1、YX九江银星造船企业标准QB/YX42-004-双层底分段装焊通用工艺-10-18公布 -11-28实施九江银星造船 公布目 录1. 适用范围-32. 胎架制作-33. 分段定位-34. 分段装配-35. 焊接-56. 变形控制和火工矫正-57. 测量和检验-6双层底分段装焊通用工艺1. 适用范围本标准适适用于船长50200m采取分段建造各类钢质焊接船舶。2. 胎架制作2.1 为降低船体分段变形,确保线型光顺,改善装配、焊接工作条件,应该制作分段胎架。2.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造标准工艺、船放数据等图纸文件进行制作。2.3 胎架必需基础牢靠,含有足够强度和刚性
2、,以满足支承分段重量要求和控制分段变形。2.4 制造胎架应考虑节省钢材,尽可能控制成本。2.5 双层底分段通常采取正切胎架,由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。2.6 根据放样提供型值和样板作出胎架平面,在胎架上应划出分段中心线(假定)、基线(假定)、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必需标识。2.7 胎架两端模板离开分段端头距离,不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。(除两端另加半档肋距模板外)。2.8 应依据实际经验和分段结构特点加放合适反变形值。2.9 胎架须经报检合格后才能投入使用。3. 分段定位3.1 在钢质平台上进行内底板拼板工作,
3、应确保拼缝平整,完成后吊上胎架进行定位并和胎架模板进行焊接。3.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。3.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。3.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩,确保船体型宽值,依据船体实际情况,每档肋位加放0.51mm焊接余量;每道底龙筋加放0.32mm焊接余量。3.5 分段划线完成须经报检合格方能进入下道工序。4. 分段装配4.1 双层底分段“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组装,装焊完成应进行火工矫正,以后吊上分段进行装配。4.2 不一样板厚板对接,若厚度差大于3mm,应按1:3百分比或按图纸要求将厚度大板削斜。4.3 除大
4、接头处外,“T” 型材腹板和面板不许可断在同一截面上,其焊缝错位应大于100mm。4.4 塞焊孔通常为长形椭圆孔,孔最小宽度最少为板厚两倍,孔长应大于75mm,孔节距小于150mm。依据不一样用途塞焊孔可无须填满焊内,必需时用600号水泥填满搪平。4.5 型钢端接应尽可能在平台拼接,如必需在分段上拼接时,必需开好坡口,另一面碳刨清根后再焊,以确保焊缝焊透,坡口形式详见船体结构节点图册及分段结构图。4.6 “T”形材拼接及多种型钢和板材搭焊均应确保角度正确,并用辅助材料进行加强以防焊接后变形。4.7 标准上不许可手工切割。不然,切割后产生缺点应修补完整,并将切割边打磨光。4.8 双层底分段结构采
5、取散装法进行装配。对纵骨架式结构,先安装纵骨、纵桁等纵向构件,再安装横向构件;对横骨架式结构,先安装肋板等横向构件,再安装纵向构件。装配工作完工后再进行焊接。4.9 交叉构件装配时,填角焊通焊孔应成圆形,其半径通常为30mm。特殊情况视图纸要求而定,以下图。4.10交叉构件装配时,对接焊通焊孔应成圆形,其半径通常为25mm。特殊情况视图纸要求而定,以下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作交叉构件,就无须开通焊孔,只需在安装前把凸出在板平面焊缝金属批平即可,但沿焊缝方向过渡要光顺。4.11为利于船台大合拢,分段端头旁路焊缝,纵向构件腹板和底板、外板、甲板焊缝留300mm不焊,待船台合拢后焊。若无
6、余量上船台分段应全焊接完成。4.12本船余料应设置合适堆放场地并由专员保管。余料材质应用不一样颜色显著地标示在材料端面,以示区分。不一样材质材料应进行转移。5. 焊接5.1 全部装配所用定位焊和辅助焊接,应由受过专业训练人员实施。5.2 手工电弧焊对定位焊规格和要求见船体手工电弧焊通用工艺。5.3 对埋弧自动焊,清洁工作要求,装配间隙及定位焊要求见船体埋弧自动焊通用工艺。5.4 焊接应在纵横骨架全部安装好后再进行焊接。先焊纵横骨架间连续立角焊缝,再焊纵横骨架和内底板(船外板)连接平角焊缝。5.5 全部焊接材料包含焊条,焊丝,焊剂等应严格按使用说明书要求进行烘焙使用。5.6 船体分段吊马焊接应采
7、取低氢型焊条,E4315或E5015等。5.7 水密舱壁施焊时,收弧部位下端确保密性试验。5.8 配定位焊时,定位焊质量应和施焊焊缝质量相同,焊条直径为3.2mm,有缺点定位焊焊前应除尽,当除去定位马脚时,钢材表面不得损伤。5.9 全部流水孔,通焊孔,透气孔,和构件端部均需进行包角焊。5.10全部角焊缝焊脚尺寸符合船体结构焊接规格表和图纸要求。5.11分段建造中,构件焊接应从分段中央向前后,两旁分散焊接。5.12环形大接头焊接应由双数焊工对称施焊,焊接不能中止,努力争取连续快速完成。5.13焊工所施焊每道焊缝均应确保质量,一次性完成。5.14各施工单位工艺股须编制严格焊接工艺。5.15分段中合
8、拢结束,应按实际要求进行临时性工艺加强,确保分段在起吊、运输中用足够刚性。5.16工艺性马脚及支撑型钢质附件,应仔细地拆除。拆除中不得损坏母材。拆除后留下焊脚要磨光,若出现较小咬口,应进行修补后磨光。5.17全部板和分段构件应认真对中,尤其是结构部件被横隔壁,纵桁材等阻断时,更应仔细对中好,其对中要求按QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度要求偏差标准范围实施。5.18分段吊马应依据分段重量、重心位置合理选择部署。吊马应由焊工焊接,吊马厚度小于19mm时,应由二类焊工焊接,吊马板厚大于或等于19mm时,应由三类焊工焊接,吊马板焊接后,焊缝必需经检验人员检验后方可使用,以确保安全。6
9、. 变形控制和火工矫正6.1 为控制焊接变形,应合理制订焊接次序并严格实施。6.2 1000mm以上连续手焊缝应采取逐步退焊法。6.3 收缩变形大焊缝应先焊,即先焊对接缝,再焊角焊缝;先焊多层焊,后焊单层焊缝。6.4 尽可能采取小直径焊丝和焊条。6.5 焊接时,不应随意将焊角和焊接增强量放大。6.6 依据实际经验,采取多个反变形方法。6.7 各分段建造完工后,依据其结构强弱和分段尺寸大小,船体车间采取必需工艺加强方法,以确保吊运及船台翻身时不致变形。6.8 中、小合拢后对构件及分段火工矫正,应严格按QB/YX42-003火工矫正工艺要求进行,但还未焊接或焊接工作没有结束时,不许可进行火工矫正。
10、6.9 为降低中合拢后火工矫正工作量,应在零部件装焊、平面板架形成等各道工序进行工序完工后矫正,做到一步一校。7. 测量和检验7.1 分段完工后,除应显著地标出分段定位水线外,还应显著地标出定位肋骨线,分段中心线(或分段对中定位线),并凿出洋冲眼标识。7.2 分段划线偏差、装配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差应严格控制在QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度中要求标准范围内。7.3 焊接检验应贯穿焊接生产全过程,包含焊前检验,焊接过程检验和焊后成品检验。全部完工焊缝外观成形美观,均匀,致密,平滑向用材过渡,焊缝表面不许可有裂纹,气孔,咬边,夹渣,焊瘤,飞溅,弧坑等缺点。7.4 焊缝出
11、现表面缺点时应进行返修,返修后焊缝要打磨平滑并重新报检。7.5 全部焊缝返修应在焊缝内部质量检验及密性试验前进行。7.6 探伤人员必需持有ZC认可证书,并向验船师提交证书。7.7 对超声探伤结果有疑问时,应进行X光射线拍片复验。7.8 探伤标准,部位,数量由检验处和船东协商7.9 在分段中已形成密闭舱室,应在分段上进行密性试验。分段中部分难于做密性试验地方。应在分段中做煤油试验,以降低船台密性工作量。7.10各施工车间依据各自生产特点,编制具体建造施工工艺,绘制具体工艺、工装图。并要求本车间施工人员严格按工艺施工。检验部门应立即跟踪报检。不合格零部件及分段等不转入下道工序。本标准由九江银星造船提出;本标准由企业技术部归口;本标准起草部门:技术部;本标准关键起草人:王中华、杨爱民;本标准由总工程师汪玉成同意;本标准首次公布:10月18日。