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铝板加工工艺变形铝及铝合金状态、代号12212223范围本标准要求了变形铝合金状态代号。本标准适适用于铝及铝加工产品。基础标准基础状态代号用一个英文大写字母表示。细分状态代号采取基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。基础状态代号表1 基础状态分为5种代号名称说明和应用自由加工状态适适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求产品，该状态产品力学性能不作要求。退火状态适适用于经完全退火取得最低强度加工产品。加工硬化状态适适用于经过加工硬化提升强度产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低附加热处理。固熔热处理状态一个不稳定状态，仅适适用于经固溶热处理后，室温下自然时效合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。热处理状态(不一样于F、O、H状态)适适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达成稳定产品。T代号后面必需跟有一位或多位阿拉伯数字。3细分状态代号31H细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H细分状态。311HXX状态3111H后面第1位数字表示取得该状态基础处理程序，以下所表示：H1单纯加工硬化处理状态。适适用于未经附加热处理，只经加工硬化即取得所需强度状态。H2加工硬化及不完全退火状态。适适用于加工硬化程度超出成品要求要求后，经不完全退火，使强度降低到要求指标产品。对于室温下自然时效软化合金，H2和对应H3含有相同最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2和对应H1含有相同最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。H3加工硬化及稳定化处理状态。适适用于加工硬化后经热处理或因为加工过程中受热作用致使其力学性能达成稳定产品。H3状态仅适适用于在室温下逐步时效软化（除非经稳定化处理）合金。H4加工硬化及涂漆处理状态。适适用于加工硬化后，经涂漆处理造成了不完全退火产品。3112H后面第2位数字表示产品加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采取O状态最小抗拉强度和表2 要求强度差值之和，来要求HX8最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间状态，应在HX代号后分别添加从1到7数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大超硬状态，多种HXX细分状态代号及对应加工硬化程度如表3所表示：表2 HX8状态和O状态最小抗拉强度差值O状态最小抗拉强度/MpaHX8状态和O状态最小抗拉强度差值/Mpa 40 4560 6580 85100 105120 125160 165200 205240 245280 285320 325 55 65 75 85 90 95 100 105 110 115 120表3 HXY细分状态代号和加工硬化程度细分状态代号加工硬化程度HX1抗拉强度极限为O和HX2状态中间值HX2抗拉强度极限为O和HX4状态中间值HX3抗拉强度极限为HX2和HX4状态中间值HX4抗拉强度极限为O和HX8状态中间值HX5抗拉强度极限为HX4和HX6状态中间值HX6抗拉强度极限为HX4和HX8状态中间值HX7抗拉强度极限为HX6和HX8状态中间值HX8硬状态HX9超硬状态最小抗拉强度极限值超HX8状态最少10Mpa注：当按上表确定HX1HX9状态抗拉强度值，不是以0或5结尾。应修约至以0或5结尾相邻较大值。312HXXX状态HXXX状态代号以下所表示： a） H111 适适用于最终退火后又进行了适量加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态产品。 b）H112 适适用于热加工成型产品。该状态产品力学性能有要求要求。 c）H116 适适用于镁含量4.0%5XXX系合金制成产品。这些产品含有要求力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。 d）花纹板状态代号 花纹板状态代号和其对应、压花前板材状态代号如表4所表示： 表4 花纹板和其压花前板材状态代号对照花纹板状态代号压花前板材状态代号H114OH124H224H324H11H21H31H134H234H334H12H22H32H144H244H344H13H23H33H154H254H354H14H24H34H164H264 H364H15H25H35H174H274H374H16H26H36H184H284H384H17H27H37H194H294H394H18H28H38H195H295H395H19H29H3932T细分状态在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T细分状态。321TX状态在T后面添加010阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所表示。T后面数字表示对产品茶杯处理程序。表5 TX细分状态代号说明和应用 状态代号说明和应用T0固溶热处理后，经自然时效再经过冷加工状态。适适用于经冷加工提升强度产品。T1由高温成型过程冷却，然后自然时效至基础稳定状态。适适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）产品。T2由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基础稳定状态。适适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提升强度产品。T3固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基础稳定状态。适适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提升强度产品。T4固溶热处理后自然时效至基础稳定状态。适适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）产品。T5由高温成型过程冷却，然后进行人工时效状态。适适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），给予人工时效产品。T6由固溶热处理后进行人工时效状态。适适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）产品。T7由固溶热处理后进行人工时效状态。适适用于由固溶热处理后，为获取一些关键特征，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点产品。T8固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效状态。适适用于经冷加工、或矫直、矫平以提升产品强度产。T9固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工状态。适适用于经冷加工提升产品强度产品。T10由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效状态。适适用于经冷加工、或矫直、矫平以提升产品强度产品。注：一些6XXX合金，不管是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达成相同固溶热处理效果，这些合金T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采取上述两种处理方法任一个。322T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了显著改变产品特征（如力学性能、抗腐蚀性能等）特定工艺处理状态，如表6所表示。表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明和应用状态代号说明和应用T42适适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达成充足稳定状态产品，也适适用于需方对任何状态加工产品热处理后，力学性能达成了T42状态产品。T62适适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效产品，也适适用于需方对任何状态加工产品热处理后，力学性能达成了T62状态产品。T73适适用于固溶热处理后，经过时效以达成要求力学性能和抗应力腐蚀性能指标产品。T74和T73状态定义相同。该状态抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。T76和T73状态定义相同。该状态抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍很好。T7X2适适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达成了T7X状态产品。T81适适用于固溶热处理后，经1%左右冷加工变形提升强度，然后进行人工时效产品。T87适适用于固溶热处理后，经7%左右冷加工变形提升强度，然后进行人工时效产品。323消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理产品状态代号，如表7所表示。表7 消除应力状态代号说明和应用状态代号说明和应用TX51TXX51TXXX51适适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按要求量进行拉伸厚板、轧制或冷精整棒材和模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。厚板永久变形量为1.5%3%；轧制或冷精整棒材永久变形量为1%3%；模锻件锻环或轧制环永久变形量为1%5%。TX510TXX510TXXX510适适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按要求量进行拉伸挤制棒、型和管材，和拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。挤制棒、型和管材永久变形量为1%3%；拉制管材永久变形量为1.5%3%。TX511TXX511TXXX511适适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按要求量进行拉伸挤制棒、型和管材，和拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。挤制棒、型和管材永久变形量为1%3%；拉制管材永久变形量为1.5%3%。TX52TXX52TXXX52适适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，经过压缩来消除应力，以产生1%5%，永久变形量产品。TX54TXX54TXXX54适适用于在终锻模内经过冷整形来消除应力模锻件。4.3W消除应力状态正如T消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同数字（51、52、54），以表示不稳定固溶热处理及消除应力状态。附录A（提醒附录）原状态代号对应新代号旧代号新代号旧代号新代号MRYY1Y2Y4TCZCSOH112或FHX8HX6HX4HX2HX9T4T6CYSCZYCSYMCSMCZCGS1CGS2CGS3RCSTX51、TX52等T0T9T62T42T73T76T74T5注：原以R状态交货、提供CZ、CS试样性能产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。铝 及 铝 合 金 腐 蚀 基 本 类 型1点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状一个为局部腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应一个独特形式，是一个自催化过程，即点腐蚀孔内腐蚀过程造成条件既促进又足以维持腐蚀继续进行。 2均匀腐蚀 铝在磷酸和氢氧化钠等溶液中，其上氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝腐蚀。 3缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一个局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，因为金属和金属或金属和非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一个停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧现象称为缝隙腐蚀。 4应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金SCC是在20世纪30年代初发觉。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质联合作用下所发生一个破坏，被称为SCC。SCC特征是形成腐蚀机械裂缝，既能够沿着晶界发展，也能够穿过晶粒扩展。因为裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生忽然破坏。SCC在一定条件下才会发生，它们是： 一定拉应力或金属内部有残余应力。板 带 材 工 艺 废 品 种 类 及 产 生 原 因1贯穿气孔 熔铸品质不好。 2表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块和包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。 3铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。 4力学性能不合格 没有正确实施热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达成要求温度即出炉；试验室采取热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。 5铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。 6撕裂 润滑油成份不合格或乳液太浓，板片和轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带和轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边缘产生小裂口，经数次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。 7过薄 压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不妥；辊型控制不正确。 8压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发烧，使轧辊两端胀大，结果压出板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正轻易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。 9非金属压入 热轧机轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不立即，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷洁净。 10过烧 热处理设备高温仪表不正确；电炉各区温度不均；没有正确实施热处理制度，金属加热温度达成或超出金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器地方可能产生局部过烧。 11金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来碎屑掉在板上。 12波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不妥；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不妥；多种类型矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不妥。 13腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不妥，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，全部可能引发腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。 14划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不妥。 15元素扩散 退火及淬火时，没有正确实施热处理制度，不合理地延长加热时间或提升保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。 16过厚 原因同7“过薄”。 17擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪带板拉正，使带板和轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采取不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈和圈之间产生很微小滑动造成擦伤。 18过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调整时，没有很好地考虑冷收缩量和剪切时剪切余量。 19过短 剪切时定尺不妥或设备出现故障。 20镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不一样；导尺送带板不正，带板两边延伸不一样；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。 21裂边 铸锭加热温度过低，热压时产生裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。 22裂纹 铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不合适引发压缩。 23收缩孔 铸块品质不好。 24白斑点 冷轧用乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。 25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。 26包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。 27凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，和退火料不洁净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬金属渣或其它硬东西。 28松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间因为摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。 29压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其经过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。 30硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不洁净。 31印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不根本。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。 32粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不洁净造成粘铝；精整时全部多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。 33折伤 薄板搬运不小心。 34揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，相互擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片相互错动。 35横波 冷轧薄板时张力控制不妥，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。 36包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。 37油痕 冷轧以后板上残留轧制油。 38滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大出现滑移线（沿途45）方向。 39水痕 淬火后未擦洁净，压光时压在板片上。 40表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。 41小黑点 在热轧板材过程中，因为高温乳液分解，分解产物和在轧制过程中因润滑不好使轧辊和铝板摩擦而产生铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。 42起皮 因为铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。 43分层 在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。