夹套管预制安装工艺标模板.doc

夹套管预制、安装通用工艺
1适用范围
本通用工艺适适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管预制安装工程，夹套管工作压力≤25MPa（表压），工作温度-20℃～350℃，型式有内管焊缝隐蔽型（图1.1）和内管焊逢外露型（见图1.2）。
图1.1内管焊缝隐蔽型 图1.2内管焊缝外露型
2引用（依据）文件
2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-97
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.3《夹套管施工及验收规范》 FJJ211-86
2.4《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.5《工业金属管道质量检验评定标准》 GB50184-94
3施工准备
3.1材料检验
3.1.1管子、管道组成件及管道支承件检验、试验方法实施《SHA、高压工业管道预制通用工艺》和《中低压工业管道预制通用工艺》要求实施
3.1.2阀门（包含安全阀）检验和试验按《阀门检、试验施工通用工艺》相关要求进行。
3.2关键施工设备、机具
3.2.1施工设备：弯管机、手提式磁力电钻、坡口机、电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱、恒温箱、吊车等。
3.2.2施工机具：无齿锯、磨光机、氧乙炔切割炬、水平尺弯尺、卷尺等管道施工常见工具。
3.3作业条件
3.3.1管线预制区域应设置组对焊接用预制平台。
3.3.2安装现场土建、设备已经安装结束，并已办理交接手续，符合管线安装条件。
3.3.3管子、管件及阀门等已检验合格，符合相关规范要求。
4施工工艺
4.1施工程序见图4.1
材料、配件阀门检验、复验
内、外管下料
内管安装定位块、缓冲板
在内管上套、装外管
内管组对、焊接
内管焊接检验
内管强度试验和吹扫（焊逢隐蔽式）
外管组对、焊接、检验
内外管系统强度试验及吹扫

图4.1夹套管施工程序图
验收交工
4.2内、外管下料
4.2.1内管下料前，应对施工图纸各部分尺寸，技术要求、选择材料配件认真校核，合理安排组对程序，制订内、外管分段切割计划，使焊逢降低到最低程度。
4.2.2内外管分段制作，以方便运输和安装尺寸调整为标准。预留调整段以50~100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊逢布局、检测点开孔等综合考虑。
4.2.3管子端面垂直度偏差△见图4.2.3，其偏差值不得大于表4.2.3要求。
图4.2.3管子切口端面倾斜偏差
△

表4.2.3 管端面垂直度偏差值（mm）
管子公称直径
25~70
80~100
125~150
＞150
偏差值△
0.5
0.7
0.9
1.2
4.2.4 外管段下料时，应比对应内管段短50~100 mm，以方便内管各项检试验。
4.3内管定位块、缓冲板安装
4.3.1全部定位块应按设计文件要求进行设置，定位块材质应和夹套管内管材质相同。
4.3.2定位块几何尺寸和选择管径、热载体工作压力和温度相关，应按设计要求制作。定位块和外管内壁间距应大于1.5mm。定位块长度为40mm，其它尺寸如设计无要求时，可根据表4.3.2要求选择。
表4.3.2 定位块 尺寸要求(mm)
公称直径
热载体压力（MPa）
厚 度
内管
外管
1.6
1.6~3.9
4.0~15
碳钢
不锈钢
定位块高度
15
40
8
8
-
4
3
20
40
5
5
-
4
3
25
50
7
7
6
4
3
40
80
13
13
10
6
3
50
80
8
6
6
6
3
70
125
13
10
8
6
3
80
125
18
16
13
6
3
100
150
18
16
10
6
3
150
200
16
13
8
6
3
200
250
16
13
6
6
3
250
300
14
10
6
6
3
4.3.3定位块安装以不影响外管介质流动和管子热位移为宜，可按下图所表示进行装配。水平配管时，其中两块定位块对地面夹角为120°，垂直配管时三块定位块
120°均布。
内管热位移方向

（1）水平管段定位块安装
（2）垂直管段定位块安装

图4.3.3定位块安装方向示意图

4.3.4定位块间距
1.直管段定位块最大间距应符合表4.3.4-1要求。
表4.3.4-1 直管段定位块最大间距
公称直径（mm)
管壁厚度（mm)
定位块最大间距（m)
工作温度150℃以下
工作温度150℃～350℃
液体管道
气体管道
液体管道
气体管道
20
4
3.0
3.5
2.0
2.5
25
4.5
3.5
4.0
2.5
3.0
40
5.0
4.0
4.5
3.0
3.5
50
4.0
4.5
5.0
3.5
4.0
70
5.5
5.0
6.0
4.0
4.5
80
6.0
5.5
6.5
5.0
5.5
100
7.0
6.5
8.0
6.5
7.0
150
8.5
8.0
10.5
8.5
8.5
200
9.5
9.0
12.5
9.0
10.5
250
9.5
11.0
15.0
10.0
12.5
300
9.5
11.5
16.5
10.0
14.0
350
9.5
12
17.0
11.0
15.0
400
9.5
12.5
18.0
11.5
16.5
450
9.5
13
19.5
11.5
18.0
500
9.5
13.5
20.5
11.5
19.0
2.弯管处定位块最大间距L（以下图所表示）应符合表4.3.4-2要求。

图4.3.4弯管处定位板安装尺寸示意图

表4.3.4-2 弯管处定位块最大间距 （mm）
内管公称直径
L
内管公称直径
L
15
250
80
950
20
250
100
1100
25
250
150
1100
40
550
200
1100
50
750
250
1100
70
950
-
-
4.3.5夹套管缓冲板材质应和主管相同，其尺寸应符合设计要求
4.3.6缓冲板应先卷制后切割，在和主管焊接前应整形，使之和主管贴合。
4.4内、外管坡口加工和组对
4.4.1内、外管坡口加工和组对依据管道等级对应地实施《SHA级、高压工业管道预制施工通用工艺》和《中低压工业管道预制施工通用工艺》要求，其质量不得低于标准要求。
4.4.2内管焊接前，应将外管套接在内管上。
4.5夹套弯管制作
4.5.1夹套弯管通常采取整体弯制；内管整体弯管，外管半管弯管；或内管无逢长半经弯管，外管短半径弯管；套管和内管间采取管帽或夹套端板封焊三种形式。
4.5.2整体弯制时，通常可按下列次序冷弯：
1.将主管装入套管内
2.一端装入定中环，和主、套管焊接后再装入盖板，焊接盖板封闭环状空间
3.从另一端用沙子装填入环状空间，并不停地摇动管子
4.环状空间用沙子装满、振实后，用棉纱或类似物质堵塞
5.机械弯制，弯曲半径必需符合设计要求
6.清理管子内部，并切割至需要长度
要求：沙子选择筛过中细沙子，沙子要干燥不能潮湿
4.5.3夹套弯管弯制后应满足下列要求
1.管子弯制后不应有裂纹、分层、起皱现象
2.弯管壁厚减薄不得超出关壁厚15%，高压管不得超出10%
3.椭圆度：高压管椭圆度小于或等于5%；中压管、低压管椭圆度小于或等于8%
4.管道弯曲角度最大误差不得超出±3 mm/m,当直管长度大于3 m时，其偏差最大不得超出±10mm
4.6夹套支管安装
4.6.1内管支管采取现场开孔连接形式，图4.6.1所表示：

图4.6.1马鞍口三通支管示意图
4.6.2外管在内管开孔处预留一段，预留长度通常大于支管管径200mm
外管支管采取成型三通连接形式，三通有横切和纵切两种，图4.6.2所表示：
图4.6.2外管三通剖切型式图
4.6.3支管安装程序为：
1.内管支管和主管焊接；
2.内管支管和主管焊缝检验；
3.内管试验；
4.外管三通预留处管段预制（此处外管要切割成两半）
5.外管三通预制段环缝和纵缝焊接；
6.外管三通焊缝检验；
4.7法兰安装

(5)

4.7.1夹套
管法兰连接型式图4.7所表示：
.

图4.7 夹套法兰型式

4.7.2法兰安装程序：
1.夹套法兰和内管组对、焊接
2.内管焊逢检验
3.夹套法兰和外管组对、焊接
4.外管焊缝检验
4.7.3夹套法兰在螺栓紧固前应检验其结合面不平行度和间隙偏差。紧固后检验法兰中心线偏移值，其误差不超出表4.7.3要求
表4.7.3 法兰许可偏差值 (mm)
法兰连接位置
不行度
间隙偏差
中心偏移
通常转动设备
≤0.15
≤0.5
≤0.5
高速转动设备
≤0.1
≤0.3
≤0.2
一 般 容 器
≤0.5
≤1.0
≤1.0
一 般 配 管
≤0.5
≤1.5
≤1.0
4.7.4安装榫槽面或凸凹面法兰时，榫凸面和流体方向宜保持一致。
4.8夹套管安装
4.8.1夹套管安装应在相关配管设备及支、吊架已就位、固定、找正后进行，且夹套管应先于邻近相关单线图安装。
4.8.2夹套管安装前，应按图纸认真查对实物、施工统计及技术要求等，确定正确无误，再对内管清理检验，经质量检验确定后，方可安装就位和封闭连接。
4.8.3夹套管安装时，不应使其重量作用于转动设备上，不得强行对口或用改变垫片厚度措施来赔偿安装误差。安装工作如间断进行，须立即封闭敞开管道和阀门口。
4.8.4设计有坡度夹套管，应确保要求坡度值；调整安装坡度用垫板，不许可加在管道和管托之间，只能加在管托底板下面。
4.8.5夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管挡水环，夹套管隶属连接件（温度计、压力计接头等）应和夹套管制作同时完成。
4.9支吊架安装
4.9.1因为夹套管全部支吊架均固定在外管上，所以在内管安装过程中，管道系统支撑是由临时支架进行固定，直到内管强度试验结束后，才能在外管上安装正式支架。临时支架设置标准是：支撑点位置适宜、临时支撑不损伤内管、临时支架位置尽可能不影响外管安装。
4.9.2其它事项按《工业管道支吊架预制安装通用工艺》要求实施。
4.10连通管安装
4.10.1夹套管安装基础结束后，保温工作之前，进行联络管安装，联络管材质、规格应符合设计要求。

4.10.2套管上连通管水平管口应预先开出，套管应按各段编号进行组焊。
4.10.3连通管沿内管切线方向进出，进汽口处内管外壁应焊以同材质缓冲板，以降低蒸汽对内管冲力，连通管径向尺寸及轴向尺寸按设计要求实施。
4.10.4水平夹套管上连通管安装时，应注意管路排放流畅，预防积液，避免堵塞通路。
4.10.5夹套管水平和垂直安装时，不一样介质连通管进出口可按图4.10.5所表示形式施工。图中空心箭头表示汽相介质，实心箭头表示液相介质。

(1)

（1）

（2）

(2)
（3）

图4.10.5连通管装配示意图

4.10.6连通管安装应便于操作和维修，尽可能紧贴套管，达成结构紧凑、外形美观、定位可靠。
4.10.7夹套管法兰上多出连通管管口，应在系统清扫合格后、保温工作前封闭。
4.11焊接和检验
4.11.1管道焊缝无损探伤百分比应按设计要求进行，如设计无要求时，应按表4.11.1要求进行。
表4.11.1 管道焊缝无损探伤百分比
类别
设计压力
（ MPa）
工作温度
（℃）
工作介质
要求检验百分数
内
管
Ⅰ
高压管道
10＜P＜25
-20~350
工艺介质
100
Ⅱ
真空管道
P＜0
-20~350
工艺介质
20
Ⅱ
中压管道
1.6＜P＜10
-20~350
工艺介质
20
Ⅲ
低压管道
0＜P＜1.6
-20~350
工艺介质
20

外
管
Ⅰ
中压管道
1.6＜P＜10
250~280
蒸汽
5
Ⅱ
低压管道
0＜P＜1.6
＜350
联苯热载体
20
4.11.2射线检验质量应符合设计和规范要求。
4.11.3夹套管角焊缝和法兰焊缝均需进行着色试验检验，合格后才能进行下道工序；对于奥氏体不锈钢及奥氏体-铁素体不锈钢和碳素钢异质焊缝每一层全部必需进行着色检验。
4.12压力试验
4.12.1压力试验应按《工业管道强度、严密性试验通用工艺》要求实施。
4.12.2夹套管安装完成，应依据工作压力分系统进行强度试验。
4.12.2夹套管内管全部焊接工作完成并经焊接质量检验合格后，进行内管强度试验和严密性试验。
4.12.3夹套管内管在预制阶段强度和严密性试验应10%抽检。
4.12.4蒸汽、热水和冷媒夹套管外管，在预制阶段可不进行强度试验，待安装后同连通管一并进行系统强度和严密性试验。
4.12.5夹套管路系统液压试验完成，应立即将水排尽，吹干，立即封闭并作好统计。
5质量标准
5.1夹套管内、外管同心度偏差值应符合下表5.1要求：

表5.1 内外管同心度偏差值（mm）
内管公称直径
内外管同心度偏差值
≤150
≤1.5
150~350
≤2.0
＞350
≤3.0
5.2夹套管安装坐标，标高、水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超出下列要求：
坐标偏差±10mm； 标高偏差±5mm；
管道安装水平偏差≤1/1000，最大不超出20mm；
管道安装垂直偏差≤1/1000，最大不超出15mm；
5.3管道法兰和设备最终封闭连接时，如供货厂商有特殊要求时，应实施供货厂商文件要求，不然设备位移值应符合下表要求：
表5.3 设备位移值
检验内容
许可位移值(mm)
检验方法
转速≤6000r/s
＜0.05
百分表
转速＞6000r/s
＜0.02
百分表
6注意事项
6.1内管安装过程中必需对连接设备实施无应力配管。
6.2全包式夹套管串通管部署要考虑到保温和操作方便，同时应避免出现介质流动死角。
6.3外管施工完后，应立即安装正式支架，只有正式支架安装后，才能拆除其周围临时支架。
6.4连通线进出口，应采取机械钻孔，不能用火焊切割。
7质量统计
图纸汇审统计 SH3503 J108
技术交底
合格焊工记录表 SH3503 J109
隐蔽工程统计 SH3503 J105
施工过程工序交接统计
阀门试验、检验委托单
阀门、管件试验统计 SH3503 J401
管道焊接工作统计 SH3503 J412
安全阀调整试验统计 SH3503 J403
安全附件安装统计 SH3503 J410
固定管架及弹簧支、吊架调整统计 SH3503 J413
管道赔偿器安装统计 SH3503 J402
焊缝无损检测委托单
焊缝射线探伤汇报 SH3503 J429C
焊缝超声波探伤汇报 SH3503 J728C
焊缝表面探伤汇报 SH3503 J730C
管道静电接地测试统计 SH3503 J406
重大质量事故处理判定汇报 SH3503 J107
单位工程质量评定表
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