊块240Cr4504气缸接杆240Cr5505非原则螺母240Cr6506气缸吊杆螺母240Cr75010002气缸压块240Cr85010003左右侧板440Cr9GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉M12*35810GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉 M12*503811GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉M8*451612509调节螺栓盖板(1)240Cr135010004调节块240Cr14501调节螺栓140Cr15502调节螺栓盖板(2)240Cr16GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉M6*18417GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉 M12*80818GB/T812-88圆螺母M50*1.5319GB/T858-88圆螺母用止动垫圈 50320503轴承盖240Cr21504上轴承座240Cr22CQ2B100-30D簿型气缸223505上轴承盖(3)14524上刀辊1依照图纸规定25下刀辊1依照图纸规定26506上轴承盖（2）140Cr27507有机玻璃罩1有机玻璃28508玻璃罩支撑杆4Q23529GB/T834-88滚花高螺钉M6*1543022210CD(日)自动调心滚子轴承50*90*23431GB/T70.1-内六角头螺钉M8*30832500旋转接头连接套2胶木33旋转接头430234GB/T77-85螺钉M4*15435509下轴承盖(1)140Cr36500下轴承座140Cr37501下轴承盖（2）140Cr38502下撑板 ()140Cr39503下轴承盖(3)140Cr40504下撑板()240Cr41505轴承套管()140Cr42GB/T1096-79键 C12*105140Cr435010005固定齿轮118CrMnTi44HG4-692-67油封PD60*80*128橡胶455010006调隙齿轮()118CrMnTi46508轴承套管()340Cr475010007调隙齿轮（）118CrMnTi48GB/T70.1-内六角圆柱头螺钉M8*40349GB1153油杯45%dM64备注：刀辊拆卸方式，采用顶板拆卸方式，别的侧板不动，避免影响刀架整体精度。4.3.2成型切刀架总成(示意图)及部件名称规格成型切刀架备件明细表序号代号名称数量材料备注1TY顶盖板240Cr2TY轴承外端盖440Cr322210-C3轴承%c50%x%c90%x234依照刀模辊轴图纸规定4TY轴承内端盖440Cr5TY刀架框架140Cr6HA内切刀辊1依照图纸规定7HA内切光辊1依照图纸规定8TY调节螺栓盖板240Cr9TY去污辊筒组件110TY调节螺栓240Cr11TY上轴承座240Cr12TY盘簧加压组件213Y-60Z真空表 -0.10MPA214HA边料吸附口1不锈钢管%c89%x2/不锈钢215DJ0912-1.0-I-20-O-B位置显示屏216TY调节螺栓固定座240Cr17HA调节斜块(245)240Cr18TY安全挡板19TY防护罩1不锈钢板220TY有机玻璃1有机玻璃521HA调隙齿轮118CrMnTi22HA调隙齿轮118CrMnTi23HA固定齿轮118CrMnTi24TY轴套440Cr25GB5867-86Z2胀套%c45%x%c75%x20126HG4-338-66油封%c60%x%c80%x8827GB1153油杯45%dM6428TY刮刀轴140Cr29刮刀毛毡1毛毡180*100*1030TY护圈刮刀1青铜31TY刮刀压板2Q235A32TY挂架部件133HA抽气阀座4Q235A34HA上负压室2尼龙6635HA下吸附盘2尼龙6636HA负压室压块4尼龙6637HA吸附口1Q235A/不锈钢1.5备注：刀辊拆卸方式，采用顶板拆卸方式，别的侧板不动，避免影响刀架整体精度。4.3.3刀架总成标记规范:在刀架顶板上由厂商负责标记刀架有关信息：如：申购单号：5898 #内切刀架详细详请如下：序号项 目标记项1申购单号58982生产线18223刀架名称内切刀架4材质40Cr5制造商兴世机械6生产日期（年-月-日）-08-18刀架外侧面应标有刀辊旋切运转方向标记,如下图图例：5.刀模具设计原则及技术规定5.1刀模具设计根据：依照产品图和刀模具系数经验值（参照值如下表）项目设备制造厂家设备名称外切系数经验值备注卫生巾类意大利创造家30721.034日本瑞光686/6871.036363/3641.044兴世公司HA1801/11/21/31/41/51/61/711.06自制设备和纸工机1.036恒昌机1.036卫生巾护垫意大利创造家3069/30951.023兴世公司HA28301.02自制设备1.0365.2 刀模具加工基本尺寸规定：刀辊名称保护环宽度花仔深度花仔角度花仔R角花仔面宽度分切、封压刀模具花仔、与保护环直径配比纵向横向外切刀辊10-15mm刀刃比保护环高0.03mm外切光辊内切刀辊10-15mm刀刃比保护环高0.03mm内切光辊周封花辊10-15mm0.50mm50500.1依照图形规定一致周封光辊导流花辊10-15mm0.50mm50500.1依照图形规定花仔高度比保护环单边低0.05mm导流光辊横封花辊10-15mm0.50mm50500.1依照图形规定一致横封光辊点花花辊10-15mm0.50mm50500.1依照图形规定一致点花光辊三片式花辊10-15mm0.50mm50900.1依照图形规定一致三片式光辊网格花辊10-15mm0.70mm50500.1依照图形规定一致网格光辊刀辊名称刀刃高度刀刃角度刀刃宽度刀刃口宽度刀模具表面光洁度别的部位表面光洁度轴承位直径（参照值）刀刃花仔保护环轴承位外切刀辊8605.5mm0.08-0.10Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855外切光辊Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855内切刀辊8605.5mm0.08-0.10Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855内切光辊Ra0.4Ra0.4Ra0.4Ra0.855周封花辊Ra0.455周封光辊Ra0.455导流花辊Ra0.455导流光辊Ra0.455横封花辊Ra0.455横封光辊Ra0.455点花花辊Ra0.455点花光辊Ra0.455三片式花辊Ra0.455三片式光辊Ra0.455网格花辊Ra0.455网格光辊Ra0.4555.3 上下刀模具材质硬度匹配参照表:上刀模具材料下刀模具材料上刀模具硬度下刀模具硬度备注Cr12MOVCr12MOVHRC60-62HRC59-61D2合金模具钢Cr12MOVHRC61-63HRC59-61可配同样材质W6高速钢W6高速钢HRC62-64HRC61-63M2高速钢W6高速钢HRC63-65HRC61-63M7高速钢M7高速钢HRC64-66HRC62-64可配W6材质HRC62-64T15粉末高速钢M7高速钢HRC64-66HRC62-64可配W6材质HRC62-64半硬质合金（W1)M7高速钢HRC67-69HRC65-67YG15X硬质合金钢M7高速钢HRC68-72HRC64-66可配M7材质以上HRC64-665.4刀模辊检查原则及工具应用：序号检查项目检查办法备注1包装目视油纸(防锈油)包装完整、木箱牢固标记清晰2外观目视不得有锈迹、损伤、裂痕3厂商标记目视制造商-申请单号-材质-生产日期4刀辊轴总长度游标卡尺0.50mm合格，超过范畴退货5轴承位距离游标卡尺0.05mm合格，超过范畴退货6传动齿轮位直径游标卡尺0.10mm合格，超过范畴退货7传动齿轮位距离游标卡尺0.5mm合格，超过范畴退货8传动齿轮键槽宽度游标卡尺0-0.03mm合格，超过范畴退货9传动齿轮键槽深度深度尺0.2mm合格，超过范畴退货10加热棒安装孔直径游标卡尺0.1-0.18mm不符合图纸技术规定退货11热电偶安装孔螺纹游标卡尺1mm 合格 超过范畴退货12刀辊外径尺寸千分尺0.1mm合格，超过范畴退货13轴承位直径千分尺+0.011mm-0.005mm合格超过范畴退货14轴承位跳动偏摆仪、千分表0.005mm合格，超过范畴退货15刀辊及轴承位圆柱度偏摆仪、千分表/0.003mm合格，超过范畴退货16刀辊及轴承位同轴度偏摆仪、千分表0.005mm合格，超过范畴退货17刀辊轴材质火花对比必要时材质光普分析18刀辊材质火花对比必要时材质光普分析19刀辊轴径硬度洛氏硬度计硬度检测或HRC1-2让步接受，HRC3退货、HRC3退货20刀辊表面硬度洛氏硬度计21刀辊表面粗糙度粗糙度检测仪偏差0.2um合格，超过范畴退货22刀辊轴表面粗糙度粗糙度检测仪偏差0.2um合格，超过范畴退货23刀辊轴牙纹、直径游标卡尺、牙板规不符合图纸技术规定退货24刀刃、花仔宽度游标卡尺不符合图纸技术规定退货25刀刃、花仔高度深度尺不符合图纸技术规定退货26刀刃、花仔角度角度尺、角度板不符合图纸技术规定退货27线轮弧度试切、试压对比目视对比试切样品对比产品图1:10.6mm合格 不符合图纸技术规定退货28刀辊备注吸附孔游标卡尺0.3mm合格，超过范畴退货29别的部位尺寸规定依照图纸标注不符合图纸技术规定退货5.6刀模具综合使用规定：注：设计速度370米/分钟，额定生产速度300米/分钟。5.6.1刀辊第一次使用在正常生产线速度状况下，应达到核定分切片数外切刀分切片数材料线速度/分钟透气底膜+无纺布普通底膜+无纺布Cr12MOV300m300万片350万片D2合金模具钢300m400万片450万片W6国产高速钢300m600万片650万片M7进口高速钢300m800万片850万片T15进口粉末高速钢300m1200万片1500万片YG15X硬质合金钢300m4000万片4500万片内、周切刀分切片数材料线速度/分钟切棉芯卫生纸切无尘纸Cr12MOV300m250万片300万片D2合金模具钢300m300万片400万片W6国产高速钢300m400万片500万片M7进口高速钢300m600万片700万片T15进口粉末高速钢300m1200万片1500万片YG15X硬质合金钢300m4500万片5000万片5.6.2在正常生产过程中,不得浮现刀刃崩裂卷刃，刀辊开裂或刀辊芯轴脱辊现象。5.6.3每把刀具备效修磨使用次数30次（正常使用）。5.6.4 在修磨过程中不得浮现刀刃裂缝、缺口。5.7 刀模具技术规定条款参照表：（以设计图纸为准）55.8刀模具材料需由供应商提供质量保证书。（刀辊入厂时附带）1、未注倒角均为145。2、未注公差及形位公差为0.1。3、序号1轴材质：Cr12MOV,解决至HRC47-50。4、序号2:辊体材质：刀辊热解决至，参照图纸技术规定、材质硬度参照表。5、每次修磨刀辊使用寿命，参照刀辊使用寿命规定。7、刀辊采用组合式，须采用键联接及螺母紧固并保持端面平整。保护圈材质与辊体规定整体一致。8、产品打如下标志： 供应商、申购单号、刀辊名称、材质、出厂日期。9、在刀辊接近刀刃处铣一种30*30硬度检测平面，表面粗糙度为Ra0.8。10、轴与辊体采用热盈公差配合。5.8刀模具加工工艺流程：5.8.1分切刀模具依照图纸规定选取材料：轴下料 轴粗车材质表面探伤热解决精修两侧中心孔精车精磨铣键槽依照图纸规定选取材料：辊下料粗车表面做探伤精车机加工（钻孔、攻牙、刀刃雕刻成型）热解决磨内孔及端面（牙纹修整）与轴过盈热缩装配精修两侧中心孔精磨外圆CNC精磨刀刃试切检查防锈解决包装。注意事项及规定1、刀具采用真空淬火并做深冷解决。（经深冷解决后刀具可细化钢材中晶体及碳化物，增长韧性及硬度，并且在此后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（依照刀辊材质硬度规定检测）。2、轴两侧中心孔经中心孔磨床修磨后，圆柱精度0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，大大提高刀具使用寿命。3、刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮，第三道使用240#砂轮。精修后刀具圆柱度0.0015mm，表面光洁度Ra0.2m。在高速切割使用中，保证刀具精度及使用寿命。4、刀具刀刃采用CNC数控修磨，保证产品形状对称度。产品尺寸精准度，刀刃线均匀度（刀刃宽度5mm、高度8mm、角度60、刀刃口宽度0.08-0.10mm）。5、底辊表面做镜面加工解决，减少与刀具在高速切割中摩擦力，减少辊面与热熔胶接触粘性，提高刀具使用寿命。6、刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）。5.8.2封压刀模具依照图纸规定选取材料：轴下料 轴粗车材质表面探伤热解决精修两侧中心孔（牙纹、加热孔修整）精车精磨铣键槽依照图纸规定选取材料：粗车表面做探伤半精磨机加工（钻孔、攻牙）热解决磨内孔（牙纹、加热孔修整）与轴过盈配合装配精磨外圆精雕花形去毛刺抛光检查表面做防锈解决包装注意事项及规定1、花辊要先热解决精磨后再进行花形雕刻加工。这样能保证辊体外径尺寸精度，形均匀度、对称度，尺寸精度，外观整体美观。并延长花辊整体使用寿命。（因雕刻后再热解决花形，外径有变形，要留余量精磨，花点、花形都会不均匀、尺寸精度无法保证。2、刀具采用真空淬火并做深冷解决。（经深冷解决后刀具可细化钢材中晶体及碳化物，增长韧性及硬度，并且在此后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（依照刀辊材质硬度规定检测）。3、轴两侧中心孔经中心孔磨床修磨后，圆柱精度0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，从而提高刀具使用寿命。4、刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮。精修后刀具圆柱度0.0015mm，表面光洁度Ra0.4m。在高速切割使用中，保证刀具精度及使用寿命。5、刀模具花纹采用CNC数控修磨，保证产品形状对称度。产品尺寸精准度，花仔均匀度（花仔基本尺寸参照图纸技术规定，分度盘精度4角秒）。6、底辊表面做镜面加工解决，减少与刀具在高速切割中摩擦力，减少辊面与热熔胶接触粘性，提高刀具使用寿命。7、刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）6.刀架总成验收原则：6.1刀架验收检查项目：序号检查项目检查办法检测部位备注1包装目视刀架整体外观油纸(防锈油)包装完整、木箱牢固标记清晰2外观目视刀架整体外观不得有锈迹、损伤、裂痕3标记目视刀架顶板制造商-申请单号-材质-生产日期-刀模具名称4刀架材质火花比对侧板、低座、顶板0.025mm合格，超过范畴退货5刀架硬度洛氏硬度计侧板、低座、顶板硬度检测或HRC1-2让步接受，HRC3退货、HRC3退货5左侧板滑槽宽度内径千分尺左侧板上0.025mm合格，超过范畴退货左侧板下0.025mm合格，超过范畴退货6右侧板滑槽宽度内径千分尺右侧板上0.025mm合格，超过范畴退货右侧板下0.025mm合格，超过范畴退货7前左右侧板间距游标卡尺前左右侧板间距上0.10mm合格，超过范畴退货前左右侧板间距下0.10mm合格，超过范畴退货8后左右侧板间距后左右侧板间距上0.10mm合格，超过范畴退货后左右侧板间距下0.10mm合格，超过范畴退货9下轴承座长、宽、高游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺左下轴承座0.01mm合格，超过范畴退货右下轴承座0.01mm合格，超过范畴退货10下轴承座内孔内径千分尺左下轴承座0.015mm合格，超过范畴退货右下轴承座0.015mm合格，超过范畴退货11下轴承座对称度内径千分尺左下轴承座0.015mm合格，超过范畴退货右下轴承座0.015mm合格，超过范畴退货12上轴承座长、宽、高游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺左上轴承座0.01mm合格，超过范畴退货右上轴承座0.01mm合格，超过范畴退货13上轴承座内孔内径千分尺左上轴承座0.015mm合格，超过范畴退货右上轴承座0.015mm合格，超过范畴退货14上轴承座对称度内径千分尺左上轴承座0.015mm合格，超过范畴退货右上轴承座0.015mm合格，超过范畴退货15底座长、宽、高度游标卡尺、高度尺、壁厚千分尺0.02mm合格，超过范畴退货16上刀辊跳动千分表左边0.005mm合格，超过范畴退货右边0.005mm合格，超过范畴退货17下刀辊跳动千分表左边0.005mm合格，超过范畴退货右边0.005mm合格，超过范畴退货18上刀辊窜动千分表辊轴侧边0.05mm合格，超过范畴退货19下刀辊窜动千分表辊轴侧边0.05mm合格，超过范畴退货6.2刀架总成综合使用规定： 6.2.1刀架在生产线上使用三个月后，无浮现部件磨损、变形、破裂、生锈等现象为合格。6.2.2刀架重复使用安装完好刀辊用手拨动上下刀辊自由6转。6.2.3刀架总成安装完好后，上刀辊轴承座能沿侧板自由上下滑动，无卡死滞后现象。6.2.4刀架总成上机使用运作振动值不能不不大于0.8mm/S。7、刀架辅助部件技术规定注：设计速度370米/分钟，额定生产速度310米/分钟。7.1施压装置7.1.1 封压辊气缸品牌SMC，型号CQ140-20D及CQ100-20D。三片式、点压花、周封工位气缸缸径100mm,别的工位气缸缸径140mm。气缸行程20mm，具备气缸限位功能，保证气缸提高时刀辊间隙2-3mm。7.1.2 切刀辊采用螺纹施压+传感器+碟形弹簧。施压螺纹（细牙）不得不大于M24。详细样式详见7.6.27.2传动7.2.1 封压辊采用齿轮传动，1：1传动比。齿轮分度圆直径不大于刀辊初始直径1-1.2mm。光辊齿轮采用胀套联接，花辊齿轮采用键联接，定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。7.2.2 联轴器采用球笼式万向节，两传动轴中心线偏差不大于4度。7.3轴承7.3.1 轴承品牌NSK，类型：圆柱滚子，内外切型号22211或22212，（内径使用55mm或60mm），封压刀模辊轴承选用NU2211/22211，轴承精度P6，径向游隙精度CN。 建议采用轴承类型：角接触球轴承，型号7210C/7211C/7012C背对背配备(内径50mm/55mm/60mm) 轴承精度P6，径向游隙精度CN。7.3.2 装配规定：轴承内圈过盈0.01mm，轴承外圈过盈0.005mm。轴承轴向装配游隙0.01mm。定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。7.4 温控7.4.1 温控系统品牌欧姆龙，温控仪采用K型控制模式， K型热点偶丝符合国标GB/T 16839-1997镍铬-镍硅热电偶。详见附录热电偶技术原则。7.4.2 加热棒直径，与刀辊内孔间隙配合，间隙量0.18mm。各工位加热棒长度、数量、功率见下表工位网格内切刀三片式、点压花导流槽、周封外切易撕贴横封小包切规格（mm）18*20018*20018*20018*2008*1208*12