新版模具主要零件加工工艺规程模板.doc

毕业设计（论文）论文（设计）题目 冷冲压模具设计 专 业 名 称 模具设计和制造 班 级 名 称 学 生 姓 名 指 导 教 师 完 成 时 间 施加压力，使其产生分离或塑冲压所使用模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件专用工具。冲模在冲压中至关关键，没有符合要求冲模，批量冲压生产和自动化。（2）冲压时因为模具确保了冲压件尺寸和形状精度，且通常不破坏冲压件表面质量,而模具寿命通常较长,所以冲压质量稳定,交换性好,含有“一模一样”特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂零件，如小到钟表秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料冷变形硬化效应，冲压强度和刚度均较高。（4）冲压通常没有切屑碎料生成，材料消耗较少，且不需其它加热设备，所以是一个省料，节能加工方法，冲压件成本较低。因为冲压加工零件种类繁多，各类零件形状、尺寸和精度要求又各不相同，所以生产中采取冲压工艺方法也是多个多样。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定轮廓线分离而取得一定形状、尺寸和断面质量冲压（俗称冲裁件）工序；成形工序是指使坯料在不破裂条件下产生塑性变形而取得一定形状和尺寸冲压件工序。上述两类工序，按基础变形方法不一样又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基础工序，每种基础工序还包含有多个单一工序。在实际生产中，当冲压件生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散单一工序来冲压是不经济甚至难于达成要求。这时在工艺上多采取集中方案，即把两种或两种以上单一工序集中在一副模具内完成，称为组合方法不一样，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方法。 复合冲压在压力机一次工作行程中，在模具同一工位上同时完成两种或两种以上不一样单一工序一个组合方法式。 级进冲压在压力机上一次工作行程中，根据一定次序在同一模具不一样工位上完成两种或两种以上不一样单一工序一个组合方法。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方法组合工序。冲模结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序组合方法可分为单工序模、复合模和级进模等。但不管何种类型冲模，全部可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模固定部分。工作时，坯料在下模面上经过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而取得所需形状和尺寸冲件。上模回升时，模具卸料和出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，方便进行下一次冲压循环。此设计针对所给零件进行了一套冷冲压模具设计，其中设计内容为分析零件冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），确定零件冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选择压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，关键零、部件结构设计和加工工艺编制，压力机校核。冲裁模设计题目图1所表示零件：垫扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设计该零件冲压工艺和模具2 零件工艺分析 2.1 结构和尺寸该零件结构简单,形状对称。 硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查冷冲压工艺及模具设计表3-8,可知该工件冲孔最小尺寸为1.3t,该工件孔径为:61.3t=1.32=2.6。因为该冲裁件冲孔边缘和工件外形边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件空边距(20)t=2,(10)t=2,均适宜于冲裁加工。2.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸公差,经查表得,各尺寸公差分别为：零件外形:58， 38, 30, 16, 8 零件内形:6 孔心距:180.215, 利用一般冲裁方法能够达成零件图样要求。2.3 材料08F，属于碳素结构钢,查冷冲压工艺及模具设计附表1可知抗剪强度=260MPa,断后伸长率=32。此材料含有良好塑性和较高弹性,其冲裁加工性能好。依据以上分析,该零件工艺性很好,能够进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案该零件包含落料、冲孔两个基础工序，能够采取以下多个工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采取单工序模生产；(b)采取落料冲孔复合冲压，采取复合模生产；(c)用冲孔落料连续冲压，采取级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产要求。因为零件结构简单，为了提升生产效率，关键采取复合冲裁或级进冲裁方法。采取复合冲裁时，冲出零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，经过设计合理模具结构和排样方案能够达成很好零件质量。依据以上分析，该零件采取复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型依据零件冲裁工艺方案，采取复合冲裁模。复合模关键结构特点是存在有双重作用结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采取倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，所以采取倒装式复合冲裁模。4.2 操作和定位方法即使零件生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方法能够达成批量要求，且能降低模具成本，所以采取手工送料方法。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和确保零件精度，宜采取导料板导向，固定挡料销挡料，并和导正销配合使用以确保送料位置正确性，进而确保零件精度。为了确保首件冲裁正确定距，采取始用挡料销，采取使用挡料销目标是为了提升材料利用率。4.3 卸料和出件方法采取弹性卸料方法卸料，弹性卸料装配依靠橡皮弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，能够确保冲裁件表面平面度。为了方便操作，提升零件生产率，冲件和废料采取由凸模直接从凹模洞口推下下出件方法。4.4 模架类型及精度考虑到送料和操作方便性，模架采取后侧式导柱模架，用导柱导套导向。因为零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，所以采取I级模架精度。4.5 凸模设计凸模结构形式和固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模和固定板加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工长圆形，经过接方法和凸模固定板固定。5 工艺设计计算5.1 排样设计和计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为5830。考虑操作方便并为了确保零件精度，采取直排有废料排样。图1所表示：查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件搭边值a=2，沿边搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm条料宽度按表3-14中公式计算：B -0=(Dmax+2a1)-0 查表3-15得：=0.6B=（58+22.2）=62.4 （）由零件图近似算得一个零件面积为1354.82，一个进距内坏料面积BS=62.432=1996.82。所以一个进距内材料利用率为： =（A/BS）100=67.8查冷冲压工艺及模具设计附表3选择板料规格为7102。采取横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材材料利用率为：=（nA0/A）100 =（22321354.8/710）100=67.2采取纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材材料利用率为：=（nA0/A）100 =（11621354.8/710）100=59.2依据以上分析，横裁时比纵裁时板材材料利用率高，所以采取横裁。5.2 计算冲压力和压力中心，初选压力机冲裁力：依据零件图可算得一个零件外周围长度：L1=16+8+28+382=162.27 内周围长度之和：L=23=18.84查冷冲压工艺及模具设计附表1可知：MPa;查冷冲压工艺及模具设计附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.落料力：F落=KL1 t T =1.3162.272260=109.69KN 冲孔力：F孔=KL2 t T =1.362260=12.74KN卸料力：Fx=KxF落 =0.05109.69=5.48KN推件力：依据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 FT=nKtF孔=30.05525.47=4.20KN总冲压力：F= F落+ F孔+Fx+ FT则F=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN应选择压力机公称压力：25t.所以可初选压力机型号为J23-25。当模具结构及尺寸确定以后，可对压力机闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机规格。确定压力中心：画出凹模刃口，建立图所表示坐标系：由图可知，该形状相关X轴上下对称，相关Y轴左右对称，则压力中心为该图形几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差因为模具间隙较小，固凸、凹模采取配作加工为宜，因为凸、凹模之间存在着间隙，使落下料或冲出孔全部带有锥度。落料件尺寸靠近于凹模刃口尺寸，而冲孔件尺寸靠近于凸模刃口尺寸。固计算凸模和凹模刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵照以下标准：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件基础尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模基础尺寸则按凹模基础尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件基础尺寸应取工件尺寸公差范围内较大尺寸，而冲孔凹模基础尺寸则按凸模基础尺寸加最小初始间隙；（III）凸模和凹模制造公差，依据工件要求而定，通常取比工件精度高23级精度，考虑到凹模比凸模加工稍难，凹模比凸模低一级。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：i)凹模磨损后增大尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：DA=(Dmax-X);计算，取 A=/4，制件精度为IT14级，故X=0.558: DA1 =(58-0.50.74 )=57.63 （） 38: DA2=（38-0.50.62）=37.69 （）30: DA3=（30-0.50.52）=29.74 （）16: DA4=（16-0.50.43）=15.785（）8: DA5=（8-0.50.36）=7.18（）ii)凹模磨损后不变尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：CA=（Cmin+X）0.5A: 计算，取A=/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5180.215: Cd1=(17.785+0.50.43)0.43/8=180.05375（） 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力影响并不大，但间隙对卸力、推件力影响却较大。间隙是影响模具寿命关键原因。间隙大小则直接影响到摩擦大小，在满足冲裁件质量前提下，间隙通常取偏大值，这么能够降低冲裁力和提升模具寿命。查冷冲压工艺及模具设计表3-3可知Zmax=0.360 , Zmin=0.246对应凸模按凹模实际尺寸配作，确保最小合理间隙为0.246mm冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按冷冲压工艺及模具设计公式dT=(dmin+x) 计算，取T=/4，制件精度为IT14级，故X=0.512: dT1=(6+0.50.30)=6.156 设计选择零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计凹模结构形式和固定方法：凹模采取矩形板状结构和经过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉和销钉和凹模孔壁间距不能太小不然会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3-23。凹模刃口结构形式：因冲件批量较大，考虑凹模有磨损和确保冲件质量，凹模刃口采取直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm凹模轮廓尺寸确实定：查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得：K=0.28;查冷冲压工艺及模具设计表3-25, 得: s2=36; 凹模厚度H=ks=0.2858=16.24（） B=s+（2.54.0）H=58+（2.54.0）16.24=98.6122.96 （） L=s1+2s2=30+236=102 （）依据算得凹模轮廓尺寸，选择和计算值相靠近标准凹模板轮廓尺寸为LBH=12512528.5（）凹模材料和技术要求：凹模材料选择T10A。工件部分淬硬至HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。图2所表示： 图2 落料凹模6.2 凸模设计6.2.1 凸模结构形式和固定方法冲孔部分凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了确保强度、刚度及便于加工和装配，圆形凸模常做成圆滑过渡阶梯形，小端圆柱部分。是含有锋利刃口工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它和固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了确保卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采取台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算凸模长度是依据模具结构而定。采取弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L-凸模长度，mm； h1-凸模固定板厚度，mm; h2-卸料板厚度，mm ; h3-卸料弹性元件被预压后厚度L=22mm+10mm+18.5mm=50.5mm6.2.3 凸模强度和刚度校核通常情况下，凸模强度和刚度足够，因为凸模截面尺寸较为积适中，估量强度足够，只需对刚度进行校核。对冲孔凸模进行刚度校核：凸模最大自由长度不超出下式：有导向凸模Lmax1200，其中对于圆形凸模Imin=d4/64则Lmax1200=24.00mm由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超出24.00mm，依据冲孔标准中凸模长度系列，选择凸模长度：50.56.2.4 凸模材料和技术条件凸模材料采取碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 5660，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 4348为宜。图3所表示： 图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模设计6.3.1 凸凹模结构形式和固定方法凸凹模结构简图图4所表示： 图4 凸凹模 凸凹模和凸凹模固定板采取H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模强度冲孔边缘和工件外开边缘不平行时，凸凹模最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸确实定凸凹模外刃口尺寸按凹模尺寸配作并确保最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并确保最小间隙为Zmin=0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件凸凹模材料采取碳素工具钢T10A，淬硬至5660HRC。6.4 定位零件定位零件作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确位置。 选择固定挡料销一个。挡料销作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进距离，固定挡料销固定在在下模凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为4348HRC选择导料销两个。导料销作用是确保条料沿正确方向送进，在条料后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，图5所表示： 图5 导料销6.5 卸料和出件装置出件方法是采取凸模直接顶出下出料方法。因为卸料采取弹性卸料方法，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：弹性卸料板平面尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度0.60.8倍, 卸料板和凸模单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表3-32选择,t1mm时,单边间隙为0.15mm。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。图6所表示： 图6 卸料板 卸料螺钉：卸料螺钉采取标准阶梯形螺钉，依据卸料板尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。图7所表示： 图7 卸料螺钉卸料装置：因为橡皮许可承受负荷较大，安装调整方便，所以选择橡皮作为弹性元件，卸料橡皮选择标准： 为了确保卸料正常工作，应使橡皮工作时弹力大于或等于卸料力FXFXY=APFX=5.48KN式中FXY橡皮工作时弹力，A橡皮横截面积，P和橡橡皮压缩量相关单位压力，通常预压时压缩量为10%15%。由冷冲压工艺及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由冷冲压工艺及模具设计表3-33中公式求得橡皮尺寸规格为352624依据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超出橡皮自由高度35%45%不然是皮自由高度应为： H=h/(0.250.30) =6/(0.250.30) =2024mm模具组装时预压缩量为： H预=（10%15%）H =2.43.6mm取H预=3mm由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,式中H所需工作行程。由上式所得高度，还在按下式进行校核: 0.5H/B1.5假如H/D超出1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。由冷冲压工艺及模具设计表3-33中公式求得橡皮尺寸规格为3526246.6 模架及其它零件选择6.6.1 模柄模柄作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心经过滑块压力中心，模柄直径和长度和压力机滑块一致，模柄尺寸规格选择凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。图8所表示: 图8 模柄 6.6.2 模座标准模座依据模架类型及凹模同界尺寸选择，上模座：125mm 125mm35mm；下模座：125mm125mm45mm；模座材料采取灰口铸铁，它含有很好吸震性，采取牌号为HT200。6.6.3 垫板垫板作用是承受并扩散凸模或凹模传输压力，以预防模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P凸模头部端面对模座单位面积压力；F12凸模承受总压力； A凸模头部端面和承受面积。因为计算P值大于冷冲压工艺及模具设计表3-34模座材料许应压力，所以在工作零件和模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4348，其尺寸规格为：125mm125mm10mm。上下面须磨平，确保平行。图9所表示： 图9 垫板模架选择后侧导柱标准模架：上模座：LBH =125mm125mm35mm下模座：LBH=125mm125mm45mm导柱：DL=22mm150mm导套：dLD=35mm85mm38mm模架闭合高度：160190mm垫板厚度：10mm；凸模固定板厚度：22 mm上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm模具闭合厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45=188.5mm6.6.4 冲压设备选择选择开式双柱可倾压力机J23-25。公称压力为25t，滑块行程为65mm,最大闭合高度270mm,滑块中心线至床身距离200 mm，工作台尺寸：370 mm560 mm，垫板厚度：50 mm，模柄孔尺寸：40 mm60 mm.6.6.5 紧固件选择上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定偏移力.上模3个，45钢，尺寸为6X60.7 压力机校核7.1 公称压力 依据公称压力选择压力机型号为J23-25,它压力为25t15.79t,所以压力得以校核;7.2 滑块行程 滑块行程应确保坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料厚度t=2mm,卸料板厚度H=10mm,及凸模冲入凹模最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核.7.3 行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,所以是得以校核.7.4 工作台面尺寸 依据下模座LB=125mm125mm,且每边留出60100mm,即L1B1=325mm325mm,而压力机工作台面L2B2=560mm370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm30mm,而压力机孔尺寸为250250,故符合要求,得以校核;7.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核;7.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=HmaxM= 270-80=190(M为闭合高度调整量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得:( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(27070)-5188.5(19070)+10即 195188.5120 ,所以所选压力机适宜,即压力机得以校核.8 模具关键零件加工工艺规程编制8.1 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度关键原因之一，为了确保模具精度，制造时应达成以下技术要求：a、组成冲压模具全部零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合对应图样要求。b、组成模架零件应达成要求加工要求，装配成套模架应活动自如，并达成要求平行度和垂直度要求c、模具功效必需达成设计要求.d、为了判别冲压件质量，装配好模具必需在生产条件下试模，并依据试模存在问题进行修整，直至试出合格冲压件为止。8.2 总装工艺总装图图15所表示： 图15 总装图1 下模座 2导柱 3内六角螺钉870 4内六角螺钉860 5导套 6凸模固定板 7冲孔凸模 8垫板 9上模座 10销钉 11模柄 12打料杆 13连接推杆 14凸凹模 15卸料板 16推件块 17凹模 18活动挡料销 19推板 20弹性橡胶 21凸凹模固定板 22卸料螺钉 23导料销加工工艺路线：1备料2 把导柱2安装在下模座1上。3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。4 经过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。5 把导套安装在上模座上。6 把4个冲孔凸模经过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。8把组装好上模座和下模座经过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚材料。9试模10调整到合格11入库8.3 加工要求1）模具配合加工零件在许可间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模和固定板配合后,底部磨平。2）图样中未注明公差通常尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度按Ra6.3um处理。3）模具中各垫板两承压面平行度公差按GB1184 为5级。4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔位置公差小于 2mm，或对应各孔配作。5）模具、模架及其零件工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺点。6）经热处理后零件，硬度应均匀，不许可有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺点。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以确保模具能顺利装入模架。8.4 关键零、部件加工工艺8.4.1 垫板加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工4检验5入库8.4.2 凸模固定板加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm20mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工四个8凸模孔和两个6销钉孔和六个9螺钉通孔4在电火花慢走丝加工落料凸模孔5检验6入库8.4.3 冲孔凸模加工工艺1备料2铸造成直径为14mm55mm胚料3在数控车床上加工零件按图纸要求4按图纸要求热处理5检验6入库8.4.4 卸料板加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工六个M6螺钉通孔和一个6挡料销孔，和两个8导料销及一个经过冲裁零件孔4在铣床上加工剩下部分5检验6入库8.4.5 落料凹模加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm28.5mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工两个6销钉孔和六个M6螺纹孔4攻M6螺纹孔5用电火花加工工作刃口6按图纸要求做热处理7检验8入库8.4.6 凸凹模加工工艺1备料2铸造成75mm75mm45mm胚料3 按图纸要求画线4 在钻铣床上加工四个4和6组成阶梯孔5用电火花加工工作刃口6按图纸要求做热处理7 检验8 入库8.4.7 凸凹模固定板加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm22mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工1个10.612盲孔和四个M6.6螺纹孔4攻M6.6螺纹孔5用电火花加工工作刃口6按图纸要求做热处理7检验8入库9 总结经过一段时间论文设计，至此已基础完成了任务书所要求任务。本设计包含课程很多，包含到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学和热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程知识。在校期间我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程学习，和课程设计演练全部为这次毕业设计做了很好准备。基础课和专业课，它们为我设计做了前提，它们是我设计理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚看到了在实际生产中机械产品结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最靠近，最有相同之处，它们为我这次设计顺利进行起到了很好铺垫作用。此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师关键一步。从最初选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，和同学交流，反复修改图纸，每一个过程全部是对自己能力一次检验和充实。 毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提升了自己绘图能力，知道了很多经验公式取得是前人不懈努力结果。不过毕业设计也暴露出自己专业基础很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识能力，对材料不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，即使立即要毕业了，不过自己求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献人。 可能，我学生生涯以后就会结束，不过学习道路却还将连续下去，毕竟“学无止境”。经过这次设计，我知道了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做事，才知道其过程艰辛。未来人生路途中难免会碰到多种多样困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难勇气。参考文件1 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，19993 付宏生主编.冷冲压成形工艺和模具设计制造.北京：化学工业出版社，4 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，19995 徐茂功 桂定一主编.公差配合和技术测量.北京：机械工业出版社，6 王孝培主编.冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，19887 催忠圻主编.金属学和热处理.北京：机械工业出版社，8 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，9 廖念钊 莫雨松等主编.交换性和技术测量.北京：中国计量出版社，10 张定华主编.工程力学.北京：高等教育出版社，11 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出