徐工科技5s-1操作手册全册.doc

5S+1推行手册

徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司
二零一二年七月

目录
前 言 3
第一章 5S+1管理活动的内容 4
第二章 5S+1管理的目的 8
第三章 5S+1管理的作用 9
第四章 5S+1推行步骤 13
第五章 5S+1推行要领 15
第六章 5S+1实施技巧 21
第七章 5S+1管理对干部的责任 29
第八章 5S+1管理对员工的要求 30
第九章 5S+1要求标准 31
第十章 现场管理识别标准 41

前 言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S+1凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S+1活动，让全体员工确切了解5S+1的含义、目的、作用、推进步骤及其要领，组织编写、发行《5S+1推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S+1活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以践行“满足超值需求，效力社会进步”的企业宗旨，成就“成为一个极具国际竞争力、让国人为之骄傲的世界顶级企业”的愿景。
5S+1是源于日本的一种家庭管理方式，针对事物提出了整理、整顿2个S，20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加4个S,形成了企业广泛推行的5S+1活动。
源于日本的5S+1管理活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝之一。
5S+1管理活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在塑造企业形象、提高质量、减少浪费、降低成本、提高生产效率、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、提升士气、提高员工综合素养和自主管理能力方等方面发挥了巨大作用。
5S+1是一种行动，它是通过这样的一个活动来改变人的思考方式，也就是我们的想法和行动品质，从而有机会改变公司的管理水准。
5S+1管理活动是日本企业独特的一种管理办法。通过对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理；规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素质。

第一章 5S+1管理活动的内容

1955年，日本企业针对地、物、提出了整理，整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。从而形成了广泛推行的5S+1架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为素质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。
5S+1活动的内容：包括对现场的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全(Safety)。

一 1 S 整理（Seiri）
1．含义： ◇ 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　　
　　 ◇ 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
　　 ◇ 不必要的东西要尽快处理掉。
　　2．目的： ◆ 腾出空间，空间活用；
　　 ◆ 防止误用、误送；
　　 ◆ 塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
　　 · 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；
　　 · 工具架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；
　　 · 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；
　　 · 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准；
3．注意点-要有决心，应把不必要的物品断然地处置。
　　4．实施要领
　　 ① 所在的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；
　 ② 制定「要」和「不要」的判别基准；
　　 ③ 将不要物品清除出工作场所；
　　 ④ 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
　　 ⑤ 制订废弃物处理方法；
⑥ 每日自我检查。

该丢的决不手软
二 2S 整顿（Seiton）
1．含义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；
　　 ◇明确数量，并进行有效地标识。
2．目的：◆ 工作场所一目了然；
◆ 整齐有序的工作环境；
◆ 减少找寻物品的时间；
◆ 消除过多的积压物品。
　 3．注意点-这是提高效率的基础。
4．实施要领
　　 ① 前一步骤整理的工作要落实；
　　 ② 确定放置场所；
　　 ③ 规定放置方法、明确数量；
　　 ④ 划线定位；
　　 ⑤ 场所、物品标识。
5．整顿的“3要素”：场所、方法、标识
　　 ● 放置场所
· 物品的放置场所原则上要100%设定；
　　 · 物品的保管要“定点、定容、定量”；
　　 · 生产线附近只能放真正需要的物品。
　　 ● 放置方法
· 易取、易放；
　　 · 不超出所规定的范围；
　　 · 在放置方法上多下工夫。
● 标识方法
· 放置场所和物品原则上一对一标识；
　　 · 现物的标识和放置场所的标识；
　　 · 某些标识方法全公司要统一；
　　 · 在标识方法上多下工夫。
6．整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
　　 ●定点：放在哪里合适；
　　 ●定容：用什么容器、颜色；
　　 ●定量：规定合适的数量。

30秒钟找出所需的工具
三 3S 清扫（Seiso）
1．含义：◇ 将工作场所清扫干净；
◇ 保持工作场所干净、整洁的环境。
　　2．目的：◆ 消除脏污，保持工作场所内干净、明亮 ；
　　 ◆ 稳定品质；
　　 ◆ 减少工业伤害。
　　3．注意点-责任化、制度化。
　　4．实施要领
　　 ① 建立清扫责任区(室内、外)；
　　 ② 执行例行扫除，清理脏污；
　　 ③ 调查污染源,予以杜绝或隔离；
④ 建立清扫基准,作为规范。

从根本上消灭脏污发生源
四 4S 清洁（Seiketsu）
1．含义：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持结果。
　　2．目的：◆通过制度化来维持上面3S的成果，并显现“异常”之所在。
3．注意点-制度化，定期检查。
4．实施要领
　　 ① 落实前面3S工作；
　　 ② 制订考评方法；
　　 ③ 制订奖惩制度，加强执行；
④ 高层主管经常带头巡查，以表重视。

良好制度
五 5S 素养（Shitsuke）
1．含义：◇人人依规定行事，养成良好的习惯。
　　2．目的：◆ 培养具有好习惯、遵守规则的员工；
　　 ◆ 提高员工文明礼貌水准；
　　 ◆ 营造团体精神。
　　3．注意点-长期坚持，才能养成良好的习惯。
4．实施要领
① 制订服装、仪容、识别证标准；
　　 ② 制订共同遵守的有关规则、规定；
　　 ③ 制订礼仪守则；
　　 ④ 教育训练（新进人员强化5S教育、实践；
⑤ 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。

六 6S 安全(Safety)
1．含义：◇遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。
2．目的：◆稳定产品品质，提高生产量，排除各种危险事故，降低公司的风险。
开始5S+1活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。

第二章 5S+1管理的目的

实施5S+1活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行5S+1最终要达到的目的有八点：
1．改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为行业内标杆企业。
2．促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3．改善零件及物料在库周转率
整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。
4．减少甚至消除故障，保障品质
优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。
5．保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
6．降低生产成本
通过实施5S+1可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。
7．改善员工精神面貌，使组织活力化
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动）的提高，增加组织的活力。
8．缩短作业周期，确保交货期
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三章 5S+1管理的作用
归结起来5S+1有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。
一 亏损为零——是最佳的推销员
1．至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；
2．无缺陷、无不良，配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多；
3．顾客满意工厂，增强订货信心；
4．很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；
5．清洁明朗的工作环境，以公司为荣，能留住优秀员工；
6．整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

哇！真漂亮的工厂
二 浪费为零——是节约专家
杜绝“三不”现象（“不合理、不均一、不节省” ），提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品、工具、材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
1．能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；
2．避免库房、货架、工棚过剩；
3．避免叉车、台车、推车等搬运工具过剩；
4．避免购置不必要的机器、设备；
5．避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费；
6．消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。

5S+1推进以后
三 不良为零—— 是品质零缺陷的护航者
1．遵守操作规程，不会发生工伤事故；
2．产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；
3．环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；
4．干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
5．员工知道预防问题而非仅是处理问题；
6．强调危险预知训练，增强安全意识。
四 投诉为零——标准化的推动者
1．人们能正确地执行各项规章制度；
2．去任何岗位都能立即上岗作业；
3．谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；
4．工作方便又舒适；
5．品质稳定，如期达成生产目标。

按标准作业
五 缺勤率为零——可形成愉快的工作现场
1．一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
2．岗位明亮、干净、无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；
3．工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
4．能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；
5．在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；
6．工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
7．员工凝聚力增强，工作更愉快。

越干越有劲
六 故障为零——是交货期的保证
1．工厂无尘化；
2．无漏油、漏水，经常擦拭、保养的机器设备综合效率高；
3．设备产能、人员效率稳定，综合效益可把握性高；
4．每日进行使用点检，防范于未然。
七 切换产品时间为零——高效率的前提
1．整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；
2．彻底的5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。
八 事故为零——是安全的软设备
1．整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用；
2．物品放置、搬运方法和堆放高度等考虑了安全因素；
3．工作场所明亮、宽敞，使物流一目了然；
4．人车分流，通路畅通；
5．“危险”、“注意”等警示明确；
6．员工正确使用防护用品，不会违规操作；
7．所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；
8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。

安全作业
安全作业

第四章 5S+1推行步骤

一 步骤一：成立5S+1推进组织
1．成立5S+1推进组织——5S+1推进委员会，主导全公司5S+1活动的开展。
2．公司最高领导为5S+1推进委员会主任委员；副总经理为副主任委员，主持日常工作；各部门长为执行委员；设5S主管、执行干事各一名，协助副主任委员处理推进活动领导工作的日常事务。
3．各部门、分厂设定一名员工为现场管理（联络）员。
4．各部门长是本部门5S+1推进的第一责任人。
二 步骤二：拟定推进方针及目标
1．推行5S+1活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5S+1方针，作为5S+1活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。
5S+1工作方针：目视化、节约化、合理化、标准化。
叫响三句话：
①人人有改善的能力，事事有改善的余地；
②没有最好，只有更好；
③宁要不完美的改善 不要不改善的危机。
目标：根据5S+1评分标准，目标是100分。
2．5S+1活动推进时，每季度或每月设定一个目标，作为活动改善的方向，便于活动过程中成果的检讨及确认。
三 步骤三：拟定推行计划及实施办法
1.公司5S+1现场管理半年度推进年度计划；各部门根据公司5S+1活动推进年度计划制定本部门5S+1推进计划，经5S+1推进委员会采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
2、公司5S+1推行实施办法
① 制定发行“5S+1推行手册”；
② 大力开展5S+1知识培训及宣传；
③ 制定5S+1活动评比办法；
④ 制定5S+1活动奖惩办法；
⑤ 制定其它相关管理规定等。
5S+1活动具体实施办法由5S+1推进委员会深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S+1推进委员会修订、审核后发布实施。
四 步骤四：教育
1．公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：
① 5S+1的内容及目的；
② 5S+1的实施办法；
③ 5S+1的评比办法；
2．新员工的5S+1培训。
五 步骤五：宣传造势
1．召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S+1活动的决心；
2．领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3．利用公司内部刊物宣传介绍5S+1；
4．外购或制作5S+1海报及标语在现场张贴；
5．每年规定一个“5S+1”月或每月规定一个“5S+1”日，定期进行5S+1的强化及再教育；
6．举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
六 步骤六：局部推进5S+1
1．选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2．实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3．效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
七 步骤七：全面推进5S+1
1．红牌作战；
2．目视管理及目视板作战
3．识别管理
4．开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5．改善；
6．标准化。
八 步骤八：5S+1巡回诊断与评估
1．5S+1推进委员会定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2．5S+1问题点的质疑、解答；
3．了解各部门现场5S+1的实施状况，并针对问题点开具《现场管理整改报告》，责令限期整改；
4．对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并处罚。

第五章 5S+1推行要领
一 整理
1 .所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的
（1）地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；
（2）工作台（操作台）上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等；
（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品、公告板等；
（4）墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；
（5）室外的废弃物品，不用的材料等。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准
（1）全面检查工作场所，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；
① 所谓必需品（即“要”）是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
② 所谓非必需品（即“不要”）则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

（2）制定“要”和“不要”的基准表，同时要反省不要物产生的根源。
类别
使用频度
处理方法
备 注
必
需
品
每小时
放工作台上或随身携带

每天
现场存放（工作台附近）

每周
现场存放

非
必
需
品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
二年
仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃

（3）“要”与“不要”物品举例
要
不要
（1）正常的设备、机器或电气装置
（2）附属设备、装置（滑台、工作台、料架）
（3）台车、推车、叉车
（4）在正常使用中的工具
（5）正常的工作椅、桌子、板凳
（6）仍有使用价值的消耗用品
（7）原材料、半成品、成品
（8）仍有利用价值的边料
（9）垫板、塑胶框、防尘用品
（10）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品
（11）在使用中的样品
（12）办公用品、文具
（13）美化需用的海报、目视板、看板
（14）推行中的活动海报、看板
（15）有用的文件、图样、作业指导书、报表
（16）消防设施、安全标识；
（17）使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
（18）饮水机、茶具；
（19）最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
（20）其他物品。
（1）地板上的
①废纸、灰尘、杂物、烟蒂
②油污
③不再使用的设备附具、工夹具、模具
④不再使用的办公用品、垃圾筒
⑤破垫板、纸箱、抹布、破篮筐
⑥呆料或过期样品
⑦过时的定置线、标识
（2）桌子上或橱柜内
①破旧的书籍、报纸
②破椅垫
③老旧无用的报表、账本
④损耗的工具、余料、样品
⑤ 空的饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥ 无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
（3）墙壁上的
① 蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
② 过期的海报、公告物、标语；
③ 无用的提案箱、卡片箱、挂架；
④ 过时的公告物、标语、信息；
⑤ 损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑥ 破损的文件袋；
⑦ 乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
（4）吊（挂）着的
①工作台上过期的作业指导书
②不再使用的配线、配管
③不再使用的老吊扇
④不再使用的工具
⑤更改前的部门牌
⑥ 过时的标识；
⑦ 破损的文件袋。
3.清除不需要物品
需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。
（1）红牌作战的对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品；
（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；
（3）不要物的集中处理及清除。
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5.废弃物处理方法
（1）设定不要物品的回收制度；
（2）设定回收、循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；
（3）设定废弃物处理小组；
（4）尽量不制造不要物品。
6.每日自我检查
（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；
（2）配线、配管及工具是否杂乱；
（3）产品、半成品及原材料是否直接放在地上；
（4）物料是否按一定顺序放置；
（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；
（6）设备、工具及防护用品是否完好；
（7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
二 整顿
整顿重点：
整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。
对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。
1. 要落实前一步骤整理工作
（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因改型、积压，不能使用而造成浪费；
（2）管理不要的东西也是浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。
2．布置流程，确定放置场所
（1）参照管理中“使用频率判断基准”，决定放置场所；
（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置；
（3）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；
（4）物品的保管要定位，要恰当确定放置场所的最适空间范围；
（5）生产线附近只能放真正需要使用的物品，危险品在特定的场所保管；
（6）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。
3．放置方法
（1）产品依不同的类别集中放置；
（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按“先进先出”原则放置；
（3）清扫工具以挂式方法放置。
4．定位
（1）色带宽度的按照标准：主通道为150mm,次通道100mm和区域线为50mm。
（2）定位方式为油漆或定位胶带。
5. 物品放置场所（目视管理的重点）
（1）放置场所和物品原则上一对一标识；
（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；
（3）物品标识方法：标签，显示板。场所标识方法：边界线上或区域内挂标志牌。
三 清扫
1. 建立清扫责任区（室内外）
(1)利用区域平面责任图，标识各责任区及负责人；
(2)各责任区应细化成各自的定置图。
2. 执行例行扫除，清理脏污
(1)规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；
(2)清扫过程中发现不良之处，应加以改善；
(3)清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；
(4)清扫用品本身要保持清洁，有定位。
3. 调查污染源，予以杜绝
(1)脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的精度，严重影响到产品的质量；
(2)调查脏污的源头，对污染的形态、对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行分析，采取对策；
(3)检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集、清理。
4.建立清扫基准，作为规范
建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。
四 清洁
1. 落实前3S工作，并充分利用宣传活动，维持新鲜的活动气象
2. 制定目视管理、颜色管理的基准
(1)借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；
(2)目视管理的方法：利用管理标签标出设备和仪表的管理级数、精度、校正周期等。利用管理界限标识，标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料、产品的最低库存量等。
3. 制定审核方法
(1)建立清洁审核表，主管人员做不定期的复查；
(2)作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。
五 素养
1. 继续推动前4S至习惯化
(1)5S+1是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；
(2)作为主管应不断教导部属，加强前5S的执行和改善，以改变行为习惯；
(3)5S+1推行一年，基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“5S+1加强月”。
2. 制定共同遵守的有关规则、规定
(1)除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容；
(2)各种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表、标语、看板、卡片等；
3.做好语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪等；
4.对新进人员进行专项训练；推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行礼貌活动等。
六 安全
1. 强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所；
2. 各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；
3. 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度；
4. 在所有危险区域备有紧急解救措施；
5. 遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业。
6. 不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品；
7. 不得在通道上放置物品。

第六章 5S+1实施技巧

一 定点摄影
1．定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2．作用
① 保存资料，便于宣传；
② 让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；
③ 直观、效果明显。
二 红牌作战
1．定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2．作用
① 必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；
② 红牌上有改善期限，一目了然；
③ 引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。
3．红牌的形式
① 红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；
② 红牌表单：（参照下表）

责任单位： 编号：
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案
□看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
红
牌
原
因
问题现
象描述

理 由

发行人

改善期限

改善责任人

处理方案

处理结果

效果确认
□可（关闭） □不可（重对策） 确认者：
4．红牌作战的对象
① 工作场所中不要的东西；
② 需要改善的事、地、物；
③ 有油污、不清洁的设备；
④卫生死角。
5．实施要点
① 不要让现场的人自己贴；
② 不要贴在人身上；
③ 理直气壮地贴，不要顾及面子；
④ 红牌要挂在引人注目处；
⑤ 有犹豫的时候，请贴上红牌；
⑥ 挂红牌要集中，时间跨度不可太长；
⑦ 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；
⑧ 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
三 目视板作战
1．定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2．作用
① 传递情报，统一认识；
② 帮助管理，防微杜渐；
③ 绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；
④ 加强客户印象，提升企业形象。
3．目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品展示板
6
士气管理
小团队活动推进板
娱乐介绍板
新员工介绍角
四 目视管理
1．定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2．作用
① 迅速快捷地传递信息；
② 形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③ 客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；
④ 促进企业文化的形成和建设。
3．目视管理要点
① 无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；
② 能迅速判断，精度高；
③ 判断结果不会因人而异。
4．目视管理的分类
① 目视管理的物品管理。
a 明确物品名称及用途；
b 决定物品的放置场所，容易判断；
c 物品的放置方法能保证顺利地实现先进先出；
d 确定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。
② 目视管理的作业管理。
a 明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；
b 作业能否按要求的那样正确实施，以及清楚地判定是否在正确实施；
c 在能早期发现异常上下工夫。
③ 目视管理的设备管理。
a 明确应该进行维持保养的设备部位；
b 能迅速发现发热异常；
c 是否正常供给、运转；
d 在各类盖板的透明化上下工夫；
e 标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；
f 设备是否按要求的性能、速度在运转。
④ 目视管理的品质管理。
a 防止因“人的失误”导致的品质问题；
b 设备异常的“可视化”；
c 能正确地实施点检。
⑤ 目视管理的安全管理。
a 注意有高低、突出之处；
b 设备的紧急停止按钮设置；
c 注意车间、仓库内的交叉之处；
d 危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
五 定置管理
1．定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
2．实施
① 工作场所的定置要求。
a 要制定标准比例的定置图。
b 生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
c 凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理转移。
② 生产现场各工序、工位、机台的定置要求。
a 必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件设施。
b 工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。
c 附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；
③ 工具箱、工具架的定置要求。
a 工具箱、工具架应按标准的规定设计定置图。
b 工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。
c 定置图及工具卡片要贴在工具箱、工具架上。
d 工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；
④ 仓库的定置要求。
a 要设计库房定置图。
b 对于易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。
c 有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。
d 库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；
⑤ 检查现场的定置要求。
a 要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。
b 区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
六 识别管理
1．识别管理的种类:人员识别 ；工种识别；职务识别 ；熟练程度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。
2．识别管理的内容
① 人员识别：
适用：规模越大的公司越需要进行人员识别，便于工作的展开。
类型：工种、职务、资格、熟练员工等各个方面的识别。
一般是通过衣帽的颜色、肩章、徽章以及醒目的标示牌来区别。
② 职务识别
职务识别一般用肩章或胸章来进行。
③ 技能识别
如：蓝色安全帽：实习员工；黄色安全帽-转正员工。
④ 机器设备识别
机器设备的识别，内容比较广泛，有机器设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理责任人、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期以及机器的有效状态等。
⑤ 产品识别
产品识别的内容：名称、类型、型号、管理编号、数量、状态（合格、不合格、返修品、试用品、或试作品等）。
产品识别方法：有包装、印记或标示牌。
⑥ 作业识别
作业状态（开始、中段、结束等三种状态的作业）；
检验的状态（未检的、检查中、已经检查过）；
作业类别（有焊接、冲压、表面处理、组装等各种类别的作业）；
识别的方法：有工序卡、指导书、印记或者是标示牌。
⑦ 环境识别
通道：识别人行道、机动车车道、消防通道、特别通行道；
区域：办公室、作业区、检查区、产品的不良区、禁烟区；
设施：电路、水、气、油等管道、消防设施等。
环境识别一般是通过颜色和各类标示牌来区分。
七 三现主义
1．定义：三现主义指的是现场、现物、现况，就是当发生问题的时候，管理者要快速到“现场 ”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现况”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现况：发生问题的环境、背景、要素；
2．三现手法
① 现场。就是不能只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
② 现物。管理总是以事实为基础而行动，解决问题要求找到事实真相。最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
③ 现况。解决问题需要面对现实，把握事实真相。需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化。
很多问题如果不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。
八 标准化
1．定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。
2．标准化的目的
①强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆哪里等等。所有的管理都是强调一种循环，PDCA管好了还要再改进，发现了问题更要再改进，它是一种持续改造的功能，而且所有事情都是以事实为决策的依据。
②做好品质管理，也就是以顾客为中心，领导要起作用，然后全员参与，过程方法要特别注意。
③降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费。
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