学位论文-—数控车床横向进给部件改进设计及故障维修.doc

本科生毕业设计（论文）摘要本论文的课题是数控车床横向进给部件改进设计及故障维修的。首先对设计任务进行分析，拟定总体方案。其次，对数控机床各功能部分计算和选型，并对横向进给伺服系统机械部分的结构设计，最后对横向进给伺服系统故障维修。主要设计原理，包含横向进给系统的动力设计与计算，滚珠丝杆螺母副、步进电机的选型与计算，装配图等。关键词：横向进给部件改进；滚珠丝杠；步进电机本科生毕业设计（论文）AbstractThe topic of this paper is the numerical control lathe transverse feed components to improve design and fault maintenance. First analyze the design task, and formulate overall plan. Second, the nc machine tools each function part of the calculation and selection, and the mechanical part of transverse feed servo system structure design, finally, the transverse feed servo system fault maintenance. Main design principle, including transverse feed system of dynamic design and calculation of ballscrew nut pair, the selection and calculation of step motor, assembly drawings, etc.Key words: traverse components for improvement; Ball screw; Stepper motor本科生毕业设计（论文）目录第1章 绪 论11.1 数控机床的产生与发展11.2 数控机床的发展趋势21.3 数控机床的改造意义2第2章 设计参数及方案32.1设计参数32.2 进给系统的总体方案3第3章 横向进给系统的设计53.1 选择脉冲当量53.2 切削力的确定53.3 计算与选型滚珠丝杆螺母副63.4 齿轮减速器的设计103.5 步进电动机的计算与选择113.5.1 步进电动机的类型113.5.2 转动惯量的计算11第4章 进给伺服系统故障及维修184.1 进给伺服系统常见故障184.2 滚珠丝杆副的故障及维修204.3伺服电动机故障维修21第五章 总 结23参考文献24致谢25第1章 绪 论随着市场竞争的加剧，制造企业需不断提升自身制造自动化水平以增强竞争力，对机床的需求结构已发生了很大的变化，普及型数控机床渐渐成为市场的主体。当前数控化改造旧有机床是国情所需，数控化改造机床作为企业当前发展阶段的过渡型机床，顺应了制造企业的快速发展，弥补了资金短缺，又逐步提升了制造装备水平。数控机床的维修是一门比较复杂的维修技术，随着数控机床的广泛使用，一些常见的故障的诊断、分析和维修排除技术成为制造行业十分重要和紧缺的技术。维修难度也很大。随社会上不断加强各种的产品的多样化，使产品品种数量升高，加快时代的更新。一个历史必然的选择的趋势主要是数车不断改造而且被广泛的应用。制造行业柔性化、自动化、集成化生产的基地的产生来自于数机的技术，也是制造行业的重要部分，反映一个国家技术核心重要标志之一主要在于数控机床的行业健康发展可以确保我国制造水平技术的重要条件。主要对数控车床的横向的进给部件的设计进行改进和故障维修，以原有的步进电机驱动相关机构联接加工零件，让传动变得更加不复杂，传动链的长度也会变短，从而使数控车床的加工精度更加精准，但由于数车的结构不简单，所以对其的结构跟原理的熟悉后进行故障排除。 在网上查阅大量的有关数车横向的相关资料；还有在图书馆收集很多有关的书刊和文献，也了解数控车床的相关知识，还有他们的发展历史的概况及工作原理，同时也能够对数控车床工作过程中出现的故障进行排查和维修。1.1 数控机床的产生与发展 1、数控车床的产生很早美国对数控机床探索。于1948年，美国研制加工出的直升机架叶轮廓，于1949年，对数控机床开始研究和制造，到1952年，第一台数控的验性样机的产出，于1995年，开进入实用阶段， 2、数控车床的发展在1952年中，第一台数控机床在美国诞生，数控机床也在发展和更新换代。第一代数控，1952年-1959年电子管无件机构的使用。第二代的数控：于1959年，NC系统的开始使用。第三代的数控：于1965年，小中规模电路中的NC系统运用。第四代的数控：1974年，微型电子计算控制系统的开发。数车加工效率提升，、。数控车床的的技术很大取决于进给部件的改善，并且数车对加工的伺系统位置的控制、制、伺服电机、机械传动的等等方面都比普通的车床要求不低。近年来，计算机技术和微电子的成熟在各个领域中不断渗透计算机集成制造系统，计算机直接数控系统代表着数控机床今后的发展。1.2 数控机床的发展趋势于1958年，我国在研究和研制成了第一台电子管数控机床，于1965年，开始进入实用阶段，直到二十世纪五十年代末，到六十年代，有晶体管的应用。从而推动数控技术的发展，并且性能上、品种上、性能上以及水平上数机上都很好的，使数控机床更上一层楼。 根据数控系统，当前有几出名的数控生产的厂家，例如：日本的FANCU，德国的SIEMENS，美国的A-B公司，模块仅系列化，高性能的方向发展，都运用十六位跟32位的微机处理器机硬件，标准总线。有1MB以上的内存，分辨率非常小只有0.1um，轴数有16个，进给速度达到100m/min。交流传动也有模拟式向数字方向的发展，微处理器为主的数字集成取代了运算放大器等模拟器件为主的控制器，从而克服温度漂移零点，漂移的弱点。1.3 数控机床的改造意义数车以自有优越柔性的自动化性能、及灵敏操作的功能得到很多企业的信用，数车开发了新一代改进向朝机电一体化的发展，而且在世界中的先进制造技术的一项核心技术。数控系统的突飞猛进的发展并成为数车的发展有利的条件。1、数控车床慢慢走高速化发展道路，能有效提高加工效率、降低加工零件的成本，并且更能有效提高加工零件的表面的质量及其加工的精度。数控加工的加工技术为一些企业提供更有效的服务，能加工优质零件成品，降低了加工成本。 从当前来看，有一些发达的国家的数控车床的主轴高速运行能达到例如：德国、美国、日本等，切削进给速度可达快移速度在的范围内，所以对数控车床的改进是时代进步要求，也是世界的要求。2、改进之后的数车比以前的普通加工车床的加工零件的精度精确，精密加工不断的提高技术，而且从普通车床的丝级提升到当前的数车的微米级，使加工精度跟精确。甚至有些零件的更高。通过对车床的结构优化设计，且采用高精度的闭环控制，从而提高车床的加工的几何精度，以及降低行为误差和表面的粗糙度等等。3、数车智能化操作，普通设备的生产率远远低于数控设备。有自身的自行换速和换刀以及其他的辅助操作等功，而且在工序上节省了辅助时间。有利于生产管理。第2章 设计参数及方案2.1设计参数 最大加工直径（mm）： 在床身上：400 在床鞍上：210 最大加工长度（mm）： 1000 溜板及刀架重量（N）： 纵向：800 横向：400 刀架快移速度（m/min）： 纵向：2 横向：1 最大进给速度（m/min）： 纵向：0.8 横向：0.4 最小分辨率 （mm）： 纵向：0.01 横向：0.005 定位精度（mm）： 0.02mm 主电机功率（KW）：3 起动加速时间（ms）： 30 控制坐标数： 22.2 进给系统的总体方案普通车床数控化改造主要是对进给系统进行改造，改造后主运动跟进给运动分离，改造的主要工作是对进给部件改进，因为改造进给部件是机械装置的一个核心1、改造横向进给系统的方案 原手动操作没变，微机进给机床中的刀具对一些结构也要保留，例如：对零件的操作、对支撑结构及调整等。为了横向溜板的有效行程没有受到影响，在这里我要改齿轮的大小从而使齿轮箱不大，这样目的就会达到。所以采用二级齿轮去降速。并且托板的后侧安装上步进电机和齿轮箱。 2、电动机的传动形式 主要有以下三种：（1）带有齿轮传动的进给运动。在数车中一般采用齿轮的传动副去降速。如图2.1的a图。在制造齿轮的时候达到理想的齿面是不会的，通常会存在齿侧间隙，从而系统稳定性就会受到影响。所以，要采用相应的措施去减小齿轮的测隙，比如齿轮传动副的消除。这种连接方式不简单。（2）通过同步带轮传动。如图2.1的图b，这种联接方式一点都不复杂，利用到链传动以及带传动的一些优点在同步带轮上。这样不仅可以减少噪音和振动。不过这只适用于比较的扭矩特性的一些场所。而且很重视中心距在安装的时候。在制造带轮跟同步带中工艺一点都不简单 （3)丝杆跟联轴器的联接。如图2.1图c，一般是电动机跟丝杆通过十字联轴器连接，有一些用锥环无键联轴器。通过这些联接使传动系统的传动刚度跟精度都很高。结构简单。并且在加工中心和较高精度的数控车床中普遍运用这种连接方式。图2.1 电动机跟丝杆的联接形式第3章 横向进给系统的设计最大加工直径（mm）： 在床身上：400 在床鞍上：210最大加工长度（mm）： 1000溜板及刀架重量（N）： 纵向：800 横向：400 刀架快移速度（m/min）： 纵向：2 横向：1 最大进给速度（m/min）： 纵向：0.8 横向：0.4 最小分辨率 （mm）： 纵向：0.01 横向：0.005定位精度（mm）： 0.02mm 主电机功率（KW）：3 起动加速时间（ms）： 30 控制坐标数： 23.1 选择脉冲当量由给定的定位精度参数则可取横向脉冲当量为。3.2 切削力的确定1、主切削力（纵车)=0.67其中 加工最大直径（mm） 最大直径为400=0.67=5360N根据机床加工手册得出：=(0.10.6) ；=(0.150.7)式中 进给抗力（N） 走刀抗力（N） 吃刀抗力（N）按切削力各分力比例：=1：0.25:0.4=0.255360N=1340N=0.45360N=2144N 2、主切削力（横切)=1/2Fz=53601/2=2680为进给抗力，为切深抗力。仍按上述比列粗略计算：=1：0.25:0.4=0.252680N=670N=0.45360N=1072N3.3 计算与选型滚珠丝杆螺母副 1、的计算，选取横向的导轨为燕尾型，燕尾导轨取，f可取0.2，G=400，由公式得：Fm=+f（+2Fx+G）Fm =1.4670+0.2（2680+21072+400）Fm =1982.8N f滑动导轨摩擦因数 G溜板及刀架重力 2、计算最大动负载C(N)=C=其中 工作寿命 以r为一单位 丝杠转速（r/min） 最大切削力的进给速度（m/min）=0.4/2m/min.=0.2m/min 导程（mm） 运转系数 硬度系数 查表取=1寿命L，初选导程L0=6mm；取Vs=0.2m/min；T按15000h来计算；取，取。带入数据计算得：最大动负载为：3、滚珠丝杆螺母选型 由相关滚珠丝杆数据可得表3.1 滚珠丝杆螺母数据 4、滚珠丝杠副的验算 (1)传动效率计算其中 升角； 丝杠基本导程（mm） 丝杠公称直径（mm） 又因为0.9560.9 满足传动要求。 5、刚度的验算（1）；滚珠丝杆受到工作负载引的变化量按 取Fm=1982.8N，=0.5cm，E=20.6 N/，。由公式公式中 ； 进给牵引力（N） 滚珠丝杠的导程（mm） 材料弹性模数，对于钢=20.6 N/ 滚珠丝杠的截面积（）， 滚珠丝杠的截面半径（mm）， 滚珠丝杠的公称直径（mm） 偏心距（mm） 接触角（），= 45 螺纹滚道的半径（mm），=0.510.56，取= 0.52 滚珠直径（mm） ；= 0.52=0.525.56 mm =2.89mm=（2.895.56/2）sin45mm=0.078mm=2020.07822.89 mm =14.376 mm= cm/m=2.97 mm压缩的变形量：因为用推力球的轴承，所以，实际变形量（2）。查阅有关的资料可得，滚珠接触变形为因进行了预紧，有（3) 丝杆轴承轴向的接触变形。用8140型（新型号51104）推力球轴承，滚动体直径，滚动体的数量Z=14，轴向力Fm=1982.8N，由公式可得，Fm单位需换成，则Fm=196.08kgf，带入计算得：其中 轴承所受轴向载荷（） 轴承的滚动体数目 轴承的滚动体直径（mm）因施加预紧力，故根据以上的计算，得:表3.2 行程偏差 （） 如表3.2可知，允许丝杆的偏差为21um，所以刚度满足。6、滚珠丝杠副稳定校核当最大的轴向负载承受时，应验算有没有产生失稳的危险。则失稳的零界负载为：其中 丝杆的材料弹性模量，（N/）截面惯性矩（），=2095.57滚珠丝杠两端的支承距离（mm），=1000 mm 如图 取 表3.3 丝杆支承系数 方式 一端固定 一端自由 两端简支一端固定一端简支 两端固定0.251.002.004.00则=N=8512.53N若稳定性安全系数则丝杠不失稳。，一般可取=2.44 固丝杠不失稳3.4 齿轮减速器的设计1、齿轮传动比的确定其中 ，初取=0.75 丝杠导程（mm），=5 mm ，0.005 mm/脉冲 为了横向溜板的有效行程没有受到影响，在这里我要求齿轮的大小从而使齿轮箱不大，这样目的就会达到。所以采用二级齿轮去降速。 可选定的齿数为：表3.4齿轮传动参数表模数M=2齿 数Z24402025分度圆d=m z48804050齿顶圆da=d=2m52844454齿根圆df=d-2x1.25m43753545齿宽b20202020中心距A=60453.5 步进电动机的计算与选择 3.5.1 步进电动机的类型表3.5步进电动机的类型从原理上来看混合式步（HS）进电动机反应式（VR）步进电动机永磁式（PM）步进电动机特色种类平面步进电动机微型步进电动机直线步进电动机通过控制脉冲的个数去控制角位移量，则可达到精准的定位；控制转动加速度跟速度来控制脉冲频率，调速目的就达到了。3.5.2 转动惯量的计算表3.6转动惯量的计算简图 种类说明计算公式简图及符号意义总转动惯量/（N.cm）J1、J2、J3齿轮Z1、Z2、Z3及其轴的转动惯量J4齿轮Z4及其轴的转动惯量Js丝杆转动惯量L0丝杆导程G工件及工作台重量如表3-2去计算转动惯量的计，其它传动元件的转动惯量由下式其中 圆柱体的直径（cm） 零件轴向长度（cm） 丝杆的转动惯量： 齿轮的转动惯量： kg=0.828 kg kg=6.390 kg kg=0.399kg kg=0.975 kg工作台到丝杆轴上的的转动惯量为 其中 v移动速度（mm/min） n丝杆转速（r/min） G工作台重量（N） g重力加速度，9.8m/s L0丝杆导程（cm）则 总转动惯量由下式计算：2、 所需转动力矩计算（1）空载M起( 起动时的力矩）其中 快速空载启动时所需的转矩( N cm)。 克服摩擦所需的转矩( N cm)。附加摩擦力矩( N cm)。（2）M快（快速进给所需力矩）（3）M切（最大切削负载的力矩)采用丝杆螺母副传动时，可用下式进行计算:其中 ； 电动机的最大转速（rad/min）； nmax电动机最大转速（r/min）； 脉冲当量（mm/步）； 步进电动机的步距角（） 当根据式当，时，根据式 式中 F0导轨的摩擦力（N）； Fz垂直方向的切削力（N）； G运动部件的总重量（N）； 导轨摩擦因数； i齿轮降速比； 传动链总效率，的范围为（0.70.85）一般取预加的负荷，根据其中 滚珠丝杆的预加负荷（N）； 滚珠丝杆导程（cm） 的传动效率取0.9。向切削力为轴向最大切削力，可根据公式，所以快速进给时所需力矩为（4)电动机的最高工作频率（HZ）=3333.3H其中 为运动部件的进给速度脉冲当量（5)选择步进电动机 表3.3 起动的转矩和最大的转矩 选择110BF003型直流步进电动机，因为方便的去设计和购买，最大转矩为800N.cm，其起动矩的特性如下a图。选择步进电动机驱动器DF3A-06对该步进电动机实现有效的驱动。运行矩频特性见图b，同样采用速度控制子程序，防止丢步。图3.1a 起动矩的特性图3.1b矩频特性26本科生毕业设计（论文） 第4章 进给伺服系统故障及维修4.1 进给伺服系统常见故障表41进给系统的故障三种表现方式一在操作面板或CRT上可以看到报警信息和内容二用数码管或报警灯看出驱动单元的故障三没有报警信息表4-2常见的进给伺服故障超 程 如果超过软件设定的机床把限位开关压下去然后也就发出超程报警，发生故障时通过指示灯显示或在CRT上报警，运用机床的操作面板中的“超程解锁”键即可以排除触硬限位超程的故障过 载 发生过载报警主要原因是1、进给运动时正反向运动不良2、负载比较大3、传动链润滑。报警就会在CRT中看到过流、过热的信息。而且提示驱动单元、指示灯的过载和过电流在数码管上。窜 动进给时发生窜动的原因是：1、由于接触不良的接线端子，进给传动链的伺服系统增大，或者反向间隙增益过大，窜动就会发生在由正方向运动反方向运动中。2、速度控制信号没有稳定下来，而且速度控制信号还受到干扰；3、不稳定的测速信号。爬 行主要发生在低速进给或起动加速段时，主要由于1、外界负载变大2、不良的进给传动链，增益过低的伺服系统等因素所致。造成伺服电动机和滚珠丝杆转动转动不同步，让进给运动有时快有时慢，爬行也就会产生。振 动1、如果跟进给速度有关，可能与该轴的速度反馈故障或速度环增益太高有关；2、如果跟进给速度无关，可能跟位置反馈故障或位置环增益太高有关；3、往往是由于系统的加减速时间设定超过而在加减速过程中产生造成的振动。位置误差的故障轮廓误差、定位误差和跟随误差。主要原因：1、所允差范围过小；2、 伺服系统增益设置不当；3、位置检测装置有污染；4、 传动链累积的误差变大；5、 主轴箱的平衡装置不稳。漂移通过零速调整和漂移补偿来去除指令值的位置误差。回参考点故障机床不准或回参考点伺服电动机不转除了速度控制信号外，还有控制信号，一般都是直流开关量信号。(1)检查使能信号是否接通。；(2)检查电磁制动是否释放；(3) 进给驱动单元故障；(4)伺服电动机故障。表4-3 伺服系统故障实例序号1故障设备日本本田公司的数控车床，主要配置有FANUCA4系统故障的现象空载2小时运行之后，主轴突然然发生停车，并且显示出（AL-2或AL12）报警故障检测与分析从所发生的报警号来看，主要引起该故障的原因可能1、是电动机的偏离指令值（例如再回路的故障、电动机的过载 、脉冲发生器故障等，）2、直流回路电流过大（例如晶体管模块损坏，电动机绕组短路等）。经过检查，上述的原因都可以排除。从偶然停车入手，可以得出有一些器件还在处于零件状态，有时好，有时不好，而这时就会想到应该跟电源电压相关，所以要重要检查电源电压。发现+5v、15v都正常，然而+24v却在1820之间，处于偏低的状态。然后进一步的区检查之后发现，交流输入电压为190200v，电压的开关却设制在220v的一档故障处理把电压的开关设置在220v之后系统既就可以恢复到正常。4.2 滚珠丝杆副的故障及维修一、常见的滚珠丝杆副故障：（1）加工件表面质量差（2）精度不稳定，反向误差变大（3）在运转的滚珠丝杆中转矩变大（4）滚珠丝杆运动不灵活（5）滚珠丝杆副的噪声 二、滚珠丝杆的故障维修实例：表44滚珠丝杆的故障维修序号1故障现象某加工中心，数控系统主要A950MC，Y轴的珠丝杆发生的故障，开始启动液压之后，手动移动y轴时，CRT发生报警，然后液压自动中断，驱动失败。故障原因分析这故障涉及到了机械、电气、液压等部分，按照故障的检查顺序：伺服驱动系统到电动机及测量元件到电动机与丝杆联接部分到液压平衡装置到开口螺母和滚珠丝杆到滚针排到其他的机械部分故障排除方法（1)通过检查驱动的装置内部元件及外部接线的状态还好，测量系统跟电动机均正常（2）Y轴被拆下时液压系统抱闸后情况均正常然后有以下形式1、把丝杆跟电动机的同步传动带脱离；2、手摇Y轴时丝杆感觉非常吃力.（3）通过检查Y轴调节阀、液压平衡缸等，均正常，还有滚珠丝杆上的轴承座也正常.(4）Y轴螺母脱开后，手摇丝杆仍很紧（5）滚珠丝杆下轴承座拆开后发现，由于轴瓦与轴向推力轴承的紧固螺母抱住，导致手摇丝杆很吃力。在正常状态下，左右转动的丝杆应力大致均衡，而且较省力。故障原因确认（1）因为紧固螺母的松动，所以滚珠丝杆的上下窜动，导致伺服电动机带动丝杆空转了一圈。（2）数控系统中，当NC的指令发出之后，测量系统就会有反馈信号，如果间隙的距离超过了数控系统所规定的范围之内，电动机空走许多个脉冲信号后光栅尺没有反馈信号，数控系统就会报警，机床不能运行，导致驱动失败。（3）故障处理排除故障必须把紧固螺母拧好，让滚珠丝杆不在窜动。4.3伺服电动机故障维修伺服系统的最终的执行元件是伺服电动机，它又可以分为交流电动机和直流伺服电动机两类。直流伺服电动机采用换向环和电刷，所以容易出现问题比较容易，而且要经常维护和换电刷。具有免维护的特点的交流伺服电动机，不容易损坏。发那科系统使用的交流伺服电动机。而西门子系统中使用的是1FT5与1FT6系列永磁伺服电动机。一、伺服电机的维修案例示例：一台数控车床出现报警“421 SERVO ALARM：Z-AXIS EXCESS ”，“421 SERVO ALARM：Z-AXIS” 数控系统：FANUC 0iTC系统。1、故障现象：这台机床在自动加工时突然出现，指示Z轴移动发现问题。2、故障分析与检查：根据报警信息的提示，411号报警指示Z轴移动过程中偏差过大，414号报警指示伺服系统出错，都是指示Z轴伺服系统出现问题。3、这台机床采用了FANUC 的交流数字伺服系统，进行对Z轴伺服驱动模块检查，然而发现伺服驱动模块的数码管显示的报警码为“9.”，“9.”号报警指示Z轴IPM过热。4、系列伺服驱动模块“9.”报警原因如下。（1）电枢相间短路或者对地短路（2）错误连接伺服电机相序（3）伺服电机过载（4）控制板或SVM功率输出模块故障（5）散热不好或者环境温度过高（6）加减速过于频繁调出系统诊断数据DGN 200,指示Z轴驱动器过滤。为此，首先怀疑机床负载过大，对Z轴滑台、丝杆进行检查，发现润滑系统有问题。 故障处理：对润滑系统进行调整，并充分润滑后，再运行加工程序，机床正常运行。本科生毕业设计（论文）第五章 总 结本设计主要研究数控车床横向进给部件改进及故障维修，完成系统中的结构设计及横向进给系统设计计算，并且对其进行校核各项性能都满足要求，说明设计结构是合理的，然后选取电机和滚珠丝杆螺母副。进给伺服系统的故障及维修，而且还对常见故障进行诊断分析，了解一些故障维修的原理，定位跟数控机床伺服系统故障诊断是数控机床维修的关键，高性能的伺服系统可以让数控机床更有效，更灵活地用于加工。但在本次毕业设计中，由于在数控方面的知识不足，再加上所查阅资料不齐全，所以在本次毕业设计中也存在很多的不足之处，特别是在数据的计算方面会有一定得偏差，在横向设计计算的过程处理也存在着不足之处，期望老师们理解这些不足之处。但同时存在的这些不足之处也使得我知道我自己在很多方面的不足，以后必须要严格要求自己不断的努力学习。 参考文献1.庞长江.龚得明.数控车床维修.中水利水电出版社.20122.关颖.数控车床.辽宁科学技术出版社.20093.人力资源和社会保障部教材办公室.数控车工.中国劳动社会保障出版社.20114.牛志斌.数控车床故障诊断与维修技巧.机械工业出版社.20055.孙汉卿.数控机床维修技术.机械工业出版社,20026李琳.自动控制系统原理与应用J.北京：清华大学出版社，2010.7张勇.车床数控化改造实例.机械工业出版社，2012.48李洪.实用机床设计手册.第二版.沈阳：辽宁科学技术出版社，1995.9胡家富.简明数控机床维修工手册.上海科学技术出版社,2009.410牛志斌.数控机床维修工工作手册.化学工业出版社,2013.411李金伴.数控机床故障诊断与维修速查手册.化学工业出版社,2008.12本科生毕业设计（论文）致谢在这十二周的时间终于把这篇论文写完，在设计的过程中遇到了很多的困难和障碍，不过在同学和老师的相助下度过了。在这里我要非常感谢我的论文指导老师蔡厚道老师，在他的指导和帮助下，不厌其烦的帮助进行论文的修改和改进。另外，在学校的图书馆查找资料时，图书馆的老师也给我提供了很多方面的支持与帮助。在此表示最衷心的感谢。感谢我的同学和朋友和这篇论文所涉及到的各位学者。在写论文时同学还有朋友给我提供很多资料，而且在撰写跟排版的过程中提供了帮助。本文引用了数位学者的研究文献，如果没有各位学者的研究成果的帮助和启发，我将很难完成本篇论文的写作。由于我的水平有限，所以写论文时难免有不足之处，希望各位老师和学友批评并指正！ 年 月 日