双层底分段装焊工艺模板.doc

YX九江银星造船企业标准QB/YX42-004-双层底分段装焊通用工艺-10-18公布 -11-28实施九江银星造船 公布目 录1. 适用范围-32. 胎架制作-33. 分段定位-34. 分段装配-35. 焊接-56. 变形控制和火工矫正-57. 测量和检验-6双层底分段装焊通用工艺1. 适用范围本标准适适用于船长50200m采取分段建造各类钢质焊接船舶。2. 胎架制作2.1 为降低船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。2.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造标准工艺、船放数据等图纸文件进行制作。2.3 胎架必需基础牢靠，含有足够强度和刚性，以满足支承分段重量要求和控制分段变形。2.4 制造胎架应考虑节省钢材，尽可能控制成本。2.5 双层底分段通常采取正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。2.6 根据放样提供型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线(假定)、基线(假定)、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必需标识。2.7 胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。（除两端另加半档肋距模板外）。2.8 应依据实际经验和分段结构特点加放合适反变形值。2.9 胎架须经报检合格后才能投入使用。3. 分段定位3.1 在钢质平台上进行内底板拼板工作，应确保拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位并和胎架模板进行焊接。3.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。3.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。3.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，依据船体实际情况，每档肋位加放0.51mm焊接余量；每道底龙筋加放0.32mm焊接余量。3.5 分段划线完成须经报检合格方能进入下道工序。4. 分段装配4.1 双层底分段“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组装，装焊完成应进行火工矫正，以后吊上分段进行装配。4.2 不一样板厚板对接，若厚度差大于3mm，应按1:3百分比或按图纸要求将厚度大板削斜。4.3 除大接头处外，“T” 型材腹板和面板不许可断在同一截面上，其焊缝错位应大于100mm。4.4 塞焊孔通常为长形椭圆孔，孔最小宽度最少为板厚两倍，孔长应大于75mm，孔节距小于150mm。依据不一样用途塞焊孔可无须填满焊内，必需时用600号水泥填满搪平。4.5 型钢端接应尽可能在平台拼接，如必需在分段上拼接时，必需开好坡口，另一面碳刨清根后再焊，以确保焊缝焊透，坡口形式详见船体结构节点图册及分段结构图。4.6 “T”形材拼接及多种型钢和板材搭焊均应确保角度正确，并用辅助材料进行加强以防焊接后变形。4.7 标准上不许可手工切割。不然，切割后产生缺点应修补完整，并将切割边打磨光。4.8 双层底分段结构采取散装法进行装配。对纵骨架式结构，先安装纵骨、纵桁等纵向构件，再安装横向构件；对横骨架式结构，先安装肋板等横向构件，再安装纵向构件。装配工作完工后再进行焊接。4.9 交叉构件装配时，填角焊通焊孔应成圆形，其半径通常为30mm。特殊情况视图纸要求而定，以下图。4.10交叉构件装配时，对接焊通焊孔应成圆形，其半径通常为25mm。特殊情况视图纸要求而定，以下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作交叉构件，就无须开通焊孔，只需在安装前把凸出在板平面焊缝金属批平即可，但沿焊缝方向过渡要光顺。4.11为利于船台大合拢，分段端头旁路焊缝，纵向构件腹板和底板、外板、甲板焊缝留300mm不焊，待船台合拢后焊。若无余量上船台分段应全焊接完成。4.12本船余料应设置合适堆放场地并由专员保管。余料材质应用不一样颜色显著地标示在材料端面，以示区分。不一样材质材料应进行转移。5. 焊接5.1 全部装配所用定位焊和辅助焊接，应由受过专业训练人员实施。5.2 手工电弧焊对定位焊规格和要求见船体手工电弧焊通用工艺。5.3 对埋弧自动焊，清洁工作要求，装配间隙及定位焊要求见船体埋弧自动焊通用工艺。5.4 焊接应在纵横骨架全部安装好后再进行焊接。先焊纵横骨架间连续立角焊缝，再焊纵横骨架和内底板(船外板)连接平角焊缝。5.5 全部焊接材料包含焊条，焊丝，焊剂等应严格按使用说明书要求进行烘焙使用。5.6 船体分段吊马焊接应采取低氢型焊条，E4315或E5015等。5.7 水密舱壁施焊时，收弧部位下端确保密性试验。5.8 配定位焊时，定位焊质量应和施焊焊缝质量相同，焊条直径为3.2mm，有缺点定位焊焊前应除尽，当除去定位马脚时，钢材表面不得损伤。5.9 全部流水孔，通焊孔，透气孔，和构件端部均需进行包角焊。5.10全部角焊缝焊脚尺寸符合船体结构焊接规格表和图纸要求。5.11分段建造中，构件焊接应从分段中央向前后，两旁分散焊接。5.12环形大接头焊接应由双数焊工对称施焊，焊接不能中止，努力争取连续快速完成。5.13焊工所施焊每道焊缝均应确保质量，一次性完成。5.14各施工单位工艺股须编制严格焊接工艺。5.15分段中合拢结束，应按实际要求进行临时性工艺加强，确保分段在起吊、运输中用足够刚性。5.16工艺性马脚及支撑型钢质附件，应仔细地拆除。拆除中不得损坏母材。拆除后留下焊脚要磨光，若出现较小咬口，应进行修补后磨光。5.17全部板和分段构件应认真对中，尤其是结构部件被横隔壁，纵桁材等阻断时，更应仔细对中好，其对中要求按QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度要求偏差标准范围实施。5.18分段吊马应依据分段重量、重心位置合理选择部署。吊马应由焊工焊接，吊马厚度小于19mm时，应由二类焊工焊接，吊马板厚大于或等于19mm时，应由三类焊工焊接，吊马板焊接后，焊缝必需经检验人员检验后方可使用，以确保安全。6. 变形控制和火工矫正6.1 为控制焊接变形，应合理制订焊接次序并严格实施。6.2 1000mm以上连续手焊缝应采取逐步退焊法。6.3 收缩变形大焊缝应先焊，即先焊对接缝，再焊角焊缝；先焊多层焊，后焊单层焊缝。6.4 尽可能采取小直径焊丝和焊条。6.5 焊接时，不应随意将焊角和焊接增强量放大。6.6 依据实际经验，采取多个反变形方法。6.7 各分段建造完工后，依据其结构强弱和分段尺寸大小，船体车间采取必需工艺加强方法，以确保吊运及船台翻身时不致变形。6.8 中、小合拢后对构件及分段火工矫正，应严格按QB/YX42-003火工矫正工艺要求进行，但还未焊接或焊接工作没有结束时，不许可进行火工矫正。6.9 为降低中合拢后火工矫正工作量，应在零部件装焊、平面板架形成等各道工序进行工序完工后矫正，做到一步一校。7. 测量和检验7.1 分段完工后，除应显著地标出分段定位水线外，还应显著地标出定位肋骨线，分段中心线（或分段对中定位线），并凿出洋冲眼标识。7.2 分段划线偏差、装配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差应严格控制在QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度中要求标准范围内。7.3 焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包含焊前检验，焊接过程检验和焊后成品检验。全部完工焊缝外观成形美观，均匀，致密，平滑向用材过渡，焊缝表面不许可有裂纹，气孔，咬边，夹渣，焊瘤，飞溅，弧坑等缺点。7.4 焊缝出现表面缺点时应进行返修，返修后焊缝要打磨平滑并重新报检。7.5 全部焊缝返修应在焊缝内部质量检验及密性试验前进行。7.6 探伤人员必需持有ZC认可证书，并向验船师提交证书。7.7 对超声探伤结果有疑问时，应进行X光射线拍片复验。7.8 探伤标准，部位，数量由检验处和船东协商7.9 在分段中已形成密闭舱室，应在分段上进行密性试验。分段中部分难于做密性试验地方。应在分段中做煤油试验，以降低船台密性工作量。7.10各施工车间依据各自生产特点，编制具体建造施工工艺，绘制具体工艺、工装图。并要求本车间施工人员严格按工艺施工。检验部门应立即跟踪报检。不合格零部件及分段等不转入下道工序。本标准由九江银星造船提出；本标准由企业技术部归口；本标准起草部门：技术部；本标准关键起草人：王中华、杨爱民；本标准由总工程师汪玉成同意；本标准首次公布：10月18日。