大型钢结构组焊工艺模板.doc

组装次序
组装部件
组装工艺过程

磨锈
组装
焊接
焊缝修磨
修整
除锈
涂装
划线
操 作 要 点
质 量 要 求

第四部分 主梁

主梁=1 图号：QY548A3 重量：466t

主梁制做标准：主梁按图纸分5个段种，累计8段。即：1#分段=1、2#分段=2、3#分段=2、4#分段=2、5#分段=1。分段制做，最终将分段梁拼装成整体。

主梁设计起拱105，自重下挠46，再考虑，拼装后焊起重机轨道压板引发主梁下挠。主梁预设拱度为：105+46+30=181，拱度曲线形式为二次抛物线，见主梁总拼装拱图。
分段制造时以腹板长度作为分段梁长基础长度，盖板长度以腹板为准有伸有缩，伸出或缩进距离为200。

组装时按各梁段施工图确定。
分段制作时，各梁段盖板、腹板、按梁段所处位置长度另加研配量60-80。腹板下料时预设拱度。基础梁段长以梁段腹板长为准。
分段制作时，提醒注意上盖板纵肋角钢朝向要正确，尤其是2#、4#、3#梁段，要依据梁段在主梁中位置编号以确定角钢朝向。
考虑焊接原因影响，各分段梁，腹板下料时，按主梁总拼装预拱图再另加一定起拱量，确保梁段焊后达成总拼装予设拱度值。详见各梁段组装预拱图。
为确保纵向加劲肋及盖腹板匀顺拼接，拼接口处均留200长不焊；各分段纵肋角钢及T形肋均以各分段拼接口腹板、盖板长度为准左右各500预留1000镶补段。
分段主梁制作时，1#、5#分段正位组装，2#、4#、3#梁段反位组装，分段主梁制作后，分别把每段梁摆放到主梁整体拼装台架上，使分段主梁纵向中心线和主梁整体中心线相吻合，用水准仪测量，使分段主梁两端高低差符合整体主梁予设拱度值后，用经纬仪划出切头线，切掉多出部分后，再进行主梁梁段间研配及主梁整体拼装。

主梁 1#分段=1 图号：QY548A3a 重量：35.8t
1
备料

N1
-14×3000×5770=1 见图QY548A3a-1，先拼接，修平后用数控下料，拼接口预留60切头量

N2
∠160×100×10×1468=4 。不下料组装配切。下料尺寸758（预留嵌补段后尺寸）

N3
-20×430×3200=4 下料时下成-20×430×（3200+60）=4

N4
-14×2200×3200=2 下料时下成-14×2200×（3200+60）=2

N5
-14××（2240）=1 下成-14××2270 加量部分组装配切，配切后再切缺口

N6
-14×3586×5748=4 拼接修平后用数控下料 见图QY548A3a-6

N7
∠180×110×10×2790=2 不下料组装配切

N8
∠180×110×10×2966=2 不下料组装配切

N9
-14×2950×5770=2 数控下料切孔（2950+60切头量）见图QY548A3a-9

N10
-8×760×1983 数控下料 见图QY548A3a-10

N11
-10×150×694

N12
-10×150×1850=2

N13
-8×340×795=4 数控下料，见图QY548A3a-13

N14
-10×200×350=2 见图QY548A3a-14

N15
ø85×6×2286=4 不下料组装配切

N16
-8×340×2316=4 数控下料参考刚腿下分段N23段做，以垂直端为准。见图QY548A3a-16

N17
-10×150×2245=4 长度留30切头量

N18
-10×138×254=4 见图QY548A3a-18

N19
-14×2147×2650=4 数控下料 见图QY548A3a-19

N20
-20×200×14420=4 长度留切头量50,煨弯

N21
-32×2800×7060=1 数控下料（2800+60） 见图QY548A3a-21

N22
-14×5784×7986=1 先拼接荒料，（见拼料图）。焊接修平后再下料。 见图QY548A3a-22

N23
∠180×110×10×1078=4 不下料组装配切

N24
∠180×110×10×2498=2 不下料组装配切

N25
∠180×110×10×990=8 不下料组装配切

N26
∠180×10×10×2342=2 不下料组装配切

N27
-8×115×140=26 见图QY548A3a-27

N28
∠160×100×10×2950=6 不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后尺寸）

N29
-8×220×350=20 数切，见图QY548A3a-29

N30
∠160×100×10×3150=20 不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后尺寸）

N31
-8×340×2450=4 （预留嵌补段后尺寸）

N32
-10×150×2450=4 （预留嵌补段后尺寸）

N33
-20×1682×2147=2 数控下料

N34
-20×1600×3121=1 数控下料

N35
-14×654×2650=4 数控下料，见图QY548A3a-35

N36
-14×1323×2650=2 数控下料，见图QY548A3a-36

N37
-20×150×400=12 数控下料，见图QY548A3a-37

N38
-20×350×700=2

N39
∠180×110×10×1187=2 不下料组装配切

N40
∠180×110×10×1274=2 不下料组装配切

N41
∠180×110×2617=1 不下料组装配切

N42
-14×1600×3078=1 数控下料 见图QY548A3a-42

N43
-10× 200× 6244=1 下料长度切头量50 煨弯

N44
-14×330×2650=2 数控下料，两块下到一起，先切口再分开。见图QY548A3a-44

N45
∠180×110×10×2650=2 不下料组装配切

N47
∠180×110×10×3488=2 不下料组装配切

N46
-20×2650×2890=1 下料赶圆

N48
-14×210×800=8 数控下料

N49
-20×600×1445=1 下料赶圆

N50
-20×200×1948 下料赶圆

N51
-6×55×85=8 数切，见图QY548A3a-51

N52
-10×110×5534=2 下料长度切头量50 煨弯

N53
-10×110×3963=2 下料长度切头量50 煨弯

N54
-20×1000×1900=2 数控下料 见图QY548A3a-54

2
部件组焊
2.1
（N10+N12）=2

1
2
3
4
5

2.2
(N11+N13)=4

1
2
3
4
5

2.3
(N16+N17)=4

1
2
3
4
5

长组装配切

2.4
(N19+N20)=4

1
2
3
4
5

翘曲≤3
2.5
（N52+N53+N54）=4

1
2
3
4
5

2.6
N46 圆筒组焊

1

2

3

4

5

1．组焊前切坡口
2．找圆修错口后定位焊。
3．焊后修圆

2.7
N49
圆筒组焊

1
2
3
4
5

1．组焊前切坡口
2．找圆修错口后定位焊
3．焊后修圆

2.8
(N42+N43)=1

1
2
3
4
5

翘曲≤3
2.9
上盖板拼接=2

N4=2
N3=4
N5=1
1
2
3

4
5

1．先拼焊（N4+N3），再和N5拼焊，N5配切，保中心距5300
2．焊后修平
3．修平后以一边为准在梁端头划线找方,齐头，切掉10
4．按本梁段组装第5项，将上盖板煨弯预拱。

2.10
上盖板组焊纵向加强角钢

上盖板=1
N28=3

正确划线组装，以中心线为向面边分
注意角钢端头距离50，并装齐,拼接口注意镶补段距离.

2.11
N22拼接

1
2
3

4
5

接料修平后按图QY548A3a-22重新划线下料。

2.12
端板N22组焊

1．N22二次下料后，以下底边为基准边分中划出垂直平分线，以此两相互垂直线为基准，划线。
1)划出门口线，并切割。
2)划出和端板有连接关系各零件组装定位线。
2．按以划好组装定位线，依次组装相关零件，并施焊。
注意：1）凡和内侧腹板相关系零件，可先不组。
2）焊接时视变形情况可打段焊接一部分焊缝，另一部分焊缝留待箱段组成后再焊。
3. 焊后修平，仍以下底边为基准。依据组装成型梁端腹板尺寸再重新划线配齐，确保组装要求。

2.13
外侧腹板（N1）单元组焊=2 成对

N1=1
(N31+N32)=1
N30=5
(N1+N13)=1
(N16+N17)=1
1
2
3
4
5

1．划各零件组装定位线时注意
1）纵向零部件间隔尺寸以腹板上端为基准，向下返尺寸，间隔尺寸a+2
2）横向零部件尺寸以跨度中心线为基准。
2．按划好组装定位线组装各零部件。组装时（N16+N17）下端长度划线配切。划线时做一角度样板，角度按N11和N33所成夹角制作。角钢制弯。
3．组装（N11+N13）时，端部用外卡样板检验，此样板角度依据腹板和上盖板角度制做，检验时，一边以腹板为准。

2．14
内侧腹板单元N9组焊=2（成对）

组装参考外侧腹板单元进行。

3
梁段组装

1．要求本分段按主梁1#分段预拱组装图采取正位置组装，组装必需在已测平平台上进行，最大偏差≤2。
1．箱梁拼接口尺寸
上宽：腹板中心距
2700±2（δ=14）
下宽：腹板中心距1700±2（δ=14）
内口高5748
对角线差≤4
2．盖板倾斜度偏差≤3
3．上小车轨道中心距8000±5
4．下小车轨道中心距2600±3
5．梁段扭曲≤6
6．柔性铰安装范围内扭曲≤2
不平度最大偏差≤2
7．上盖板承轨板外伸部分平或向翘≤1
8．轨道中心和腹板中心偏差≤7
9． 起拱值符合主梁起拱度1#分段部分数值，偏差±3
10．腹板及端板不平度1m板尺测量≤8
盖板不平度≤3
11．凡图纸要求熔透部位焊缝UT100%检验合格。

2．凡图纸及焊接工艺要求开坡口零件必需在组装前切好坡口。
凡要求熔透焊缝并要求100%UT检验焊缝，焊接规程严格按焊接工艺实施。
3．先在平台上划线。划出两侧箱梁中心线及跨度中心，长度全部要超出梁段外轮廓尺寸。在梁端头划出检验辅助线，划线时严格找方，用样冲在平台上打上标识。

4．将底板N21吊放在平台上，在底板上划出主梁中心线，箱梁中心线和跨度中心线。
划线后，将N21按线对准平台上已划好各中心线，使各线相吻合，最大偏差≤1，如若超差，应重新检验所划线精度，符合要求后将底板点焊在平台上，然后依次划出下列各零件组装定位线：
N49、N48、N22、N35、N36、N37、N44、N6、N19组装定位线。
5．在底板上从跨度中心向跨中返850划线做为底板折弯线。
划线后用火焰沿线加热煨弯，使拼口头上翘离平台12，达成要求后端部垫实。

6．按已划好两侧箱梁中心线，再分别在箱体拼接口及端头部位，划出模拟隔板定位线，按线组装模拟横板，调整到位后，将模拟隔板固定。
7．组装N19、N18
8．分别组装两侧内腹板单元N9及外侧腹板单元N1，腹板内侧应和隔板贴紧。
9．组装N29
10．组装上盖板单元。组装前划出纵向中心线及轨道中心线。注意纵向中心线对正，并以端头齐，分别检验两侧箱体截面尺寸，上部腹板中心距2700，下部腹板中心距1700，高5748，对角线≤4。
检验上小车轨道中心距8000，下小车车轨道中心距2600。
11．组装（N10+N12）
12．组装N14、N18、N15
组装内部零件时，要在箱体内外以两端模拟隔板处为准检验腹板平整度，超差部位在箱体内采取拉顶方法进行调整。上下也应进行检验调整，确保整个腹板平面度在焊前达成：用1m平尺检验，不平度≤3
13．组装N6
14．依据端头尺寸，配切端头板N22，并进行组装。
15．组装其它零部件
16．组装后全部检验各部位尺寸，做出自检统计报专检。
17．专检检验合格后，进行焊接。
焊接时注意：
1)拼接口处加临时支撑，预防焊接变形。
2)拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接角钢，T形头预留200mm不焊，方便主梁总成时调整位置。
18．焊后将梁段吊放在平台上进行检验，并重新划线。在上盖板上划出箱体纵向中心线。在腹板上划出跨度中心线，并用样冲打上标识。

主梁2#、4#分段 各2 累计4 图号：QY548A3b 单重52.8t
1
备料

N1
-20×430×0=2 长度两端各留60mm切头量，拼接。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。

N2
-14×2400×0=2 1）长度两端各留60mm切头量。
2）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。

N3
-12×3370×0=2 1）长度两端各留60mm切头量。
2）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。

N4
-32×1760×0=1 1）长度两端各留60mm切头量。
2）下料按下盖板拼接下料图进行。见QY548A3b-4。先整板对接焊后再下 料。

N5
-14×2200×0=1 1）长度两端各留60mm切头量。
2）下料按拼接下料图进行。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。

N6
-8×760×1983=7 数控下料

N7
-10×150×694=14

N8
-10×150×1850=7

N9
-8×340×795=14 数控下料

N10
-10×150×350=7

N11
圆管ø85×6×1510=14 不下料，组装配切。

N12
圆管ø85×6×1606=7 不下料，组装配切。

N13
圆管ø85×6×1455=14 不下料，组装配切。

N14
圆管ø85×6×1362=7 不下料，组装配切。

N15
-8×340×4996=14 数控下料，参考刚性腿下分段N23制做，以垂直端为准，斜端 留二次切头量30mm，宽680，见图QY548A3b-15。

N16
-10×150±1×4925=14 长留30mm切头量

N17
-10×150±1×1042=7

N18
-8×340×1042=7 数控下料，见图QY548A3b-18

N19
-8×115×140=63 见图QY548A3b-19

N20
∠160×100×10×0=9 不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后尺寸）

N21
-8×220×350=66 数控下料

N22
-8×340×0 按拼接下料图下料 见QY548A3b-22。下料尺寸19000（预留嵌补段后尺寸）

N23
-10×150-1×0 按拼接下料图下料 见QY548A3b-23。下料尺寸19000（预留嵌补段后尺寸）

N24
∠140×90×10×0=6 不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后尺寸）

N25
-8×95×140=42 见图QY548A3b-25

N26
-10×167×172=14 见图QY548A3b-26

N27
-10×154×175=14 见图QY548A3b-27

N28
-6×45×53=56 数控下料，见图QY548A3b-28

2
部件组焊
2．1
（N7+N9）=7

1
2
3
4
5

组装以斜头端齐

2．2
（N6+N8）=7

1
2
3
4
5

2．3
（N17+N18）=7

1
2
3
4
5

2．4
（N15+N16）=14

1
2
3
4
5

参考刚性腿下分段N23进行。

2．5
（N25+N26）=14
2．6
腹板拼接=2（成对）

1
2
3
4
5

1．材料拼接必需在平整场地上进行
2．按腹板拼料图QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。拼接板时确保两横向对接焊缝中心距3700±2
组拼后全方面检验拼接后各部位尺寸，长、宽。
3．拼焊后板修平
4．重新检验拼板尺寸。按QY548A3b-2、QY548A3b-3整体下料图成对划线下料。

5．切坡口，成对切坡口，要求：
1）一组腹板上下端分别成对切坡口，搞清图纸及焊接工艺对坡口尺寸要求，并搞清方向后再切。
2）坡口尺寸要切正确，不然直接影响焊缝质量。
3）先切腹板下侧边坡口，后切上侧边坡口。
6．4对（8块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上拱度值要求修拱。
拱度值偏差≤3
7．比较8块板拱度值，将拱度值最靠近一对做为一组，装在一段梁上，并做好标识。
8．自检合格后报专检。

2．7
腹板单元组焊=2（成对）

1
2
3
4
5

腹板经专检认可后进行腹板单元组焊，组装成对
1．先在平台上划出一组直角坐标轴线，依据2#、4#梁段长度（不包含切头量长度）在整个主梁上所处位置拱度值计算梁段两端拱度差130，并将130反应在坐标轴上，然后将腹板摆放在坐标系内就位。
2．检验纵向接料焊缝位置，此时应在坐标系内处于倾斜位置。斜度13/。
从主梁跨端端为准，向跨中方向返60mm划线，以此线做为长度方向基准线及箱体组装定位基准。按腹板在坐标系内所处位置，从基准线上端划纵向焊缝垂线做为横肋组装定位线。划线时尺寸加L/1000焊接收缩量。
3．以腹板上端做为横向划线基准，划出纵向角钢组装定位线间隔尺寸a+2。
4．划出横肋、纵肋组装定位线。
5．按划出定位线依次组装纵、横零件，组装时注意：
1）先组横肋（N7+N9），上端以角度样板定位，且以腹板边缘为准。
2）组T形纵肋（N22+N23）
3）组横肋（N15+N16），下端长度多出部分，用角度样板划线后切割，切割后用砂轮将切口打磨洁净。
4）组装纵肋（N22+N23）及纵向角钢时注意预留镶补段位置。
6．腹板单元施焊时要采取反变形方法，尽可能减小焊接变形，焊后修平。也可依据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝，剩下焊缝，待箱体总成后焊接。
宽度3060
侧弯≤5
平对接口错边≤1
2．8
上盖板拼接

1
2
3
4
5

1．上盖板拼接按拼装图QY548A3b-1、QY548A3b-5进行。先接宽，接宽修直修平后，划出纵向中心线，并以此线为基准，在接长端划方线齐头，切去10后按焊接工艺要求切坡口。
2．接长。接长时以板纵向中心线为准找直。
3．上盖拼接焊后修平、修直后划出上盖板中心线，用样冲打上标识。
4．按纵向中心线划出两侧轨道中心线。

2．9
上盖板单元组焊

1
2
3
4
5

1．在上盖板内表面从跨端端向里返60mm做纵向中心线垂直线，用样冲打上标识，并返到板厚度上，用样冲打上标识。以此线做为箱体组装组装定位线。
2．在上盖板内表面划出纵向加强角钢组装定位线，在2#、4#梁段组装胎内将上盖板预拱。并依线组装N21，间隔尺寸675+2，2#、4#梁段上盖板组装时注意梁段角钢朝向。
3．施焊。施焊时采取反变形或为了降低变形，先在下面焊部分焊缝。

2．10
下盖板拼接

1
2
3
4
5

按下盖板拼接图进行。先整板接料宽后再下料，下料后在2#、4#梁段组装胎内将下盖板预拱。

3
梁段拼装

1．梁段拼装在2#、4#梁段专用组装胎架上，采取反位置组装，按主梁2#、4#分段预拱组装图形式进行。
2．在胎架上预先用经纬仪做出梁段纵向中心线，做为组装纵向基准，并按梁段长度做纵向中心线垂直线。
3．在胎架上按梁段长度两端预拱值及梁段修正预拱值，在胎架上部署拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始统计。
4．在上盖板上划出纵向中心线，并从跨端端返60+200做出纵向中心线垂线，返线到板厚度，并用样冲打上标识，此线做为箱体组装定位线。以上盖板纵向中心线及组装定位线，划出腹板定位线，横肋（N6+N8）组装定位线。在两端距拼接口500mm处，箱内按图示尺寸划出模拟隔板组装定位线。
5．吊放上盖板到胎架上，使上盖板纵向中心线和胎架上梁体纵向中心线相吻合，且使上盖板组装定位线和胎架上梁段长度线对齐。
6．将模拟隔板组装成一体，检验尺寸合格后，按划好线组装在上盖上，做为箱体腹板组装内定位胎具。
调整模拟隔板位置，吊线锤检验，点焊支撑定位。向跨端方向倾斜60mm。
1．箱梁拼接口尺寸：
上宽：腹板中心距2700±2
下宽：腹板中心距1700±3
内口高：5748
对角线差≤3
2．腹板倾斜度偏差≤5
3．盖板倾斜度偏差≤3
4．梁段扭曲≤5
5．梁段侧弯≤8
6．上盖板起拱度fax=k±3
7.上盖板承轨板外伸部分用平尺测量偏差△≤1

8．腹板不平度，以1m平尺测量，距离上盖板H/3范围内≤8
其它区域≤12

7．分别吊放两侧腹板单元到上盖板上，长以跨端组装定位线和上盖板组装定位线对齐为齐，采取方法使腹板内侧和模拟隔板贴严。检验梁体截面尺寸及对角线差。检验腹板中心距，超差进行调整，合格后定位焊。
8．检验腹板下部和上盖板组装情况，使上盖板和腹板匀顺连接间隙均匀，如不然，在两腹板上套上框架，在下部用千斤顶顶紧进行调整。9．从箱体中间分别向两端组装箱内零部件，组装方法及要求参考一分段进行，在此不再赘述。
10．组装下盖板单元，注意组装定位线和腹板对齐，并务必使上盖板纵向中心线和胎架纵向中心线相吻合。
11．再组装其它零部件，拆除模拟隔板。
12．梁段组装完成后，全方面检验各部位尺寸，做出自检统计，报专检。
13．专检合格后进行焊接，焊接时注意：
1）拼接口处加临时支撑预防焊接变形，如未采取反变形，承轨板外侧可先焊临时支撑，或采取其它方法控制焊接引发角变形。
2）拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接角钢、T形头和腹板间焊缝预留200mm不焊，便于总拼接时调整。
3）箱体焊接可在胎架上采取全位置焊也可下胎架翻转焊接，但必需用专用吊具翻身。
4）以下胎架焊接时必需将箱体吊放在测平垫墩上，垫墩高度适宜方便用50t千斤顶顶紧。
5）焊接过程中要即时测量拱度值，视拱度值大小确定合理焊接次序，先焊箱体内部纵横肋焊缝，后焊四条主焊缝。通常先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝，如拱度超差则反之。总而言之要控制拱度改变，确保焊后拱度要求。
14．焊后进行修整，检验合格再将梁体吊放在胎架上，检验拱度值和预留拱度偏差≤5。
依据胎架上纵向中心线重新划出梁段纵向中心线及轨道中心线，并用样冲打上标识。

主梁3#分段=2 图号：QY548A3c 重量：87.1t
1
备料

N1
-20×3060×30300=1 1)长度两端各留切头量60mm
2）下料按拼料图进行，先整板宽接长后再下料，见QY548A3c-1

N2
-14×2400×30700=1 1)长度两端各留切头量60mm
2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图

N3
-12×3370×30700=1 1)长度两端各留切头量60mm
2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图

N4
-40×1760×31100=1 1)长度两端各留切头量60mm
2）下料按拼料图进行先整板宽接长后再下料，见QY548A3c-4

N5
-10×154×175=20 见QY548A3c-5

N6
-8×760×1983=10 数控下料，见QY548A3c-6

N7
-10×150×694=20

N8
-10×150×1850=10

N9
-8×340×795=20 数控下料，见QY548A3c-9

N10
-10×154×175=20 见QY548A3c-10

N11
圆管ø85×6×1510=20 不下料，组装配切。

N12
圆管ø85×6×1606=10 不下料，组装配切。

N13
圆管ø85×6×1455=20 不下料，组装配切。

N14
圆管ø85×6×1362=10 不下料，组装配切。

N15
-8×340×4996=20 数控下料，参考刚性腿N23制做
以垂直端为准，斜端留二次切头量，角钢缺口中心距加L/1000焊接收缩量。见QY548A3c-15

N16
-10×150±1×4925=20 长留二次切头量50mm

N17
-10×150±1×1042=10

N18
-8×340×1042=10 数控下料，见QY548A3c-18

N19
-6×45×53=80 数控下料，见QY548A3c-19

N20
-8×135×150=30 见QY548A3c-20

N21
∠180×110×10×30700 不下料，组装配切。下料尺寸29300（预留嵌补段后尺寸）

N22
-8×220×350=102 数控下料，见QY548A3c-22

N23
∠160×110×10×30300=6 不下料，组装配切

N24
-8×115×140=60 见QY548A3c-24

N25
-8×340×30300=1 按拼接下料图下料。下料尺寸29700（预留嵌补段后尺寸）

N26
-10×150×4996=1 按拼接下料图下料

N27
∠140×90×10×30300=6 不下料，组装配切。下料尺寸29700（预留嵌补段后尺寸）

N28
-8×95×140=60 见QY548A3c-28

N29
-10×167×172=20 见QY548A3c-29

2
部件组焊
2．1
（N7+N9）=20

1
2
3
4
5

组装以斜头端齐

2．2
（N6+N8）=10

1
2
3
4
5

2．3
（N17+N18）=10

1
2
3
4
5

2．4
（N15+N16）=20

1
2
3
4
5

2．5
（N25+N26）=20
2．6
腹板拼接=2

1
2
3
4
5

1．材料拼接必需在平整场地上进行。
2．按腹板拼料图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图。
拼接时确保两横对接焊缝焊缝中心距
确保对接板里侧平齐错边≤1
确保间隙均匀。
打上马板。施焊时先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，并要求采取方法控制板变形。
组拼后全方面检验拼接后各部位尺寸，长宽最大拱度值并做好焊前统计。
3．拼焊后板修平。
4．重新检验拼板尺寸，并按整体下料图划线切割。
5．按图纸及焊接工艺要求切坡口。要求：
1）一组腹板上、下端分别成对切坡口，搞清图纸及焊接工艺对坡口尺寸要求，并搞清方向后再切。
2）坡口尺寸要切正确，不然直接影响焊缝质量。
3）先切腹板下端坡口，后切上端坡口
6．两组（4块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上拱度修拱，拱度值偏差≤3。
7．比较4块板拱度值，将拱度值最靠近一对做为一组，装在一段梁上，并做好标识。
8．自检合格报专检。

2．7
腹板单元组焊=2成对

1
2
3
4
5

腹板经专检认可后进行腹板单元组焊，组装成对。
1．先在平台上划出一水平直线（比梁段长），做该直线垂直平分线。
2．把腹板放在地样线上使腹板下部两个端点放在水平线上，左右对称摆放。
3．将垂直线返到腹板上，用样冲打上标识。
依此线做为长度方向基准线，分别向两端划出横肋组装定位线，划线时尺寸加L/1000焊接收缩量。
4．从腹板上侧向下返尺寸划出纵向加劲角钢组装定位线间隔尺寸b+2.
5．按划好线首先组装横肋（N7+N9）
6．组纵肋（N25+N26），组装时上端以角度样板定位且以腹板边缘为齐。
7．组装纵向角钢，角钢长度两端，留出镶补量。
8．腹板单元焊接时要采取反变形方法，尽可能减小焊接变形，焊后修平。也可依据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝剩下焊缝待总成时焊接。

2．8
上盖板拼接

1
2
3
4
5

1．上盖板拼接尺寸按拼料图要求进行。见QY548A3c-1
2．焊接要求按焊接工艺规程进行。
3．焊后修平、修直。
4．修直后划出上盖板纵向中心线并用样冲打上标识。
5．把上盖板长度分中，以中点做出纵向中心线垂直线，并用样冲打上标识。

侧向弯曲≤10
对接口错边≤1
2．9
上盖板单元组焊

在上盖板内侧找出纵向中心线，并按长度分中，以中点做纵向中心线垂线，或由上表面向下返线划线，以此二线做为纵横两方向基准划出纵向加劲角钢组装定位线并依线组装N21，间隔尺寸675

2．10
下盖板拼接

1
2
3
4
5

1．下盖板拼接尺寸按拼料图进行。见QY548A3c-4
2．焊接按焊接工艺规程实施
3．焊后修平，修直。
侧向弯曲≤10
对接口错边≤1
3
梁段拼装

1． 梁段拼装在3#梁段专用组装胎架上按3#分段预拱组装图进行，采取反位置组装。
2．在胎架上预先用经纬仪做出梁段纵向中心线，做为梁段纵向组装基准，并按梁段长度中点做纵向中心线横向垂线，做为主梁跨度中点，亦即在该点位置是3#梁段拱度最大值点。
3．在胎架上按3#梁段预拱值和梁段拱度修正值（考虑因为焊接变形使该梁段下挠修正值），叠加后拱度值，亦即3#梁段腹板下料图所表示拱度值。部署拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始统计。
4．在上盖板上划出纵向中心线，把上盖板长度分中，在中点做纵向中心线垂线，返线到板厚度上，并用样冲打上标识。此线做为3#梁段组装定位线，及主梁总拼装时跨度中央基准线。
依以上所划纵、横两线做为基准线划出：腹板组装定位线，横肋（N17+N18）组装定位线。
在梁段两端拼接口500mm处及中间3处，划出模拟隔板组装定位线。

5．上盖板划线后按起拱值预弯，依据腹板弧度做样板检验。
6．吊放上盖板到组装胎架上，调整上盖板位置，使上盖板纵向中心线和胎架上纵向中心线相吻合，并使横向中心线和胎架上横向中心线相吻合。
7．将模拟隔板组装成一体，检验隔板尺寸合格后，按已划好线组装在上盖板上，做为箱体腹板组装内定位胎具。
调整模拟隔板位置，吊线锤检验使其处于铅垂平面内，且使模拟隔板垂直中心线和上盖板纵向中心线相吻合，偏差≤2
模拟隔板符合要求后，点焊支撑固定。
8．分别吊放两侧腹板单元到胎架上，长度以中央横向定位线为基准，按线对齐，采取方法使腹板内侧和模拟隔板贴严。
检验梁体截面尺寸，对角