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造气工段
1.岗位任务
本岗位任务是对固定层煤气发生炉进行有效控制，经过对控制机有效操作，使各液压阀门按要求动作，以将空气、蒸汽间断地送入发生炉内和炽热碳反应，生产合格半水煤气。
2.工艺过程概述
2.1 生产原理
2.1.1半水煤气制造过程是在煤气发生炉中进行，其过程实质上包含两个过程，即吹风过程和制气过程。
吹风过程是利用空气和炭层起燃烧反应，放出大量反应热使炉温提升，即在炭层中积蓄较多热量，供制气过程使用，而且回收一部分吹风气作为原料气中氮起源。
炭和空气中氧反应
a.化学反应方程
C + O2 = CO2 + 401.3KJ ①
2C + O2 = 2C0 + 236.6KJ ②
2CO + O2 = 2CO2 + 566.9KJ ③
CO2 + C = 2CO - 164.7KJ ④
2.1.2制气过程是利用蒸汽和炽热炭层作用生成水煤气，这一过程是吸热反应，生成水煤气作为原料气中氢起源。将水煤气和吹风过程中回收一部分吹风气混合就能够配成合乎合成氨生产要求半水煤气。
碳和蒸汽反应
a.化学反应方程式：
C + 2H2O（汽）= CO2 + 2H2 - 80.3KJ ①
C + H2O（汽）= CO + H2 - 122.5KJ ②
CO + H2O（汽）= CO2 + H2 －42.2KJ ③
C + 2H2 = CH4 + 83.2KJ ④
CO2 + C = 2CO - 164.7KJ ⑤
3.2工艺步骤
3.2.1概述
我企业使用固定层煤气发生炉，以无烟煤为原料，由程控机控制各阀门，根据吹风、上吹（上吹加氮）、下吹、二次上吹、吹净等五个阶段，常规120秒一个循环及其特定循环时间，将空气、蒸汽、加氮空气间断地送入发生炉内和炽热碳反应，生产出合格半水煤气。
原料由煤厂送往皮带机运到煤斗，经过自动加焦，定时加到发生炉内。燃烧气化后灰渣，由发生炉机械排灰装置不停排到灰斗，然后定时排放，运走。
3.2.2生产过程
a. 吹风
空气 → 煤气炉 → 集尘器 →
空气 → 煤气炉 → 集尘器—余热锅炉 →回收阀 →吹风气燃烧炉→ 放空
碳和氧化学反应，放出大量热量贮存于燃料层中，为制气反应提供热量。吹风气中关键成份是二氧化碳，同时生产少许一氧化碳。为充足利用一氧化碳反应热，把吹风气送入燃烧炉，向燃烧炉加入适量空气和驰放气，使之氧化成二氧化碳，放出热量，高温气体进入余热锅炉，产生3.82MPa、450℃蒸汽送汽机发电。从余热锅炉出来低温气体经引风机送烟囱放空。
b.上吹制气
蒸汽→ 煤气炉 → 集尘器 → 余热锅炉 → 洗气塔 → 气柜
该阶段加入空气目标，关键是为了调整合成氨原料气中(CO+H2)/N2=3.1-3.2配氨目标，故称为“加氮空气”。另外还可对应提升气化层温度。
c.下吹制气
蒸汽 → 煤气炉 →余热锅炉 → 洗气塔 → 气柜
下吹制气目标关键为保持气化层温度和位置稳定在一定区域和范围内。
上吹和下吹为制气关键阶段。
d.二次上吹
步骤同上吹气。
下吹阶段后煤气炉下部空间残留是煤气，为使吹风从炉下进入空气经过燃料层时有一个安全条件，再次进行上吹，既排净炉下煤气又生产部分煤气。
e.空气吹净
空气 → 煤气炉 → 集尘器→ 废热锅炉 → 洗气塔 → 气柜
二次上吹以后，煤气炉上部、燃烧室、废热锅炉上吹管道空间均充满煤气，为回收这部分煤气避免吹风气放空造成浪费，增加短暂空气吹净和生产空气煤气，一并送往气柜。
脱硫工段
一．本岗位任务及意义
造气岗位生产出半水煤气中，全部含有一定硫化物，这些硫化物以硫化氢和硫有机化合物形态存在，其中硫化氢约占硫化物总量百分之九十左右。原料气中硫化物对合成氨及尿素生产是有害，它腐蚀设备管道；引发变换、合成、甲醇等工段触媒中毒，降低或失去其活性；破坏铜液成份等等。
脱硫工段就是用脱硫液将半水煤气中硫化氢脱除到0.07g/NM³以下，以使半水煤气得到净化，以满足后续工段工艺要求。吸收硫化氢后脱硫液经再生后循环使用，再生后析出硫泡沫回收成硫磺。脱硫工段还要依据全厂生产情况，调整罗茨鼓风机气量，以满足生产要求。
二．生产原理
1.工艺过程叙述
由气柜来半水煤气，经气柜出口水封进入煤焦油洗涤塔，在此除去所含部分粉尘、煤焦油等杂质并降温后，进入罗茨鼓风机，经罗茨鼓风机加压后进入鼓风机出口冷却塔降温，降温后半水煤气从脱硫塔下部进入，和从脱硫塔上部来脱硫液逆流接触，半水煤气中硫化氢被贫液吸收。脱硫后半水煤气从脱硫塔顶部出来，进入出工段冷却塔深入降温并清洗掉夹带脱硫液，然后进入静电除尘器深入除去粉尘、煤焦油等杂质后，去压缩工段。
从脱硫塔吸收硫化氢后富液由再生泵打入喷射器由喷嘴向下喷射，和其自吸入空气进行氧化反应，脱硫液得到再生，溶液再生后又进入再生槽继续氧化再生，再生后贫液经液位调整器流入循环槽，再由脱硫泵打入脱硫塔循环使用。
富液在再生槽中氧化析出硫泡沫由槽顶溢流入硫泡沫池。
2.原料气中硫化氢脱除本厂采取栲胶法，反应机理以下：
2.1在脱硫塔中，以含栲胶催化剂稀碱液为吸收剂，在PH=8.5～9.0范围内选择吸收半水煤气中硫化氢生成硫氢化钠：
Na2CO3 + H2S = NaHS + NaHCO3
2.2硫氢化钠和偏钒酸钠在液相中反应析出单质硫，偏钒酸钠转变为还原性焦钒酸钠：
2NaHS + 4NaVO3 + H20 = Na2V4O9 + 4NaOH + 2S↓
2.3氧化态栲胶和还原性焦钒酸钠反应生成生成偏钒酸钠，同时氧化态栲胶转变还原态栲胶，：
Na2V4O9 + 2T（OH）O2+ 2NaOH + H20 = 4NaVO3 + 2T（OH）3
2.4还原态栲胶被空气中氧氧化，恢复氧化态，栲胶取得再生：
2T（OH）3+ O2 = 2T（OH）O2 +H2O
式中：T（OH）O2表示氧化态栲胶
T（OH）3 表示还原态栲胶
2.5 析硫反应中产生氢氧化钠和碳酸氢钠反应生成碳酸钠，碱液得到再生：
NaOH+NaHCO3=Na2CO3+H2O
2.6 因为半水煤气中存在着二氧化碳、氧气，在吸收或再生过程存在着下列副反应：
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3
2NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O
生成硫代硫酸钠还会深入被氧化成亚硫酸钠或硫酸钠，有一部分碳酸钠即损失在这些副反应上。
变换工段
来自压缩工段半水煤气中一氧化碳，在高温加压条件下，借助于变换触媒催化作用，和水蒸汽进行变换反应，生成对合成氨有用二氧化碳和氢气。
二、工艺过程概述
1、变换一氧化碳基础反应原理
半水煤气中一氧化碳和水蒸汽作用，按下式进行：
CO+H2O（汽）=H2+CO2+Q
2、变换工艺步骤
在变换工段工艺步骤即为煤气和水两部分
压缩二段来半水煤气压力为0、8MPa，首优异入除油器，除去带来油水后然后进入饱和塔底部，和塔上部喷淋下来热水逆流接触，加热后气体从饱和塔顶部出来温度为123—127℃，汽气比约为0、35—0、4，进入主热交换器底部走管内，和中变炉出口气体换热后温度提至310—330℃，从主热交换器顶部进入中变炉上段，蒸汽加在主热交换器底部。中变炉热点温度控制在440—460℃之间，用冷煤气调整。出口气进入主热交换器上部走管间和半水煤气换热后，进入一段冷却器底部走管间，被热水冷却到180—210℃后进入低变炉上段。低变炉上段出口气温度约为250—280℃，变换气经二段冷却器冷却至180℃后进入低变炉下段，下段出口气温度约为210℃，经第一水加热器后入热水塔变换气温度约为75—85℃，以后进入第二水加热器和变换气冷却器经循环水降温后出口变换气温度约为35℃后进入变脱工段。
水步骤：热水塔出口水温度为100℃，经热水循环泵加压，依次经过第一水加热器。二段冷却器、一段冷却器后进入饱和塔顶部，此时热水温度为140—150℃，出饱和塔热水和补水泵来系统补水混合后流入热水塔。严格控制热水后总固体指标为500mg/L，水中氯根离子含量≤50mg/L。
脱碳工段
1. 本岗位工作任务及意义
脱碳岗位关键任务:一是将变换气中CO2脱除到能满足后工序技术要求；二是将脱除下来CO2回收并送CO2压缩。
2．工艺过程概述
2．1 关键生产原理：
脱除合成氨原料气中大量CO2方法较多，按其作用机理可划分为三大类：（1）化学吸收法；（2）物理—化学吸收法；（3）物理吸收法。一、化学吸收法，即利用CO2是酸性气体特点，用碱性吸收剂进行化学吸收。常见有氨水法、乙醇胺法和热（钾）碱法全部属于这一类。化学吸收法特点是脱碳净化度比较高，经这类吸收法脱碳后，可使原料气中CO2含量从25～30%降到0．1%左右。二、物理—化学吸收法，用物理吸收剂和化学吸收剂混合吸收溶液脱除CO2一个方法，如环丁砜法、聚乙二醇二甲醚法（NHD）等。三、物理吸收法，即利用CO2能溶于一些液体特征吸收气体中CO2。如水洗法、碳酸丙烯脂法等，它们普遍含有溶解CO2数量较大特点，尤其是在加压时，吸收剂再生大多无须加热，可经过简单降压或常温气提，所以这类方法总能耗比较低，这类方法缺点是脱碳净化度比上述两类方法高。
我们企业采取碳丙工艺脱碳方法。
碳丙吸收CO2气体是一个物理吸收过程，依据碳丙吸收CO2传质机理，其控制步骤在液相扩散，在生产运行时，可经过加大溶剂喷淋密度或降低温度来提升吸收CO2速率。
提升系统压力，降低碳丙溶液温度，将增大CO2气体在碳丙中溶解度，对吸收有利。
碳丙对其它部分酸性气体也含有良好吸收作用，如H2S，它在碳丙中溶解速率比CO2高约四倍。
2.4、工艺步骤：
由氮氢压缩机三出来压力为1.70～2.00Mpa变换气，经变换气冷却器冷却气体并分离油水后，进入脱碳塔底部，塔内设有四层填料，每一层设有液体再分布器，碳丙溶剂进入脱碳塔上部经液体分布器均匀喷淋到塔内，在脱碳塔内气相中CO2被碳丙溶液充足吸收，完成变换气净化，出塔净化气中CO2含量﹤0.6%，经碳丙分离器除去气体中夹带碳丙雾沫后，送回氮氢压缩机四段入口。
吸收CO2碳丙富液从脱碳塔底部引出，经自调阀减压进入涡轮机回收能量后进入闪蒸槽，调整闪蒸压力在0.30～0.45Mpa，碳丙富液中H2、N2几乎全被闪蒸出来，部分CO2也随同一起被闪蒸，闪蒸气经雾沫分离器除去气体中夹带碳丙雾沫后送往提氢工段。经闪蒸后碳丙富液进入常解再生塔常解段进行CO2解吸，常解段解吸压力为0.05 Mpa，出塔常解气含CO2﹥98%，进入洗涤塔。解吸后碳丙液进入真解段进行深入解吸，经真解风机抽负压解吸出剩下CO2气后加压和常解段出来CO2气一同进入洗涤塔。经洗涤夹带碳丙液后CO2送CO2压缩机。经真解段解吸后碳丙液进入气提段上部，和气提风机自下部抽入塔内空气逆流接触，深入气提出残留于碳丙液中CO2，气提气进入洗涤塔下段，洗去夹带碳丙液后放空排入大气。气提后碳丙贫液进入中间储槽，经脱碳泵加压后经过碳丙冷却器冷却到35℃以下，送入脱碳塔循环使用。
用于回收常解、真解和气提气中碳丙雾沫稀碳丙溶液，当在洗涤塔中循环浓度达8～12%，即回收到中间储槽作补充碳丙使用。
甲醇合成工段
一、叙述岗位工作任务及意义
１、任务
联醇生产是在13mpa压力下，采取铜基催化剂，串联在合成氨工艺之中，采取合成氨原料气中ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２合成甲醇。经过甲醇合成后，气体中ＣＯ、ＣＯ２得到深入降低，既减轻了铜洗负荷也提升了有效气体利用率。
二、工艺过程概述
１、产品生产原理：
甲醇生产原理关键依靠方程式：
２Ｈ２＋ＣＯ＝ＣＨ３ＯＨ ＋102.5kJ/mol
ＣＯ２＋３Ｈ２＝ＣＨ３ＯＨ＋Ｈ２Ｏ。
２、工艺步骤：
　　原料气由压缩五段进入，经油分分离油和水后，由主副线分两路进入合成塔。主阀由塔上部进入，副阀由下部沿中心管至塔顶部和主气汇合后，进入换热器换热。再进入触媒层进行反应。反应后气体出塔进入水冷器冷却，再经过醇分分离。分离后部分气体去醇洗，经高压软水洗涤后一部分去铜洗岗位，一部分气体经过循环机循环继续进行合成反应。
铜洗工段
1、铜洗岗位任务：
将原料气经过醋酸铜氨液洗涤清除其中有害气体（CO、CO２、Ｏ２、Ｈ２Ｓ）制成合格精炼气。使铜洗后气体ＣＯ＋ＣＯ２<２５ppm），预防合成触媒中毒。
2、工艺步骤
3.1高压部分
由压缩五段送来原料气（部分原料气经甲醇合成）进入油分离器，分离完气体铜塔底部进入塔内，和上部来铜液逆流接触，将气体中CO、ＣＯ２、Ｏ２、Ｈ２Ｓ吸收掉，从塔上部经雾沫分离器后出铜塔进入铜分，深入分离气体中所带铜液后，精炼气回压缩机六段，加压后送往合成。
3.2低压部分
铜液经铜泵加压后送入铜塔内，自上而下和气体逆流接触,完成吸收过程后，从塔底部出来，经减压阀减压后进入回流塔由上而下和再生气逆流接触，回收大部分热量和氨，同时铜液预热到５５—５７ＯＣ，和解吸铜液中部分ＣＯ，ＣＯ２。从回流塔下部出来铜液进入铜液换热器管内。换热后铜液进入还原器（有副线）进行调整铜比。然后进入上加热器，深入提升铜液温度到７４—７８ＯＣ后进入再生器，把铜液中有害气体解吸出来。从再生器出来铜液，依据总铜高低，进入化铜桶或走副线，再进入铜液换热器利用本身较高温度在管间和管内冷铜液换热，进入沉降器，把铜液中杂质和沉淀物除去，进入水冷排和水冷器。冷却到５０ＯＣ左右铜液进入一次水冷却器、板式换热器，铜液温度降至２８ＯＣ左右，再利用氨冷器继续降低温度在２１ＯＣ左右，经铜液泵送入铜塔循环使用。
氨合成工段
1、合成岗位任务
合成岗位任务是将压缩机送来氮氢气进入合成塔内，在高温、高压、铁催化剂条件下，直接合成为氨。将上述含有气氨混合气引出塔外，冷却使混合气中大部分氨冷凝为液氨，并分离出来，从而取得含氨大于99.8％（Wt）产品液氨，分离出液氨氮氢混合气经循环机提压后再送回合成塔内循环使用。
2、工艺步骤
由压缩机来压力≤31.4Mpa，温度<40℃精炼气，在压进阀控制下进入补充气氨冷器降温后10-20℃，进入补充气油分除去油水等杂质，出来和反应后冷交热出气体汇合，一起进入循环气氨冷器冷凝，冷凝气液后气体进入氨分。分离液氨后气体由冷交下部进入冷交管间，和管内热气体换热至30℃左右，气体出来进入循环机提压，提压后出来进入循环气油分，气体经缓冲后出来，由主阀控制，一路气体由合成塔上部进入塔壁环隙，从塔下部出来，和主阀出来另一路气体汇合一起进热交、走管间，和管内废锅来热气体换热至180℃，此气体作为冷激气分四路进入合成塔。依次经过轴向层，第一、二、三段径向层进行氨合成。经合成塔反应气体经过塔内换热器降温至340℃左右由二出管线进入废锅，回收热量，副产蒸汽后，降温到230℃气体出来进入热交管内，用来加热二进气体，热交出来后进入水冷排，降温后由冷交上部进入列管内，换热后同新鲜气一起进循环气氨冷器，进入下循环。
少许塔后放空气体进入放空气氨冷器，降温后出来进入放空气氨分，分离液氨后气体送氨洗去提氢。
尿素工段
工艺步骤概述
我们企业尿素生产工艺步骤有碳铵盐水溶液全循环法和氨气提法。两种工艺关键差异在高压圈这一块。尿素生产过程分为：原料压缩、尿素合成、分解回收、蒸发造粒、产品包装、解吸等工序。由脱碳岗位出来二氧化碳气体，纯度≥98％，经压缩机加至20.0MPa（表压），H2S 含量≤15mg/m3,氧含量在0.4～0.6％（V），送入合成塔。二氧化碳入塔量决定了本车间生产负荷。
由氨库来液氨，温度25℃左右，压力≥2.2MPa（表压），经液化过滤器除去杂质，进入液氨缓冲槽原料室，缓冲槽液位高低经过液氨管道上调整阀门开度进行自动控制。
由一段循环回收液氨，进入缓冲槽回流室（缓冲槽原料室和回流室用700mm 高隔板隔开）。回流室液氨作为一段吸收塔回流氨用，其多于部分经隔板溢流至原料室和新鲜氨混合进入高压液氨泵，加压至20.0MPa（表压），进入尿素合成塔。
从一段吸收塔来氨基甲酸铵溶液温度为 85±5℃，经一甲泵加压至20.0MPa（表压），送入合成塔。
在尿塔反应后合成液经减压至1.7MPa（表压）后，因为节流膨胀，温度降至120℃左右进入预精馏塔，入预精馏塔尿素经5层塔板和从底部上来一分气进行热质交换，尿液温度升至140℃左右，然后进入一段分解塔加热下部管内，被管间1.0MPa（表压）蒸汽加热至160℃，汽化和分解出来气体经分离器进入预精馏塔和合成塔来尿液进行热质交换，出预精馏塔气体称为预精馏气，预精馏气和二甲液混合后进入一段蒸汽加热器利用段管间，回收利用反应热。为预防一段分解塔和预精馏塔腐蚀，一段分解塔加热器尿液入口处加入由空分岗位小空压机供给防腐空气。
出一段分解塔尿液液位调整阀节流，温度降至110℃左右进入二段分解塔填料段，和二分塔下部分离器分离140℃气体进行热质交换后，进入二段分解加热器管内，被管间1.0MPa（表压）蒸汽加热至140℃后进入分离器 ，分离出来气体精馏后去二段吸收系统，尿液经调整阀排出分解系统。
由二分塔排出尿液减压至0.04～0.05MPa（真空度）后进入闪蒸槽，闪蒸汽和一段蒸发分离器来气体一起进入一段蒸发表面冷凝器管间被冷却，冷凝。
闪蒸后尿液浓度大约为 75％（W）,温度在95℃左右，靠近差直接进入一段蒸发加热器管内膜上升，被上段管间0.6～0.8MPa（表压）饱和蒸汽加热到130℃进入分离器进行汽液分离，尿液被浓缩到95％（W）。从分离器顶部出来气体进入一段蒸发表面冷凝器冷凝冷却至30 ℃，液位靠近差排至尾吸泵入口，其不凝气体经过喷射泵排至大气。一段蒸发压力用 P29JT调整阀经过改变吸入空气量来控制在25KPa（绝压）。闪蒸槽真空低于经过改变闪蒸槽气相管道上闸板阀开度调整。
尿液自一段蒸发分离器经过U型管，流入二段蒸发加热器管内，被管间1.0MPa（表压）蒸汽加热至138～140℃后进入分离器，尿液被浓缩至99.7％（W）以上。分离出气体由喷射式升压器抽到二段蒸发表面冷凝器冷却、冷凝。冷凝液去二段蒸发冷凝液槽，温度小于25℃，未被冷凝气体经喷射泵A、B 排至大气中。喷射泵A、B之间设有中间冷凝器，中间冷凝器冷凝液流入水封槽溢流至地沟。二段蒸发压力经过P38调整阀调整吸入空气量来调整，通常控制
在5.5MPa(绝压)。
二段蒸发分离器尿液，经离心式熔融泵输送至造粒顶旋转喷头进行造粒。
进入一段吸收塔鼓泡段气体中约 95％ 二氧化碳和绝大部分水蒸汽被二段循回收稀氨基甲酸铵溶液，即二甲液所吸收，未被吸收二氧化碳气体继续上升进入浮阀段，被二循二冷回收稀氨水吸收惰性气中铵以后形成约 50％浓氨水所清洗，使出塔气体中CO2含量小于100ppm。
低、顶部回流氨吸热后几乎全部气化，随同工艺物料中过剩氨一起次序进入氨冷器B、A、C管间，以管内冷却水冷却至≤45℃冷凝成为液氨，继续深冷至41～38℃后排入液氨缓冲槽。
进入合成塔二氧化碳气体中含有一部分惰性气和氧气，加上一分塔加入空气，此部分不凝气体离开氨冷器时带有相当数量氨，经惰性气体洗涤器，用氨水泵送来稀氨水吸收其中所含氨，吸收反应在惰洗器管内进行，和管间冷却水换热，并试使排出浓氨水温度维持在40℃左右，出惰性气体洗涤器气体中仍含有一定浓度氨，这部分气体进入尾吸塔中进行再吸收。惰洗器排出气体氨浓度不低于31.4％（V）为爆炸性气体，为预防意外爆炸，惰洗器出气氨含量应控制在 32％(V)以上，并在惰洗器置换设备管道上采取静电接地保护方法，整个一段循环系统压力由设在惰性气体洗涤器气体出口管道上P14JT调整阀，自动控制在1.7MPa（表压）。
由二段分解塔排出气体约110℃，组分为氨57％，二氧化碳20％，水33％，此部分气体和解吸塔来气体一起进入二循一冷器下部管间，用二表泵送来二段蒸发表面冷凝液作为吸收液吸收，进入二循一冷器吸收液赖宁嘎，由F6JT调整阀控制，其温度用冷却水量来控制在40℃左右。其液位由 L5JT调整仪经过改变二甲泵转速来控制。
从二循一冷排出气体进入二循一冷器下部管间冷凝吸收，其吸收液位为二段蒸发表面冷凝液，吸收液加入量F7SHI 依据L6液面温度经过改变 F7JT调整阀来开度来自动调整，溶液温度经过改变冷却水量来控制在≤40℃。二循一冷器排出气体中仍含有一定数量氨，和P14过来气体一起去为吸塔。二段循环系统压力由设在二循一冷气体出口管道上P22JT调整阀来自动控制在0.2MPa（表压）。
自一、二段循环来放空气进入尾吸塔底部，由尾吸塔循环泵送来一段蒸发冷凝液经尾吸塔冷却器冷却至30℃后，从尾吸塔顶部喷淋至塔内，和上升气体进行传质，比较完全地吸收了氨以后液体排入碳铵液槽，含氨12％（V）尾气放空。

甲醇精馏工段
（一）、精馏岗位任务：
将合成送来粗甲醇经过预精馏塔脱除里面二甲醚，醛类、酮类、烷烃和甲酸、甲脂等轻馏分，再经主塔将高沸点重馏分杂质分离，制得含醇量为99.8%以上精甲醇。

（二）、工艺步骤：
在中国小合成氨厂以煤或焦炭为原料联产甲醇基础上全部采取双塔步骤，我们厂也是采取该种步骤。
在双塔精馏步骤中，粗甲醇精馏分两个阶段。先在预塔中脱除轻馏分。因为粗甲醇杂质中关键轻馏分是是二甲醚，所以也把预塔称作脱醚塔。经过脱除轻馏分后甲醇再送入主塔，深入把高沸点重馏分杂质分离，就能够制得纯度在99.8%以上精甲醇，具体精馏过程以下：
1、轻馏分脱除阶段
合成甲醇岗位来粗甲醇进入粗甲醇中间槽减压至0.45-0.5Mpa，再打入精甲醇贮槽减至常压。经计量注入2%NaOH溶液和粗甲醇一起经粗醇进料泵提压0.25-0.3Mpa后进入粗甲醇预热器加热，然后进入预塔中上部，预塔底部连接再沸器不停将釜液加热到65-75℃，塔顶气相连接冷凝器。冷凝下来液体作为回流液，不凝气体则经过水封放空。放空温度控制在45-55℃之间。预塔回流液在回流槽内加入冷凝水或淡甲醇后用泵再打入预塔组成回流。控制预塔底甲醇密度在0.85-0.87g/ml左右，以增大各馏分之间相对挥发度，促进各组分间分离。
2、重馏分脱除阶段
脱除轻馏分后甲醇由主塔进料泵送入主精馏塔，主塔底部一样连接再沸器，保持塔底温度在95-100℃之间，主塔气相连接冷凝器，经冷凝后全部回流，极少许轻组分及微量甲醇经塔顶水封放空。控制放空温度在30-45℃之间，主塔将甲醇深入精馏，在主塔关键是除去高沸点物质。由主塔上部采出精甲醇，冷却至常温后送至精甲醇贮槽塔釜是含少许甲醇少许高沸点物质及水釜液，当达成一定浓度排出塔外，称为残液。另外视粗甲醇含杂质情况及精甲醇质量情况，还能够从主塔抽出异丁基油，乙醇等副线产物。