船体分装配造工艺模板.doc

船体分段装配建造工艺一、 适用范围1 适适用于多种类型船舶分段，和类似分段结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖建造。二、工艺内容1双层底分段装配： 双层底分段通常是指货舱底部分段，其内底板又可分为平直，舭部向下折角，舭部向上折角，和阶梯等四种，因为双层底分段结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。1. 1双层底分段反身建造2. 装配程序： 以内底板为基准，制作胎架内底板拼板刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装纵、横骨架（可采取分离装配法或混合装配法）焊接矫正构架变形（修顺构架底部型线）装外板焊接装焊吊环划出分段中心线及检验肋位线检验和测量脱胎吊出翻身焊接外板上结构部分角焊缝，同时进行内底板封底焊火工矫正完工测量焊缝密性试验及透视分段完工 1.1.1双层底分段反身建造胎架：因双层底内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。通常胎架基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形影响，要作对应反变形方法： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲变形，故需在胎架上作出对应反变形方法。 a、横向反变形Y计算： 当双层底半宽B7500mm，双层底高度H950mm时： Y=(2/10003/1000)Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/10003/1000)H 当双层底半宽B7500mm，双层底高度950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。 b、纵向反变形计算： 当分段长度L6m可不放反变形。 当分段长度L=612m时，则Y=（2/1000）Lx 式中：Lx为至1/2L处任意距离，Y为分段胎架放反变形值 当分段长度L12m时，则Y=（1.5/1000）Lx 假如胎架上不作反变形方法，则要求在分段制造中采取加强固定方法，把内底周围和中部搭焊牢靠。焊工要严格遵守工艺规程采取合理焊接程序选择正确焊接参数以降低分段变形。1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板中线和胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可和胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四面要搭焊，且在中间部位中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成份段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再依据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，因为分段是反装划线，须对调骨架左右方向，即原来左变右、右变左，这点要尤其注意。 1.1.4安装纵横骨架，通常采取分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装旁桁材肋板插入中桁材肘板或；内底纵骨、中桁材安装肋板和旁桁材交错装肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检验其垂直度，尤其是中桁材和肋板，全部应确保其垂直，必需时能够用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间间隔为插入构件板厚加12mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（依据具体船只结构，有船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板中心线对准分段中心，并摆准前后位置，和肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其它外板均由中间向两边，根据外口对准板路线装配，其它量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，所以在前一列板上接缝板口50100mm（依据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供下列板划余量，当该行板位置放对后，即可依据该线划出余量，割掉拼合最终吊装转圆板（R板），吊装前在转圆板上先焊好靠板，预防下滑，装配方法同前装配完成报验。 1.1.7在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢依据。 在划线同时可安装吊攀，为了预防分段吊运时将外板和骨架间焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架和外板焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。 1.1.8将分段吊离胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝和外底纵横骨架焊接和内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点： a、凡安装放水塞分段，应在分段外板安装时，按图纸要求装焊放水塞。 b、转圆板（即R板）和底板靠外面角焊缝不应焊接，因焊接后外板易朝里凹，在船台上装配时和相邻底部及舷部对接就比较困难。 2、双层底分段正造法： 双层底分段正造法装配程序： 按线型型值搭制模板胎架外板拼板刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装纵、横骨架焊接装内底纵骨架并修齐装内底板高度顶口线装内底板焊接（包含全部焊接工程）装焊吊环划出分段中心线及检验肋位线检验和测量脱胎吊出翻身焊接内底板上结构部分角焊缝，同时进行外板封底焊火工矫正完工测量焊缝密性试验及透视分段完工单底分段建造程序和上述相同，只是缺乏装内底板及内底纵骨工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋板外侧端部船底板口需作临时加强方法：即马好板口马好板口是什么意思？。安装放水塞要求同上。2.1双层底正造胎架：胎架根据胎架图制作 正造双层底分段变形通常亦为半宽缩小两舷上翘和纵向首尾上翘，其反变形计算，取反造分段计算下限值，但通常在胎架制作中不反变形方法，而是在分段制造作刚性固定，将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置强制固定方法，同时要求焊工严格工艺规程，采取合理焊接程序和选择正确焊接参数以降低分段变形。2.2外板装配：外板是逐行地吊上胎架拼装，先吊K行板校准中心线及前后位置和胎架定位固定（搭焊）接着装相邻两行板，先乾地纵向接缝定伴焊后进行横向接缝定位焊：板口余量处理方法和反造分段装外板相同。外板装齐后，不准焊内焊缝，只许可碳刨刨好板缝，外焊缝隙能够焊接。2.3纵横骨架划线： 在K行板上依据胎架地面上中心线吊线锤，引到K行板首尾端。弹直线作出船中线，然后将胎架地面上中间检验肋位线用吊线锤引到外板口，树立拉线架，以两舷板口上点子为准拉钢丝，再在船中处吊线锤，在船中心线上定出该道肋位中心点，用一样措施每隔一段距离吊线锤，定出该道肋位线上数点，然后用直尺连接各点划出该道肋位线。 用肋骨间距样棒（若是底部分段有纵向升高或降低，则用肋骨伸长样棒），沿中心线，以已划出中间检验肋位线为基准，在中心线上划出前后，各道肋位线点子，定了同肋位间距，再用外板伸长样棒在两舷板口，亦以已划出检验肋位为基准，划出各道肋位在舷边板口点子（左右相同），然后以每道三点子为准划出各道肋位线，为使分段制造尺度正确起见，首尾两道肋位线亦采取定中间检验肋位线一样措施拉钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。 用宽度伸长样棒以中心线为基准，划出分段接缝线侧（旁）桁材线，纵骨线等。 纵横结构划线完成先自查无误报验，验收合格后把各道肋位打出洋锪印，再用油漆标明佃位号，纵横骨架零件号，并依据船体理论线标准（或按工艺图）作出各构件靠线方向，和各纵向构件断线位置。 内部骨架装配方法和反造分段装配方法相同，内底板在安装前可预拼焊好，整块内底安装，较厚内底板加板厚14mm以上，则只可焊底下一面焊缝，天面焊缝刨焊应该挨到内底板安装好后进行，不过舷边内底板和外板外面角接缝，临时不能焊，留到船台大合拢中去焊。分段装配完成报验，以后各工序手段同反造分段。底部分段装配技术要求：分段长度L0.05% 分段宽度b0.05% 双层底高度 23 mm 构架垂直度 2 mm 中心线偏差 1.5 mm 基线纵向挠角0.05% 分段四角水平 4 mm3、舷侧分段装配： 舷侧分段结构包含外板、肋骨、舷侧纵桁，有分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷则是边舱则肋骨是框架结构，依据不一样舷部分段线型特点，其装配基础也各异，分段线较平坦，可在平台上装配，分段曲率较大则需在胎架上装配，不管是平直播或曲率较大舷部分段它们装配程序及方法则基础相同。 舷侧分段（横内架式）装配程序：外板装配刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装肋骨安装强肋骨和舷侧纵桁焊接装焊吊环划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线检验和测量脱胎吊出翻身封底焊火工矫正完工测量分段完工。 3.1胎架：通常采取单斜切胎架，在艏艉曲经改变较大处，也有采取双斜切胎架：胎架制作中，地面上划结构线时应依据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线，并在胎架上作标识，以作装配和合拢依据，同时应对称设置胎架。假如以内侧纵壁为胎架面，则胎架为平面胎架，具体依据胎架图制作。胎架制作完应经验收合格方可使用。 3.2外板装配：假如舷侧分段外板是平坦，可依据样台排板预先拼焊好，并划出设计水线，装配时按设计水线和检验肋位线对准装配。假如曲率较大外板，则先吊装舷侧顶列板（板下口对准板路线）和胎架搭焊固定，然后依次根据板路线装配下列板。有圆势外板在分段中加固，以防变形。为确保船体线型和次序安装各列外板均需和胎架吻合。 3.3划纵横骨架结构线：舷侧分段划线，应以设计水线为依据（不管何种船型船只其设计水线肋骨线全部是垂直），故先从胎架中设计水线吊线锤引到外板上，并划出水线再从胎架检验肋位线引到外板上下口，并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距，假如下板口曲率较大，则可依据胎架地面肋位线或下板口伸长肋距样棒驳取。以上下两定点划出各道肋位线。 再用样棒（该样棒以设计水线为基准驳取每道肋位从设计水线到甲板企口线尺度），划出各道肋位主甲板口线，一样再用样棒驳取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报验，检验合格后，打洋锪印标识，并用油漆标明肋位号再依据船体理论线标准标出构件安装靠线方向。 3.4构件装配：依据图纸或草图对多种构件进行装配，假如舷侧分段带有边甲板则肋骨架，带有边舱梁（该肋骨架在肋骨平台上组装）组合件，安装肋骨架（包含括强肋骨架）时不仅要依据理论线标明靠线方向安装，同时要注意在单斜切胎架上，肋骨（强肋骨）应用水平尺放垂直，在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板和肋骨间夹角，为了预防变形，肋骨或强肋骨定位焊后，须用临时撑筋定牢，再进行肋骨焊接。舷侧纵桁装配和双层底分段中肋板装配相同，它是套装在一般肋骨上并和强肋骨相接，舷侧纵桁定位时，须用水平尺或角度样板检验其和外板夹角（通常情况舷侧纵桁是水平装置），而且临时支撑固定。在强肋骨插入处一端，根据强肋骨安装角度和板厚加12mm间隙开空弄，强肋骨插入舷侧纵桁后先和外板定位，后和舷侧纵桁接合定位，并在舷侧纵桁装上肘板，最终将分段正确端（即大接缝短边板口）割齐。 3.5装配完成后报验，待内部构件焊接完工后，脱胎翻身，搁置楞木或高凳上，搁置角度应尽可能平坦，方便进行外板缝焊接，同时把设计水线引到外板外表面及划出检验肋位线，以作大合拢依据。3.6舷侧分段装配技术要求： A、平直外板肋骨挠曲度 装配后2mm，焊接后按肋骨长度计算16m时，则反变形值：A=（1.5/1000）B故在胎架制作中根据计算所得A值，把样板外角按原划线放低A数值，划出胎架顶口线，即为甲板分段反变形。 4.1铺板：甲板板拼装有两种方法：一个是在平台上根据草图先行拼好或分前后拼好（手工焊焊后要敲平），然后吊上胎架，对准甲板和胎架中心线及一端肋位和胎架搭焊定位。另一个是在胎架上进行拼装，其方法和前述分段铺板相同，其板路接缝线亦应按样台安排板路线装配。如分段较长需前后二板对接时，则其对接缝处应“马”好“马档”，甲板如有厚薄不一样板拼接，应在装横梁（或纵骨）一面平齐。 4.2划结构线：甲板分段划分和双层底分段相同，首先将胎架前后中心线复到甲板板上，划出甲板中心线，再以甲板一端肋位从胎架地面肋位线吊垂线引到甲板两边口，和底分段划线一样拉钢丝吊垂线划出该道肋位线，然后以这两条线为基准，对照图纸上左右结构位置，在划线时要反向，划线工作完成后报验，并根据理论线标准，标出构件靠线方向位置并把各结构打出洋锪印标识。 4.3纵横结构安装：构架装配可采取分离法，若分段为纵向结构可先装纵向构件，后装横向构件，若分段为横向结构，则安装程序和纵骨架式相反，分段钢板厚度在6mm以下，宜采取混合装配法，即纵横骨架装配可交叉进行，待全部骨架装配完成后，再进行焊接，因为板薄若纵向构件装好就进行焊接，则薄板变形较大，在装横向构件时会带来一定困难。 在装配过程中，甲板舱口处肘板，应在舱口纵桁插入前先装，不然安装较困难，另外若分段系纵骨架式，舷边肘板若在因为到船装配时，万一肘板和肋骨对不齐，还可少许借对。 依据分段大小和结构特点，分段在吊出胎架前应进行加强，通常在舱口处应加强，在横舱壁间断地方纵桁应作临时连接，总而言之在分段骨架间断处，分段起吊时轻易变形地方，均应作合适加强，然后翻身，进行封底焊，分段制作完工。报验并把中心线引到甲板外表面，打出洋锪印标识。甲板分段装配技术要求： 当船宽B10m时 甲板半宽偏差：装配 +4mm 焊接4mm 当船宽B10m时 甲板半宽偏差：装配 +6mm 焊接4mm 甲板梁拱（无突变）：焊接按梁拱高度1/15 5、艏分段装配： 依据船舶结构特点和本企业起重能力，艏分段划分及建造方法，为立体分段和反身建造或侧身建造。以上甲板或艏楼甲板为基准翻身建造。若有球鼻结构，通常依据结构形式、起重能力，可划分数段，以外板或横舱壁为基准侧身建造。 中小型船舶艏段有包含艏楼，也有把首甲板升高，它是翻身建造，肋骨框架在肋骨平台预先组装好分段中舱壁及锚链舱及纵桁等部件均在平台上预先组装在分段装配中只作为零件装配，它装配程序： 铺艏楼甲板划结构线装艏楼肋骨架、甲板纵桁、艏楼纵横舱壁及中纵桁内部结构焊接装主甲板装肋骨架、甲板纵桁主甲板下舱壁及锚链舱组合件装中内龙骨、首柱桁材、舷从侧纵桁和多种肘板内部结构焊接装K行板和前柱装舷侧顶板和外板焊接装锚链筒及复重磅板焊接装焊吊攀脱胎反身焊接焊缝密性试验及透视分段完工 胎架：以艏楼甲板（或主甲板或首升高甲板）为基准反造胎架，其制作工艺和反造底分段相同。 分段装配： 5.1把甲板（已拼焊好）吊到胎架，对准前后中心线和后端肋位线和胎架搭焊固定。 5.2划结构线：作法和甲板分段相同。 5.3装艏楼肋骨框架，甲板纵桁，纵、横舱壁和艏柱桁材，装配时先对准中心线再向两舷搭焊固定。横舱壁吊直两向垂线，纵舱壁和中桁材吊垂直线后用角铁撑牢靠定。 5.4盖主甲板时，用线锤吊直前后中心线，使上下一致，先和纵横舱壁搭焊固定，后把艏楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置和主甲板搭焊定位。 5.5主甲板划出中心线，复查结构位置线。 5.6安装肋骨框架，舱壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材，亦需吊直垂线，撑牢靠定。 5.7逐块嵌装中旁内龙骨并随时检验修正中内龙骨中心是否和船台中心线重合。如有旁内龙骨延伸材，则在嵌装中内龙骨时同时进行。 5.8装舷侧纵桁同时检验两舷外板线型和顺如有不顺，不得切割肋骨角铁，只许修正连接肘板或火工矫正肋骨线型，不然换掉。然后装齐多种连接肘板。 5.9装K行板和首柱，及乎柱下脚弯头，不仅要校对中心线，更要注意中线两侧对称，底面平整不得有胖瘪不均高低倾斜，或首柱上下接弯曲不直等现象。 5.10装舷侧顶列板及各声外板均需严格根据板路线装配，首尖舱下脚狭窄部位，需要装垫板和塞孔焊地方，应先把垫板衬好，服贴，并把垫板焊牢后，才能装外板，装垫板处板缝间隙可稍大些，通常缝隙为45mm，塞孔焊规格8123040间隔为250300mm。 5.11锚链筒或带有锚穴装配，由放样工划线只把锚链筒、锚穴构件临时分段搭焊、定位、电焊无须焊接，待到大合拢后，经过拉锚试验修正后才能施焊。 5.12分段制作完成后报验，经验收合格后，脱胎翻身，再焊接。 球鼻艏分段装配： 分段以肋板为基准，竖装立体建造，它装配程序： 铺肋板划纵横骨架装纵横格板装艏柱装艏柱包板焊接装外板装焊吊环分段吊高胎架焊缝密性试验及透视分段完工。 球鼻艏分段胎架：为平面胎架，要求平整外形如肋板。 球鼻艏分段装配： 先铺基准肋板，随之在肋板上划出纵横构件理论线，装配肘应依据分段结构特点，尽可能避免嵌入或插入，纵横隔板要交叉进行装配，标准上是不停结构先装，断后装，装配中一直要扣准中心线，不然就要偏斜。 艏柱有两种材料，一个是铸钢艏柱，在安装前其线型由火工加工和样板校准，并依据样板划出关键水平隔板位置线，方便装配和对接（接缝要坡口），另一个由钢板加工弯制，它加工和装配方法和一般船舶艏柱下脚弯头相同。 外板装配前，先装艏柱包板，在装配中应注意两边均匀，线型和顺而且不能宽窄或胖瘪差异，其它外板均是垂直装配，其板路亦应依据样台安排板路线，分段装配完工，以后工作和其它分段相同。 艏分段装配技术要求 艏柱中心线偏差（焊后）3mm 艏柱高度偏差5mm 艏柱前后位置偏差5mm 甲板和船底中心线偏差3mm 横隔舱中心线偏差2mm 肋位偏差 底部和傍板2mm 底部和甲板4mm 后端肋位左右水平2mm6、艉分段装配： 通常中小型船舶均是立体分段建造，也有因分段重量大再划分为数段即以舵机平台为基准底部分段，左右舷侧分段和甲板分段四段建造本工艺按艉部立体分段叙述。 其工艺程序： 铺甲板划结构线装肋骨框架、甲板纵桁及纵横舱壁焊接装舵机平台板装平台下肋骨架及尾封板嵌装中、旁内龙骨、舷侧纵桁及多种连接肘板装K行板装舷侧顶列板及外板、轴包板装扶舷材焊接装焊吊攀脱胎翻身焊接焊缝密性试验及透视分段完工 6.1胎架：以尾主甲板为基准反造胎架 6.2分段装配： 6.2.1吊装尾部主甲板校对前后中心线后和胎架搭焊固定。 6.2.2划结构线：作法和甲板分段相同。 6.2.3装肋骨框架（部分是舵机平台上肋骨架）甲板纵桁，纵横舱壁，装配方法和前述分段相同，同时把纵横舱壁吊直垂线用角铁撑牢，肋骨架间距初步排匀“马”好。 6.2.4装舵机平台板，校对前后中线后和舱壁及平台上肋骨架搭焊定位。 6.2.5装平台下肋骨框架，并初步排匀肋距“马”好。 6.2.6嵌装中内龙骨（要注意垂直于中对中）同时把旁内龙骨和舷侧纵桁，根据肋骨框架上划位置线嵌装。 6.2.7装尾封板后检验修正外板线型，修正措施和艏分段外板线型修理措施相同。外板线型修理好后装舷侧顶列板。焊工插入焊接内部结构。 6.2.8吊装尾柱，将尾柱初步定位后，随即拉轴心线（穿过轴壳），并经校对，使轴心线高度符合图纸要求，并前后垂直于船底中心线。再校对舵杆中心线，使艉柱下舵承孔中心且艉柱承孔端面至轴心线间距离，符合图纸或样尺寸。再测量调整尾轴壳前后端出口，使孔上下左右和轴心线间距离相等，艉柱摆准后定位固定，并用角撑牢，以防变动，再校对尾柱上段接口和船底线型是否相符，如稍有高低出入，许可切割修理若板口高低相差大于5mm以下，则需火工校正尾柱上端。 和尾柱筋板相对接肋板底口和中内龙骨复板底口间隙02mm，若超差，堆焊处理，若间隙大于10mm，则需割换肋板或中内龙骨复板一部分，割换板幅宽度必需300mm左右。 最终用样棒测量，水套筒前端口肋板和尾柱轴壳后出口间距离是否和图纸计算长度相符，假如误差在10mm以内，能够不作处理，假如大于10mm以 上，应检验尾柱定位和该道肋板垂直度，那边有误差，修正那边。假如是尾 柱装错各档尺寸要求，需重新测量摆准，艉柱装配完成报验。 6.2.9根据肋骨架上舷侧纵桁位置线，装配舷侧纵桁，同是检验装齐全段多种连接肘板。 6.2.10安装K行板（需校对中心线）让焊接焊好K行板和肋板中内龙骨角焊缝后装配各路外板，外板装配应按肋骨架上板路线左右对称进行，同时把肋骨架上设计水线引到外板外面并作好醒目标识（或涂漆标志），最终装配轴包板，轴包板应先装一边，让电焊工焊好轴包板内缝再装配另一边，同时需在装板前沿板缝装焊好垫板，其肋位档焊塞孔焊规格按图纸或船规要求。 6.2.11装配护舷材。分段制作完成报验，待焊接工作基础完成（反面焊缝除外）脱胎翻身，摆平再焊接。 尾分段装配技术要求： 分段长度偏差 0.05% 甲板和船底中心线偏差 3mm 横隔舱中心线偏差 2mm 舱壁和强框架垂直度h0.1%h（h为横隔舱或强肋骨框架） 肋位偏差 底部和傍板 2mm 底部和甲板 3mm 总段四角水平(按设计水线量) 5mm 尾柱中心线偏差 3mm 尾柱轴孔前后端和轴心线左右偏差 2mm 尾柱轴孔前后端和轴心线上下偏差 2mm 尾柱下舵承孔端面和轴线间距偏差 5mm 尾柱轴壳后端h和舵杆中心线间距离偏差10mm 舵杆中心线和尾柱下舵承孔中心左右偏差2mm舵杆中心线和尾柱下舵承孔中心前后偏差2mm 7、中部分段装配 中部立体分段依据船体结构及工厂超重能力，可分成数段，依据具体情况正造或反造，现就单底分段，其中包含机舱中分段建造工艺概述以下： 分段装配工艺程序：铺船底板划结构线装纵横舱壁装机座装中旁内龙骨和肋骨框架装甲板纵桁装舷侧纵桁及多种连接肘板盖甲板装舷侧顶列板装外板装扶舷材焊接完成焊缝密性试验及透视火工矫正脱胎吊离胎架分段完工 7.1.胎架：和双层底分段相同 7.2.分段装配： 7.2.1铺船底板：和正造双层底分段相同 7.2.2划结构线：和正造双层底分段相同 7.2.3结构件装配 机舱部位：先装机舱前端横壁舱壁，吊直两向垂直线后用角铁撑牢靠定。 单机型船：先吊装机座组合件，初步摆正位置，随即拉轴线： 依据图纸上轴线高度尺寸，前端从舱壁沿中心线量出轴线高度点，临时焊个接线攀，作出轴线高度标识，后端在分段外搭个拉线架，亦从舱底中心量上定出轴线高度点，然后以轴线前后两点为准拉紧钢丝。将机座用水平尺搁在面板上测量调整摆平。再测量调整机座中心位置关键是使机座两侧腹板前后离中心轴线左右两边相等，然后测量机座面板到轴线高度尺寸，及离合器部位离轴线高度尺寸，减去图纸注明这两部离轴线高度尺寸即为余量，然后把机座吊离分段翻身，割除余量，并刨出坡口，再吊到分段摆准位置，检验和轴线间尺寸和船底板缝间隙是否符合施工要求，假如有不符再作修正，报验、验收合格后正式搭焊定位。 双机型船：先把两机座中间肋板和中内龙骨装好，然后把两机座吊到分段中，分别初步摆正位置，依据两轴线各自离开中线尺寸和单机拉轴线作法一样，拉出轴线，同时校对两轴线平行，前后端各距船中线尺寸一样，拉出轴心线、机座安装方法、步骤和单机座相同，机座安装以后装配旁内龙骨和肋骨框架。 其它各舱底部结构装配基础和正造双层底分段相同，所不一样一是肋骨框架，一是内底肋板。各道纵横舱壁，强肋骨框架吊装时应吊直两向垂线并用角铁撑牢靠定，至于一般肋骨架许可按肋距均排。在中分段如有其它结构件（如油舱等），按图纸位置装配。 装配甲板纵桁和舱口纵桁后盖甲板，对准前后中线（需吊线锤和船底和胎架地面中线垂直），和内部结构搭焊定位，再由中间向两舷搭焊定位（肋骨线型如有进出，或肋距误差同时修正）。 肋骨架上下定位后随之装配舷侧纵桁（同时要校直肋骨），然后根据肋骨架上板路线装配外板，同时把肋骨架上设计水线引到外板外表面前作好标识，最终装配护舷材。 分段制作完成报验，其它脱胎等扫尾工作同前述。 中分段装配技术要求： 分段长度L 许可误差0.05%L 分段宽度B许可误差0.05% B 分段深度D许可误差0.10% D甲板和船底中心线偏差3mm横隔舱壁和强肋骨框架垂直度偏差h 0.10%横隔舱叫根本偏差2mm肋位偏差 底部和傍板2mm 底部和甲板3mm分段四角水平(按设计水线量) 5mm机座中心线和船体中心线偏差 2mm机座面板高度偏差3mm 5mm机座前后位置偏差2mm机座四角水平 3mm8、上层建筑分段装配： 上层建筑包含首、尾楼，起居甲板室、驾驶室等，除首、尾楼外大部分是薄板结构，关键由围壁、扶强材和顶甲板等组成。这些分段通常建造方法采取翻身建造。但部分小型船舶艏、艉楼结构也采取散装安装法。 尾楼前后封板和内围壁板（后封板假如船尾线型是圆孤型则不能预制），依据样台草图和图纸要求，能够在平台上预先拼制好（包含装好扶强材），并用较大角铁把上下板口马平，其下口均应放余量30mm，外围壁板，即船体外板，因船体线型尾部逐步缩小，不是直线假如外围壁板是预先制作好，则需依据样台肋距伸长样樟划肋位线，以免扶强材和主船体骨架错边，假如外围壁板散装，则无须考虑肋距，就是依据主船体骨架位置安装尾楼骨架（横梁和肋骨预先在平台组装好）。 尾楼装配需待主船体焊接结束，甲板经火工校平后，打扫清洁，先校划主甲板中心线再依据图纸要求划出内部结构位置线（即内部分间位置线）及前封壁板线，然后依据分间位置吊装内部纵横围壁板及前后封板装配时，要按实船位置线割除余量，再吊直垂线搭焊定位并用角铁撑牢靠定。 对准肋位号吊装外围壁板，其操作方法和装内围壁板相同，假如外围壁板散装，则应先吊装国骨架，待顶甲板安装后，才能装配外围板。 修正顶口线和顺后，安装横梁和甲板纵桁每道用肘板把内外围壁板连接起来，然后盖顶甲板，先校对中心线再逐道肋位由中间向两舷搭焊固定，搭焊时不得用过重压头压甲板，以免把横梁梁拱压直，假如甲板分前后两大块对接，则其对接处应用角铁马平。 假如外围壁板散装，则先装好顶甲板，然后逐块装配外板，在装配中肋骨（扶强材）和横围壁板横头端口和外板角接要装直，不得随其弯势就搭焊装配。9、 起居甲板室、驾驶室分段装配： 分段较小现在采取反装法工艺，其工艺程序，现就正造工艺概述以下： 内外纵横围壁板拼制装内部纵横围壁板装外围壁板装横梁盖顶甲板装檐板等焊接和装焊吊攀吊管胎架 围壁预制：依据样台草图把各块内外纵横围壁板拼制好，并装好扶强材，其上下应较大长角铁“马”平，围壁中多种窗孔暂不割出，以免产生变形。 正造胎架：依据分段所处位置，把下层甲板梁拱昂势，搭一个假甲板（包含分间位置），并在胎架上划出该分段理论线，做出标识。 分段装配：按分间位置先吊装内部纵横围壁板，后装外围壁板，多种围壁板装配，其下口余量均不得割掉，就是按围壁板全部加高30mm装配。 修正顶口线和顺后，装横梁和甲板纵桁及檐口肘板等，并按图纸要求装好多种肘板，把横梁和纵横围壁板及甲板纵桁材联接起来，然后对准中心线盖主甲板，搭焊时应注意不得用过重压头压甲板，以免把横梁压直，最终装配檐口板等隶属构件和割出窗孔及划出分段中心线、肋位检验线等工作，分段装配完成报验，然后脱胎吊离胎架。 上层建筑分段在装配过程中应注意以下几点： 9.1上层建筑钢板较薄，其焊接工作不能采取装一部分构件焊一部分措施，而应待全部拼装工作基础结束时进行焊接。 9.2因为上层建筑焊后变形大，故凡门槛板下端一块板，均暂不拖焊或不装，到船上安装后再装焊。 9.3横向和纵向外围壁，用圆孤过渡连接板缝，为了确保外围壁外形光顺并便于安装，占该道围壁高度三分之一接缝余量，临时不割待在船上装配时再切割。 9.4纵横围壁在安装过程中须确保其垂直度和水平度。 翻身建造工艺： 上层建筑翻身建造是以甲板为基准面，其装配方法和甲板分段相同，不过各道围壁板相连接接角接缝，应留1/3暂不焊待到安装合拢时焊，这么使在合拢时，万一和舱口线不符合时能够修正。 上层建筑分段制作技术要求： 分段长度偏差小于5mm 分段宽度偏差小于4mm 顶甲板和胎架中心线偏差2mm 围壁板和顶甲板在加工和装配应用木锤敲击，无显著锤痕和凹凸变形。