新编管子加工呵安装通用工艺规范模板.doc

管子加工呵安装通用工艺规范

1． 范围
本标准要求了船舶管子内场加工及外场安装工序内容和验收要求。
本标准适适用于船舶管子加工和安装。
2． 引用标准
CB*3083 弯管技术要求
CB*/Z335 船用管子加工通用技术条件
CB*/Z345 船舶管系部署和安装通用技术条件
3． 加工和安装前准备
3．1 在新产品项目开工前，施工人员应用一定时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内各系统及安装部位。
3．2 熟悉相关图纸资料，其内容包含各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中技术要求和工艺说明。
3．3 熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，和甲板间高度、舱室部署和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。
3．4 正确使用工艺要求各类型号、规格、数量配套件，严格按图纸工艺要求施工。
4． 内场制造
4．1 领料
持领料单领取多种牌号、规格、数量合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出显著标识，标识应含检验号、规格。管材领发必需建立台帐、做好统计、署名。
4．2 下料
4．2．1 工序内容
熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标识，将管子放至指定地点。
4．2．2 工艺步骤
4．2．2．1 按管子零件图要求，正确选择管材牌号、规格和等级；检验管子有没有显著凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检验接缝处有没有开裂（直观或听敲击声判定），不符合质量管材果断不用，并立即反馈。
4．2．2．2 按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。
4．2．2．3 切割管材DN125（含DN125以下全部机割，DN150以上许可气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，许可偏差20~30。有色管全部机割，去毛刺、锐边。下料后管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。直管一次到位，弯管放10~15余量。
4．2．2．4 紫铜管退火，采取局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，预防局部过热。均采取自由冷却。
4．3 弯管
4．3．1 工序内容
熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检验测量弯管零件各数据，将管子放到指定地点。
4．3．2 工艺步骤
4．3．2．1 操作设备应定机定人。
4．3．2．2 管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。
4．3．2．3 管子弯曲前管内应涂适量润滑油，而且正确使用对应规格圆盘、滑块、夹块、塞芯。弯曲时应调整好塞棒长度，以确保成型管椭圆度、减薄率和折皱率。附计算公式：
椭圆度计算公式：
式中：E——管子弯曲部分圆度偏差；
Dw——管子实际外径，mm；
Dmax——弯曲处截面积最大外径，mm；
Dmin——弯曲处截面积最小外径，mm；
弯曲半径R
2.5Dw
3.0Dw
椭圆度 %
≤9
≤7
减薄率计算公式：
式中：F——管壁厚度减薄率；
t——原有管壁厚度，mm；
t1——弯曲后管径最小壁厚。
弯曲半径R
2.5Dw
3.0Dw
减薄率 %
≤25
≤20
折皱率许可极限：
式中：h——成型管子内侧皱纹处凸出高度；
Dw——原管子外径。
4．3．2．4 按管子零件图数据正确弯管，假如对弯曲数据有质疑和模糊不清地方，应向产品设计工艺人员问询，做到不盲目弯制，白铁管焊缝应垂直圆盘位置置放。
4．3．2．5 视弯曲角度大小，应尤其考虑到钢管曲伸和回弹力，通常大于原弯曲角，有色管按图示角度弯制。
4．3．2．6 特殊R管子零件需灌砂加热弯制时，应选择干燥、清洁均匀不含杂质砂料和钢丸。管子一端封焊，从另一端灌砂，用木槌均匀敲击，震荡充实后，再用木塞封堵另一管口。（盘管弯曲时，应注意弯曲正反方向）。弯管在平台上进行，加热温度要适中，用力要均匀，操作者不许可站在木塞封堵方向，以防气体冲出木塞，伤及人体。
4．3．2．7 弯曲后管子应做好自检、互检、署名统计，做到质量可追踪性。只有经过专检合格后管子才能放到托盘架上，流入下道工序。自检、互检、专检单应予保留，方便查证。
4．4 校管
4．4．1 工序内容
熟悉图样，准备工护具，领取配套件，打钢印、制作支管、样板、划线、切割、点焊连接件，报验并配合焊接，将校好管子放到指定地点。
4．4．2 工艺步骤
4．4．2．1 应按工艺编制要求配套件数量，领出多种配套件，分规格、品种整齐堆放在校管平台旁，特殊规格型号、公称压力配套件，要做出明确标识（比如：高、低压螺纹接头，φ32、φ38、φ133、φ159法兰，≥DN65以上1.6Mpa法兰等）预防混用。
4．4．2．2 准备好专用角尺、万能角尺、元宝铁、引弧铁块等工夹具，平台工作面应无焊渣、熔渣或杂物，天天工作前应清除一次，每七天工作后在清扫基础上涂润滑油保养。
4．4．2．3 事先在平台上将法兰、套管、螺纹接头连接管，钢印一律打在连接件侧面。（含分段号、管子零件号）
4．4．2．4 对照管子零件图要求或工艺说明进行校管。有效利用平台本体上尺寸线，正确置放元宝铁，复核已弯曲管子开档、长度，在此基础上校管。校管法兰垂直度、偏转度均许可偏差20′，零件总长度许可偏差mm。注意开档、高差、扭角、转角、影长、实长及法兰单、双眼及仰角。
4．4．2．5 法兰连接管在焊接成型后，焊脚最高点距法兰密封面尺寸应小于1.5mm，连接套管伸进长度为套管长度1/2，通舱件套管伸出套管长度2/3。直管校管一次到位，实配管放10~15mm外场切割余量，多出则全部切除。
4．4．2．6 定型弯拼接管、异径接头拼接管管材壁厚≥3.5mm（≤3mm薄壁管无须倒角）全部应进行曲30°倒角，倒角后均应去毛刺和熔渣，全部管子全部必需保持切口平整光顺。对接管技术要求见表1。
表 1
钢管对接坡口
许可范围
许可极限
备注

ｔ≤3
α
＞1
＜3
ｔ为
管壁
厚度

3＜ｔ≤6
α
＜2
≤3
θ
＞30°
≤40°

ｔ＞6
α
2~2.5
——
θ
≥50°
60°
4．4．2．7 支管加工要求和4.4.2.6相同，而且对开孔部位和马鞍管进行机械打磨。液压管系支管应先焊接，再采取等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。
4．4．2．8 全部连接件定位后，通常不少于均布有效三点焊，活动覆板应做出显著焊接标识或向下道工序说明。
4．4．2．9 校好后管子应进行自检、互检、及专检，并作好署名统计，做到质量有跟踪性，并妥善保留自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架上（以预防点焊脱落、变形）流到下道工序。
4．4．2．10 对需在现场配装实配管，应依据管子零件图所表示，全部零部件在内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。
4．5 校管
4．5．1 工序内容
了解工艺要求，准备工护具，领取合格焊材，焊接、清焊渣、报验。
4．5．2 工艺步骤
4．5．2．1 正确选择焊材牌号和规格，对不一样被焊接件要调整电流和电压及保护气体压力。未用完焊条当日应送回保温箱。
4．5．2．2 管件连接件应垂直于焊接平台，采取平面焊接方法，法兰、通舱件套管、连接套管全部采取双面焊，并进行试压报验。无法进行双面焊时，许可采取坡口单面焊。
4．5．2．3 隔舱贯通件覆板采取双面焊接，并注意校管作出点焊标识。
4．5．2．4 法兰焊脚高度按相关法兰标准。套管、覆板、座板、定型弯头、异径接管焊接高度按具体工艺要求实施。依据系统使用要求，下列管子必需用气体保护焊打底：CO2管、燃滑油管、液压管、高压空气管、Ⅰ、Ⅱ级管及定型弯头。上述管子法兰内外口均采取气体保护焊。
4．5．2．5 焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检，专检百分比为65~75%，预防漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，立即做好补焊及修正，自检、互检、专检要署名统计，做到质量有跟踪性，（并保留好自检和专检单）流入下道工序。
4．5．2．6 打磨内容包含焊渣残剩部分、锐边、飞溅、熔渣，必需时进行锉削、錾削。
4．5．2．7 打磨内口深度
DN100以下长度30mm；DN100以上长度60mm；DN150以上长度为100mm。
4．5．2．8 经报验合格后管子堆放到托盘架上。
4．6 试压
4．6．1 工序内容
熟悉系统要求，准备工护具，将管子零件吊运到泵台，依据系统工艺要求，单件或组装泵水、报验。
4．6．2 工艺步骤
4．6．2．1 按图纸技术要求或工艺指定压力和解质进行试压，确保仪表正确性及风动工具和泵台使用可靠性。
4．6．2．2 试压前向管内注液，放掉管内余气，试压时压力应缓慢上升。
4．6．2．3 试压达成要求压力后，应保持5~10min进行专检。
4．6．2．4 对渗漏管子，补焊前先做好渗漏处补焊记号，在泄压放液后进行补焊，补焊后管子进行试压。
4．6．2．5 试验压力为4.0Mpa以上管路，连接法兰螺栓应全数拧紧。
4．7 表面处理
4．7．1 按工艺要求进行表面处理，努力争取做到分架、分项目、分期进行。
4．7．2 表面处理合格管子应依据不一样系统安装范围涂以对应保护底漆，随架上船。
4．7．3 木作内套管连接水管、油管等在上船前应进行表面处理，并涂以一度防锈底漆，随架上船，法兰连接，螺纹接头连接实配管，标准上待配装结束后进行表面处理。
4．7．4 全部经表面处理并涂以防锈底漆管子零件均作闷堵处理。
4．7．5 依据工艺要求，主机燃、滑油管及液压管进行串联试压及投油循环，上船安装前应涂润滑油并作有效闷堵。
4．7．6 经表面处理后燃、滑油及液压管不得露天堆放，必需采取防护方法。
4．7．7 经热镀锌后管子，对法兰、套管、螺纹接头等连接件上残余显著锌镏，应在内场立即清除，并补富锌漆。尤其是法兰水线，螺纹面锌镏必需做到根本清除。
5． 外场安装
5．1 托盘架吊运到船台或平台，一定要和内场相互做好点交手续，并作署名。
5．2 运输过程中，预防重压、冲撞，以防管子变形。
5．3 开孔。
5．3．1 工序内容
熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。部分孔位应有专检。去熔渣、飞溅。
5．3．2 工艺步骤
5．3．2．1 外壳板、主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线许可位移偏差±5mm，开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+1~3mm。外壳板、主甲板、内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和关键设备支架，一律不得随意开孔。外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必需打磨坡口，以确保现场焊接强度。
5．3．2．2 开孔前应做出对应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、主甲板 、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部位按工艺要求提交专检。如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范方法，并做煤油渗透试验。
5．3．2．3 量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤其要注意。
5．3．2．4 外壳板、主甲板、平台甲板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、强纵桁、边龙筋标准上不许可开孔，更不得随意割断，如必需开孔，要取得设计人员同意，并作对应补强方法。
5．4 安装
5．4．1 工序内容
熟悉了解原理图及技术要求，准备工护具，领取各类零件运至船上，实配管、现场取样管、仪表管、固定支架安装工作、船校及实配管作出记号等。
5．4．2 工艺步骤
5．4．2．1 安装前应对照管子零件图，复核管子零件开档，高差、支管、法兰单、双眼尤其注意扭角和总长度，管子拆封后应作倾倒检验管内有没有异物，在确定无误后方可进行安装。安装环境应做到整齐。
5．4．2．2 从库领取阀件及配套件如不符合技术要求，比如：严重腐蚀、残缺、无封盖、无合格证等，有权拒领。
5．4．2．3 严格按图纸要求数据进行管子定位，并立即用管子支架固定。对不能安装管子，应配合设计人员、工艺人员做好反馈修改数据工作。
5．4．2．4 大口径管安装，甲板直管等安装，应采取先按数据定位管子支架，再安装管子工艺方法施工。
5．4．2．5 管子支架通常固定在辅机支架、格栅支架、肋骨、路台支架等船体结构上。不许可在外壳板直接装焊固定卡，管子支架间距见表3。
表 3
管子公称通径
DN
直 管 段 支 架 间 距
弯 曲 管 段 支 架 间 距
钢管
铜管
钢管
铜管
L1
L1
L2
L3
L4
L2
L3
L4
10
1000~3000
500~600
300
500
800
100
400
500
15
1200~1500
1000~1200
300
700
1000
200
800
1000
20
1300~1700
1000~1200
300
800
1100
200
800
1000
25
1600~
1000~1200
300
1000
1300
200
800
1000
32
1800~2300
1000~1200
300
1100
1400
200
800
1000
40
~2500
1500~1800
350
1250
1600
300
1200
1500
50
~2700
1500~1800
400
1300
1700
300
1200
1500
65
2500~3100
1500~1800
450
1450
1900
300
1200
1500
80
2600~3300
1500~1800
500
1500

350
1250
1600
100
3000~3600
2500~2800
550
1750
2300
350
1250
1600
125
3200~3800
2500~2800
600
1900
2500
400
1300
1700
150
3500~4200
2500~2800
700

2700
400
1300
1700
175
3700~4600

850
2050
2900

200
4000~5000

950
2150
3100

225
4100~5200

1000
2200
3200

250
4300~5400

1100
2300
3400

300
4500~5800

1250
2450
3700

350
5000~6200

1400
2500
3900

5．4．2．6 严禁将管子支架直接装焊在内底板和关键舱柜板壁上，如需装焊必需增加覆板，覆板边缘距支架脚边缘不得小于25 mm，在一些特殊部位，能够合适增加管子支架。
5．4．2．7 分段大合拢线处预装预埋实配合拢管，应事先置放舱内或分段内，并进行有效绑扎。对全部未装完管子和阀件应立即封口，尤其是管口朝上管子和阀件。
5．4．2．8 正确选择垫床和紧固件规格，油舱内不得使用镀锌紧固件及管子支架。
5．4．2．9 用卡套连接液压管，必需采取先修正管口，再紧固卡套安装方法。
5．4．2．10 和设备连接管子应确保在自然状态下进行配制和连接。不许可进行强制性拉攀，应先紧固设备端，再紧固管子之间连接端，对称用力，不得超扭用力。
5．4．2．11 实配管和实配取样管DN50以下全部采取机割，去锐边、毛刺，DN65以上许可风割去熔渣，断口要保持垂直，并留出双面焊接余量，绝对不许可用圆钢或其它材料衬垫，去填补管子缺口做法。
5．4．2．12 现场取样管，做到横平坚直、布局合理、节省材料，可拆可修，并画出草图，书写出项目号，系统名称，以统计管材和配件数量。
5．4．2．13 实配管和实配取样管，在有效平面上点焊不少于三点确保牢靠，并作出记号，运回内场进行焊接打磨，试压及表面处理，成型镀锌管不许可碰电、气割或火焰加热，如局部必需切割时应立即用环氧富锌底漆修补。
5．4．2．14 采取松套法兰紫铜管，确保管口圆整状态下，用木槌均匀用力敲击，折角处应确保光滑。
5．4．2．15 主配电板上方、驾驶台、集控台及其它关键设备上方和居住舱上方及木作绝缘内，均不得有可拆接头。
5．4．2．16 油舱柜内管子及吸口，管子支架应一次性完整安装，高低位吸口管和止回阀，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度20~40mm，水舱吸口平面30~50mm。
5．4．2．17 液压管、舵机液压管、艉轴润滑管或其它特殊管路实配管，全部采取机械切割，并去掉锐边、毛刺，需开支管时应先焊接支管后，再用等径钻头钻孔，清除钻屑、毛刺，支管应选择在母管管端处，方便清除毛刺及钻屑。
5．4．2．18 主机遥控管和仪表管应全部机械切割，并进行冷弯曲，要求排列整齐，美观合理，木作内不得采取卡套接头，要采取同材料气焊套管方法。木作外管路采取卡套接头，断口处应保持圆整，去锐边、毛刺。系统调试前应和设备脱开进行短时间放空、排气，以检验管路内有没有异物。
5．4．2．19 压缩空气管路空压机出口管至气瓶间管路，应采取紫铜垫片。
5．4．2．20 遥测感应管探头应逆流斜插，DN32以下母管上应制作大于母管直径异径管节。
5．4．2．21 在试验阶段，修改油管路或关键设备上方管路时应注意设备安全和人身安全。
5．5 密性试验
5．5．1 工序内容
依据原理图、技术要求或工艺要求、熟悉原理图，在实船熟悉管路系统，拆装盲板、试压、报验，并放尽残水等。
5．5．2 工艺步骤
5．5．2．1 全部项目在安装完整后进行水压或气压试验提交专检前应进行自检、互检。施工人员向厂专检提交检验，并配合专检向船东、船检、军检等提交检验。
5．5．2．2 严格按图纸技术要求或工艺指定压力、解质进行试压。
5．5．2．3 试压前应在需要封口地方用实心垫床（通常采取白铁皮自制）进行封堵，而且在水压管路最高处或最末端部分留下放气口，克服气体可缩性，待试压出水后，进行全封闭封堵。
5．5．2．4 试压压力应缓慢上升，待压力达成图纸或工艺指定值后，检验全部连接阀件、配件、法兰接触面有没有渗漏，立即更换损坏垫床，补焊在泄压后进行。专检合格后应立即拆除全部闷堵。
5．5．2．5 压缩空气、CO2管路等经专检合格后还应立即放尽残水，并用外接冷风管或压缩空气进行不少于二次吹干，主机遥控管用氮气压。
5．5．2．6 海水总管在船台装配完整后单独进行密试。
5．5．2．7 气压管路应用洗洁精检漏。
5．5．2．8 对现场效用试验管路应视解质情况，在设备连接处临时安装相当目数铜丝网，运转正常后，再行抽去。
5．5．2．9 临时闷堵盲板、铜丝网数量应有明确记号和统计，以免遗漏拆除。
5．5．2．10 投油、系泊试验、航行试验，视各船具体情况分别编制。