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管子加工呵安装通用工艺规范1 范围本标准要求了船舶管子内场加工及外场安装工序内容和验收要求。本标准适适用于船舶管子加工和安装。2 引用标准 CB*3083弯管技术要求 CB*/Z335船用管子加工通用技术条件 CB*/Z345船舶管系部署和安装通用技术条件3 加工和安装前准备31 在新产品项目开工前，施工人员应用一定时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内各系统及安装部位。32 熟悉相关图纸资料，其内容包含各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中技术要求和工艺说明。33 熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，和甲板间高度、舱室部署和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。34 正确使用工艺要求各类型号、规格、数量配套件，严格按图纸工艺要求施工。4 内场制造41 领料 持领料单领取多种牌号、规格、数量合格管材，并分别放置在料架上，、级管材应单独存放，并做出显著标识，标识应含检验号、规格。管材领发必需建立台帐、做好统计、署名。42 下料421 工序内容 熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标识，将管子放至指定地点。422 工艺步骤4221 按管子零件图要求，正确选择管材牌号、规格和等级；检验管子有没有显著凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检验接缝处有没有开裂（直观或听敲击声判定），不符合质量管材果断不用，并立即反馈。4222 按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。4223 切割管材DN125（含DN125以下全部机割，DN150以上许可气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，许可偏差2030。有色管全部机割，去毛刺、锐边。下料后管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。直管一次到位，弯管放1015余量。4224 紫铜管退火，采取局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，预防局部过热。均采取自由冷却。43 弯管431 工序内容熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检验测量弯管零件各数据，将管子放到指定地点。432 工艺步骤4321 操作设备应定机定人。4322 管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。4323 管子弯曲前管内应涂适量润滑油，而且正确使用对应规格圆盘、滑块、夹块、塞芯。弯曲时应调整好塞棒长度，以确保成型管椭圆度、减薄率和折皱率。附计算公式：椭圆度计算公式：式中：E管子弯曲部分圆度偏差；Dw管子实际外径，mm；Dmax弯曲处截面积最大外径，mm；Dmin弯曲处截面积最小外径，mm；弯曲半径R2.5Dw3.0Dw椭圆度 %97减薄率计算公式：式中：F管壁厚度减薄率；t原有管壁厚度，mm；t1弯曲后管径最小壁厚。弯曲半径R2.5Dw3.0Dw减薄率 %2520折皱率许可极限：式中：h成型管子内侧皱纹处凸出高度；Dw原管子外径。4324 按管子零件图数据正确弯管，假如对弯曲数据有质疑和模糊不清地方，应向产品设计工艺人员问询，做到不盲目弯制，白铁管焊缝应垂直圆盘位置置放。4325 视弯曲角度大小，应尤其考虑到钢管曲伸和回弹力，通常大于原弯曲角，有色管按图示角度弯制。4326 特殊R管子零件需灌砂加热弯制时，应选择干燥、清洁均匀不含杂质砂料和钢丸。管子一端封焊，从另一端灌砂，用木槌均匀敲击，震荡充实后，再用木塞封堵另一管口。（盘管弯曲时，应注意弯曲正反方向）。弯管在平台上进行，加热温度要适中，用力要均匀，操作者不许可站在木塞封堵方向，以防气体冲出木塞，伤及人体。4327 弯曲后管子应做好自检、互检、署名统计，做到质量可追踪性。只有经过专检合格后管子才能放到托盘架上，流入下道工序。自检、互检、专检单应予保留，方便查证。44 校管441 工序内容 熟悉图样，准备工护具，领取配套件，打钢印、制作支管、样板、划线、切割、点焊连接件，报验并配合焊接，将校好管子放到指定地点。442 工艺步骤4421 应按工艺编制要求配套件数量，领出多种配套件，分规格、品种整齐堆放在校管平台旁，特殊规格型号、公称压力配套件，要做出明确标识（比如：高、低压螺纹接头，32、38、133、159法兰，DN65以上1.6Mpa法兰等）预防混用。4422 准备好专用角尺、万能角尺、元宝铁、引弧铁块等工夹具，平台工作面应无焊渣、熔渣或杂物，天天工作前应清除一次，每七天工作后在清扫基础上涂润滑油保养。4423 事先在平台上将法兰、套管、螺纹接头连接管，钢印一律打在连接件侧面。（含分段号、管子零件号）4424 对照管子零件图要求或工艺说明进行校管。有效利用平台本体上尺寸线，正确置放元宝铁，复核已弯曲管子开档、长度，在此基础上校管。校管法兰垂直度、偏转度均许可偏差20，零件总长度许可偏差mm。注意开档、高差、扭角、转角、影长、实长及法兰单、双眼及仰角。4425 法兰连接管在焊接成型后，焊脚最高点距法兰密封面尺寸应小于1.5mm，连接套管伸进长度为套管长度1/2，通舱件套管伸出套管长度2/3。直管校管一次到位，实配管放1015mm外场切割余量，多出则全部切除。4426 定型弯拼接管、异径接头拼接管管材壁厚3.5mm（3mm薄壁管无须倒角）全部应进行曲30倒角，倒角后均应去毛刺和熔渣，全部管子全部必需保持切口平整光顺。对接管技术要求见表1。表 1钢管对接坡口许可范围许可极限备注313为管壁厚度36233040622.550604427 支管加工要求和4.4.2.6相同，而且对开孔部位和马鞍管进行机械打磨。液压管系支管应先焊接，再采取等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。4428 全部连接件定位后，通常不少于均布有效三点焊，活动覆板应做出显著焊接标识或向下道工序说明。4429 校好后管子应进行自检、互检、及专检，并作好署名统计，做到质量有跟踪性，并妥善保留自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架上（以预防点焊脱落、变形）流到下道工序。44210 对需在现场配装实配管，应依据管子零件图所表示，全部零部件在内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。45 校管451 工序内容 了解工艺要求，准备工护具，领取合格焊材，焊接、清焊渣、报验。452 工艺步骤4521 正确选择焊材牌号和规格，对不一样被焊接件要调整电流和电压及保护气体压力。未用完焊条当日应送回保温箱。4522 管件连接件应垂直于焊接平台，采取平面焊接方法，法兰、通舱件套管、连接套管全部采取双面焊，并进行试压报验。无法进行双面焊时，许可采取坡口单面焊。4523 隔舱贯通件覆板采取双面焊接，并注意校管作出点焊标识。4524 法兰焊脚高度按相关法兰标准。套管、覆板、座板、定型弯头、异径接管焊接高度按具体工艺要求实施。依据系统使用要求，下列管子必需用气体保护焊打底：CO2管、燃滑油管、液压管、高压空气管、级管及定型弯头。上述管子法兰内外口均采取气体保护焊。4525 焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检，专检百分比为6575%，预防漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，立即做好补焊及修正，自检、互检、专检要署名统计，做到质量有跟踪性，（并保留好自检和专检单）流入下道工序。4526 打磨内容包含焊渣残剩部分、锐边、飞溅、熔渣，必需时进行锉削、錾削。4527 打磨内口深度 DN100以下长度30mm；DN100以上长度60mm；DN150以上长度为100mm。4528 经报验合格后管子堆放到托盘架上。46 试压461 工序内容 熟悉系统要求，准备工护具，将管子零件吊运到泵台，依据系统工艺要求，单件或组装泵水、报验。462 工艺步骤4621 按图纸技术要求或工艺指定压力和解质进行试压，确保仪表正确性及风动工具和泵台使用可靠性。4622 试压前向管内注液，放掉管内余气，试压时压力应缓慢上升。4623 试压达成要求压力后，应保持510min进行专检。4624 对渗漏管子，补焊前先做好渗漏处补焊记号，在泄压放液后进行补焊，补焊后管子进行试压。4625 试验压力为4.0Mpa以上管路，连接法兰螺栓应全数拧紧。47 表面处理471 按工艺要求进行表面处理，努力争取做到分架、分项目、分期进行。472 表面处理合格管子应依据不一样系统安装范围涂以对应保护底漆，随架上船。473 木作内套管连接水管、油管等在上船前应进行表面处理，并涂以一度防锈底漆，随架上船，法兰连接，螺纹接头连接实配管，标准上待配装结束后进行表面处理。474 全部经表面处理并涂以防锈底漆管子零件均作闷堵处理。475 依据工艺要求，主机燃、滑油管及液压管进行串联试压及投油循环，上船安装前应涂润滑油并作有效闷堵。476 经表面处理后燃、滑油及液压管不得露天堆放，必需采取防护方法。477 经热镀锌后管子，对法兰、套管、螺纹接头等连接件上残余显著锌镏，应在内场立即清除，并补富锌漆。尤其是法兰水线，螺纹面锌镏必需做到根本清除。5 外场安装51 托盘架吊运到船台或平台，一定要和内场相互做好点交手续，并作署名。52 运输过程中，预防重压、冲撞，以防管子变形。53 开孔。531 工序内容 熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。部分孔位应有专检。去熔渣、飞溅。532 工艺步骤5321 外壳板、主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线许可位移偏差5mm，开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+13mm。外壳板、主甲板、内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和关键设备支架，一律不得随意开孔。外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必需打磨坡口，以确保现场焊接强度。5322 开孔前应做出对应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、主甲板 、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部位按工艺要求提交专检。如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范方法，并做煤油渗透试验。5323 量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤其要注意。5324 外壳板、主甲板、平台甲板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、强纵桁、边龙筋标准上不许可开孔，更不得随意割断，如必需开孔，要取得设计人员同意，并作对应补强方法。54 安装541 工序内容 熟悉了解原理图及技术要求，准备工护具，领取各类零件运至船上，实配管、现场取样管、仪表管、固定支架安装工作、船校及实配管作出记号等。542 工艺步骤5421 安装前应对照管子零件图，复核管子零件开档，高差、支管、法兰单、双眼尤其注意扭角和总长度，管子拆封后应作倾倒检验管内有没有异物，在确定无误后方可进行安装。安装环境应做到整齐。5422 从库领取阀件及配套件如不符合技术要求，比如：严重腐蚀、残缺、无封盖、无合格证等，有权拒领。5423 严格按图纸要求数据进行管子定位，并立即用管子支架固定。对不能安装管子，应配合设计人员、工艺人员做好反馈修改数据工作。5424 大口径管安装，甲板直管等安装，应采取先按数据定位管子支架，再安装管子工艺方法施工。5425 管子支架通常固定在辅机支架、格栅支架、肋骨、路台支架等船体结构上。不许可在外壳板直接装焊固定卡，管子支架间距见表3。表 3管子公称通径DN直 管 段 支 架 间 距弯 曲 管 段 支 架 间 距钢管铜管钢管铜管L1L1L2L3L4L2L3L4101000300050060030050080010040050015120015001000120030070010002008001000201300170010001200300800110020080010002516001000120030010001300200800100032180023001000120030011001400200800100040250015001800350125016003001200150050270015001800400130017003001200150065250031001500180045014501900300120015008026003300150018005001500350125016001003000360025002800550175023003501250160012532003800250028006001900250040013001700150350042002500280070027004001300170017537004600850205029002004000500095021503100225410052001000220032002504300540011002300340030045005800125024503700350500062001400250039005426 严禁将管子支架直接装焊在内底板和关键舱柜板壁上，如需装焊必需增加覆板，覆板边缘距支架脚边缘不得小于25mm，在一些特殊部位，能够合适增加管子支架。5427 分段大合拢线处预装预埋实配合拢管，应事先置放舱内或分段内，并进行有效绑扎。对全部未装完管子和阀件应立即封口，尤其是管口朝上管子和阀件。5428 正确选择垫床和紧固件规格，油舱内不得使用镀锌紧固件及管子支架。5429 用卡套连接液压管，必需采取先修正管口，再紧固卡套安装方法。54210 和设备连接管子应确保在自然状态下进行配制和连接。不许可进行强制性拉攀，应先紧固设备端，再紧固管子之间连接端，对称用力，不得超扭用力。54211 实配管和实配取样管DN50以下全部采取机割，去锐边、毛刺，DN65以上许可风割去熔渣，断口要保持垂直，并留出双面焊接余量，绝对不许可用圆钢或其它材料衬垫，去填补管子缺口做法。54212 现场取样管，做到横平坚直、布局合理、节省材料，可拆可修，并画出草图，书写出项目号，系统名称，以统计管材和配件数量。54213 实配管和实配取样管，在有效平面上点焊不少于三点确保牢靠，并作出记号，运回内场进行焊接打磨，试压及表面处理，成型镀锌管不许可碰电、气割或火焰加热，如局部必需切割时应立即用环氧富锌底漆修补。54214 采取松套法兰紫铜管，确保管口圆整状态下，用木槌均匀用力敲击，折角处应确保光滑。54215 主配电板上方、驾驶台、集控台及其它关键设备上方和居住舱上方及木作绝缘内，均不得有可拆接头。54216 油舱柜内管子及吸口，管子支架应一次性完整安装，高低位吸口管和止回阀，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度2040mm，水舱吸口平面3050mm。54217 液压管、舵机液压管、艉轴润滑管或其它特殊管路实配管，全部采取机械切割，并去掉锐边、毛刺，需开支管时应先焊接支管后，再用等径钻头钻孔，清除钻屑、毛刺，支管应选择在母管管端处，方便清除毛刺及钻屑。54218 主机遥控管和仪表管应全部机械切割，并进行冷弯曲，要求排列整齐，美观合理，木作内不得采取卡套接头，要采取同材料气焊套管方法。木作外管路采取卡套接头，断口处应保持圆整，去锐边、毛刺。系统调试前应和设备脱开进行短时间放空、排气，以检验管路内有没有异物。54219 压缩空气管路空压机出口管至气瓶间管路，应采取紫铜垫片。54220 遥测感应管探头应逆流斜插，DN32以下母管上应制作大于母管直径异径管节。54221 在试验阶段，修改油管路或关键设备上方管路时应注意设备安全和人身安全。55 密性试验551 工序内容 依据原理图、技术要求或工艺要求、熟悉原理图，在实船熟悉管路系统，拆装盲板、试压、报验，并放尽残水等。552 工艺步骤5521 全部项目在安装完整后进行水压或气压试验提交专检前应进行自检、互检。施工人员向厂专检提交检验，并配合专检向船东、船检、军检等提交检验。5522 严格按图纸技术要求或工艺指定压力、解质进行试压。5523 试压前应在需要封口地方用实心垫床（通常采取白铁皮自制）进行封堵，而且在水压管路最高处或最末端部分留下放气口，克服气体可缩性，待试压出水后，进行全封闭封堵。5524 试压压力应缓慢上升，待压力达成图纸或工艺指定值后，检验全部连接阀件、配件、法兰接触面有没有渗漏，立即更换损坏垫床，补焊在泄压后进行。专检合格后应立即拆除全部闷堵。5525 压缩空气、CO2管路等经专检合格后还应立即放尽残水，并用外接冷风管或压缩空气进行不少于二次吹干，主机遥控管用氮气压。5526 海水总管在船台装配完整后单独进行密试。5527 气压管路应用洗洁精检漏。5528 对现场效用试验管路应视解质情况，在设备连接处临时安装相当目数铜丝网，运转正常后，再行抽去。5529 临时闷堵盲板、铜丝网数量应有明确记号和统计，以免遗漏拆除。55210 投油、系泊试验、航行试验，视各船具体情况分别编制。