883MPa和382MPa蒸汽管网酸洗氧气管网脱脂方案.doc

化学清洗施工方案

项目名称：高中压蒸汽管道及氧气管线清洗项目
建设单位：内蒙古国电赤峰煤化工有限公司
施工单位：内蒙古国电电力工程技术研究院
2011年 07月15 日

目 录
一、工程简介 2
1、编制依据 2
2、工程概况 2
3、安全环境目标 2
4、质量目标 2
5、进度计划安排 2
二、清洗工作范围 2
三、清洗系统设计 3
1、工程特点、难点及对策 4
2、清洗系统设计 5
四、需甲方提供的资源 5
1、公用工程条件 5
2、安全教育 5
3、双方协商配合工作 6
五、清洗技术方案 6
1、方案编制的依据和说明 6
2、清洗范围和清洗目的 6
3、清洗系统设计 6
4、清洗施工前的准备工作 6
5、化学清洗工艺过程及分析监测 7
6、质量标准 13
7、化学清洗总结报告 13
8、废液处理 13
9、安全措施 13
附件 15

一、工程简介
1、编制依据
1、《氧气管线及蒸汽管线清洗资料文件》
2、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）；
3、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）；
4、《脱脂工程施工及验收规范》（HG/20202-2000）；
5、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》（2008版）；
6、相关清洗工程的成功案例。
2、工程概况
1、工程名称： 高中压蒸汽管道、氧气管线及蒸汽管线清洗项目
2、工程地址： 内蒙古赤峰市开发区
3、安全环境目标
人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。
4、质量目标
化学清洗质量应满足甲方的使用条件，达到规定的指标，符合《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）中的相关规定并符合以下要求：
（1）、腐蚀率及腐蚀量的检验
在化学清洗过程中，必须控制设备结构材料的腐蚀率和腐蚀量，其指标应不大于国家标准标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）；
（2）、油污除垢率、锈垢除垢率和洗净率的检验
以滤纸或白色擦试物在清洗面上擦试，经检验没有微小颗粒物为合格；当锈垢清除时，设备或监视管，指定面，或未指定面等被清洗表面，须按国家标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG/20202-2000）的规定进行检验；对于清洗后的金属表面，可用视觉清洁法进行检验，若视觉清洁无残留垢的要求即为合格。
（3）、化学清洗工程交工验收
化学清洗工程验收时，乙方应向甲方提交：
①、化学清洗施工方案，施工记录及各种分析化验数据。
②、由乙方和甲方质量检验员共同对设备及管道进行化学清洗质量检验，将结果填入《设备及管道化学清洗工程质量评定及验收表》。
5、进度计划安排
清洗时间：从2011年 月开始，具体施工时间由建设单位安排计划。
二、清洗工作范围
1、高压蒸汽管道 材质：12Cr1MoVG
锅炉 空分、合成气压缩机
￠219 X 24 500米 15.70m3
￠273 X 28 4米 0.20m3
小计: 15.90 m3
2、中压过热蒸汽管道 材质：15CrMoG
锅炉 空分、甲烷气压缩机、合成气压缩机、氨压机、加压气化
￠219 X 8.8 272米 8.54m3
￠168.3 X 7.1 55米 0.97m3
￠273 X 10 58米 2.85m3
￠355.6 X 12.5 314米 30.20m3
￠457 X 14.2 169米 26.87m3
￠508 X 16 77米 15.11m3
小计: 84.54m3
蒸汽管线容积合计: 100.44 m3
3、中压氧气管道 材质：316
空分 甲烷转化、硫回收、加压气化、污水处理
￠114.3 X 5 584米 4.58m3
￠60.3 X 3.2 59 米 0.23m3
￠273 X 8 541米 26.54m3
氧气管线容积合计: 31.35 m3
清洗工作量统计表
清洗系统
清洗主剂
清洗容积(m3)
备 注
蒸汽管网系统
粗脱脂+精脱脂+酸洗+钝化
100.44

氧气管线系统
粗脱脂+精脱脂+酸洗+钝化
31.35

临时系统

80

三、清洗系统设计
1、工程特点、难点及对策
⑴、工程特点
根据工艺介质及对本次施工的要求进行综合分析，我们认为本工程清洗施工有如下特点：
①、管线布置较长
本次要清洗的氧气管道及蒸汽管道基本按流程顺序进行布置，且主管线上有多处支路管线。
②、跨越区域多
本工程根据管线布置情况将分成几个跨越部分。
③、管径大、运行时压力高
氧气管道及蒸汽管道有不同的管径，规格不一，有大有小；且运行时的压力等级高。
⑵、工程施工难度及对策
根据氧气管道和蒸汽管道的工艺介质及对本次清洗施工的要求进行综合分析，我们认为承担本清洗工程施工有如下难点：
①、长距离清洗难度较大
由于管线距离较长，构建循环回路困难、液体在管内流动容易形成死角或流动不均匀，给清洗工作造成一定的困难。这就需要改进传统清洗工艺，采用新型清洗技术。
为此我公司采用分系统、正反向强制循环化学清洗的方法，同时加大定排的次数来解决这一难题。
②、跨越区域多，环保要求严格
由于该管线横跨多个装置区，并且每个装置区对废液排放都有不同的要求，加之国家和业主对水资源节约的要求，使之此次清洗对清洗工艺和清洗配方提出了更加严格的考验。
为此我公司采用分系统化学清洗及分类废液处理的方法，来解决这一难题。
③、高空作业难度较大
氧气管道和蒸汽管道高架于管廊架上，在放空、导淋及清洗时，存在高空作业难度较大，特别是施工过程中作业人员有非常大的不安全因素存在，这对于施工现场的安全防护工作及框架与平台、栏杆、梯子等防护设施的施工质量提出了很高的要求。
为此我公司严格执行高空作业的有关规定进行现场清洗施工，来解决这一难题。
同时我公司有以下先进的清洗技术措施来保证清洗质量。
⑴、缓蚀剂技术
在化学清洗中腐蚀率的控制是至关重要的，国家要求腐蚀率≤6g/m2·h，我公司采用的缓蚀剂Lan-826可控制腐蚀率≤4g/m2·h，而且适用范围较广，能有效地控制酸洗腐蚀率，防止过洗。
⑵、清洗工艺模拟技术
我公司对从未遇到过的新材料、新垢型可进行小型清洗实验，从而确定最佳药剂配比与施工工艺，最大可能降低由于清洗所产生的过洗等现象。
⑶、过程监控技术
工程院已实现了对清洗过程中的［H+］、［OH-］、［Fe3+］、［Fe2+］的监控，腐蚀率等数据都可在清洗过程中检测，为安全、优质的清洗提供准确的数据保障。
⑷、常温脱脂技术
我公司采用的“洗油王”、“金属油污清洗剂”能在常温下脱脂清洗。
2、清洗系统设计
清洗系统的划分，应保证每一回路具有相近的流通截面及水力特性，使各回路流速相同，同时调节有关阀门的开度,以便控制各回路有相近的流速，清洗系统的流程基本上与生产时的流程相同，但清洗系统必须有正反向循环；
清洗系统与清洗泵站相连，构成一个独立的清洗系统，采用管线充满，强制循环的方式进行清洗。
为了保证清洗液能够很好的循环，均匀地通过管道的各部分，防止产生气阻和清洗液残留，循环系统要设置高点排气和低点导淋；
化学清洗时清洗液经过清洗泵的作用通过临时配制管线进入被清洗设备、管道、阀门等，再回到清洗泵的途径称清洗循环系统。往往一个单元根据安装情况分成几个部分来清洗。
l 其它说明：
将高中压蒸汽管道、氧气管道用临时管道连接成一个清洗系统，与清洗泵站相连，构成一个独立的清洗系统，通过支路上的阀门调节控制每一个回路中的清洗流量和清洗时间。
对无法构成循环清洗的个别管道，应进行定期开路排放清洗。
对无法定期排放清洗的管道进行人工处理。
确保清洗液能够很好的循环，均匀地通过系统的各部分。
具体流程见清洗示意图
3、清洗系统流程
清洗箱→清洗泵→设备及管线→清洗箱
注：可根据现场安装情况具体调整。
四、需甲方提供的资源
1、公用工程条件
1.1、水源
l 要求：工业水和脱盐水，供水量200m3/h以上，并保证供水连续、充足；
l 水源位置：从甲方指定位置接DN150的临时管线至清洗箱；
1.2、电源
l 要求：～380V、200KW；
l 电源位置：从甲方指定位置接至清洗泵站附近的配电柜；
1.3、排污（由甲方指定）
l 要求：清洗排放的废液能顺畅、连续排放至指定地点。
2、安全教育
清洗施工正式开始前，业主应对我公司现场施工人员进行安全教育。安全教育合格后，我公司人员方可在现场进行清洗作业。
3、双方协商配合工作
l 协助乙方对清洗系统中，不参与清洗的阀门关闭和隔离等清洗系统确认工作；
l 双方共同对腐蚀试片进行称重并确认记录；
l 提供相关的技术图纸、资料和技术人员；
l 提供相应的库房和办公场所；
l 提供夯实、平整的施工场地；
l 施工现场的安全通道等应急设施具备投运条件。
五、清洗技术方案
㈠、方案编制的依据和说明
本方案是参考以往类似工程的成功经验并根据以下文件资料编制而成：
1、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》（TSG-G5003-2008）；
2、中华人民共和国化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HGT2387-2007）；
3、中华人民共和国电力行业标准《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）；
4、中华人民共和国行业标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG/20202-2000）；
㈡、清洗范围和清洗目的
1、清洗范围
（见前叙述）
2、清洗目的
化学清洗，是使受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。化学清洗是利用化学药剂与设备内表面的有机污物、铁锈、污垢等进行反应、溶解，从而达到清洁去污的过程。
针对本次清洗，我们采取如下措施：
⑴、设备及管道清洗技术：
铁锈及污垢必须是逐渐溶解，并且要比较彻底；针对污垢的成份分析，我们经试验筛选出： 碱洗+酸洗+漂洗+钝化 的清洗工艺设计。该工艺能彻底去除蒸汽管道内的铁锈等污物，逐渐溶解污垢，并较为彻底；
⑵、酸洗缓蚀剂技术：
通过加入获得国家科技发明奖的缓蚀剂Lan-826和还原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题；
⑶、常温脱脂技术：
专用脱脂清洗剂“洗油王”、“金属油污清洗剂”，能在常温下脱脂清洗。
㈢、清洗系统设计
（见前叙述）
㈣、清洗施工前的准备工作
1、公用工程条件：（见前叙述）
2、对将要清洗的设备、管线等系统进行详细检查，设备、管线等系统进行水压试验合格后，方能进行清洗施工，注意设备、管线及连接部位有无损坏、泄漏、堵塞等异常情况。
3、清洗原料、分析仪器、劳保用品、泵站工具等应计量检验合格后及时运抵施工现场。
4、清洗临时配管工作：（此项工作将由有安装施工资质的专业队伍完成）
①、安装临时系统时，管道内应先检查并确认没有砂石和其它杂物，水平敷设的临时管线的朝排水方向的倾斜度不得小于3/1000。
②、按相应的压力正式管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量，焊接部位应易于观察，焊口不宜靠近重要设备。所有阀门压力等级必须高于清洗泵相应的压力。
③、清洗泵站和临时管线用水冲洗干净后与蒸汽管线连接起来形成完整的循环清洗系统。
5、泵站连接好水、电、蒸汽及排污管线等清洗公用工程。
6、清洗系统中的阀门挂牌编号，便于巡回检查。
7、清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。
8、化学清洗用主要设备：（见附件）
㈤、化学清洗工艺过程及分析监测
清洗工艺一：氧气管线脱脂清洗
根据类似工程的成功经验，氧气管线清洗工艺过程如下：
建立清洗临时系统 -→ 临时系统清洗 -→系统水冲洗及检漏 -→（第一次）
粗脱脂 -→ 脱脂后水冲洗 -→ 酸洗 -→ 酸洗后水冲洗 -→（第二次）精脱脂 -→ 脱脂后水冲洗 -→ 人工清理检查 -→ 验收复位 -→ 蒸汽吹扫（由甲方完成）
1、建立清洗临时系统→临时系统清洗
⑴、将要清洗的设备及相关管线建立临时清洗系统，使该临时清洗系统与清洗泵站构成一个循环回路。
临时系统清洗的目的是清除临时设备及管线内的污物及其它杂质。循环系统建立好后，先进行临时系统的清洗。
操作：
Ø 清洗时关闭临时系统与被清洗系统之间相连的阀门，开启水源阀。
Ø 在清洗配液槽内加水，开启清洗泵站，将临时系统里的焊渣、尘土及氧化皮等冲洗干净。
Ø 当进出水浊度基本一致时，即可结束该步工序。
⑵、监控项目：
澄清度 目测 1次/10分钟
2、系统水冲洗及检漏
系统水冲洗及检漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。
⑴、水冲洗：根据设计要求建立临时系统，然后进行水冲洗。清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相关的阀门；各排污点及排气阀定时排放。
水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、泥沙等杂物。水冲洗至目测出进水的澄清度相近时结束。
操作：
Ø 关闭清洗泵站自循环管线（清洗循环回液）上的阀门，再缓慢开启主进液阀门，开启主回液及排污阀门。
Ø 用清洗泵站给清洗系统进行注水，同时巡回检查清洗系统的泄漏情况。
Ø 对泄漏点进行记录，打压结束，并泄漏点处理结束后，再开启清洗泵进行确认漏点，巡回检查泄漏点，确保清洗系统正常。
Ø 确认清洗系统再无泄漏点后，进行系统水冲洗工序，目的是将清洗系统内的泥沙、渣子等污物冲出清洗系统，排放至污水井。
⑵、应急措施：
①、在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。
②、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。用50℃左右的热水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。
⑶、监测项目：
澄清度 目测 1次/15分钟
3、（第一次）粗脱脂
⑴、脱脂目的是除去被清洗系统内油脂、防锈漆等。水力冲洗及试压合格后，可逐渐加入脱脂清洗药剂，定期切换清洗系统各路进回液阀门。
操作：
Ø 水冲洗结束后，排放部分冲洗水。
Ø 在清洗配液槽中投入脱脂药剂，进行循环配制脱脂液，同时分析化验脱脂液浓度。
Ø 以上述方法逐步将脱脂药剂加入清洗系统中。
Ø 脱脂药剂加完，并有清洗回液后（系统水量不足的加水），进行循环脱脂清洗工序。
⑵、应急措施：
①、当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加脱脂清洗药剂；若碱度大于清洗规定的范围时，先排去部分清洗剂，再补加一些除盐水，让配好的脱脂液的浓度在规定的范围内；
②、当脱脂出现临时法兰接口、焊缝、阀门等处泄漏时，若泄漏不大，可及时处理；若泄漏大时，应先停止清洗系统运行，关闭相关的阀门后，再进行处理。
⑶、主要的脱脂药剂：
氢氧化钠、金属油污清洗剂、洗油王、磷酸三钠、硅酸钠、润湿剂及表面活性剂等。
脱脂时控制监测的项目及工艺
药品名称
浓 度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
氢氧化钠
3.0～4.0
常温
10～12
小时
碱度、温度
（1次/小时）
金属油污清洗剂
3.0～4.0
洗油王
2.0～3.0
磷酸三钠
2.0～4.0
碳酸钠
2.0～4.0
硅酸钠
1.0～2.0
润湿剂
0.3～0.5
表面活性剂
0.3～0.5
⑷、脱脂的终点判定：在1小时内，当连续两次取样检测的碱度基本不变时（绝对差值小于0.2%），可结束脱脂。
4、脱脂后水冲洗
⑴、脱脂后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的脱脂残液。用除盐水反向顶出脱脂液，然后进行正、反向交替水冲洗，当进回液口的PH值接近中性（PH=6～9）时，即可结束水冲洗。
操作：
Ø 脱脂结束后，开启水源阀，将水加入清洗配液槽内。
Ø 清洗系统用水冲洗，同时开启清洗泵站的排污阀。
Ø 排放脱脂液的同时加中和药剂进行废液的中和处理。
Ø 中和排放后，进行清洗系统水冲洗工序。
Ø 同时多点测试清洗系统的PH值。
⑵、应急措施：
①、必须对每一路的管线进行逐步水冲洗，当出现总排污点PH值时高、时低的情况，进行全系统排放，正反冲洗；
②、水冲洗时，可以进行小流量水冲洗操作；
③、系统泄漏的应急措施同上述。
⑶、监测项目：
PH值 1次/15分钟
澄清度 目测（进回液的澄清度基本一致）
5、（第二次）精脱脂（步骤同第一次粗脱脂）
6、脱脂后水冲洗（步骤同第一次脱脂后水冲洗）
7、酸洗
酸洗的目的是利用酸性溶液与水垢进行化学和电化学反应，生成可溶性物质而使设备内表面清洁达到安全生产的目的。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
根据结垢程度及设备管线材质，可以选用各种清洗添加剂。应用我公司专有的蓝星系列清洗技术，通过加入缓蚀剂Lan-826和还原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
⑴、水冲洗结束后，调整系统处于正循环状态，先加入缓蚀剂，待混合均匀后，再依次加入各种酸洗药剂：复合酸、助溶剂及氟化物等。
操作：
Ø 脱脂后水冲洗结束，排放部分冲洗水。
Ø 在清洗配液槽中投入酸洗药剂，进行循环配制酸洗液，同时分析化验酸浓度。
Ø 以上述方法逐步将酸洗药剂加入清洗系统中。
Ø 酸洗药剂加完，并循环正常后（系统水量不足的加水），进行循环酸洗工序。
Ø 同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。
注意：
Ø 配酸洗液时，要缓慢投加药剂，不能过快而使酸浓度太高。
Ø 在化学清洗的酸洗过程中，要巡回检查清洗系统的泄漏情况、同时监测酸洗液浓度等各项参数。
Ø 在酸洗过程中应严格控制操作的压力、流速和排放量，并定时进行巡回检查和观察清洗系统。
Ø 各排放口排放出来的废液必须经中和处理后，才可排放至甲方指定地点。
酸洗时控制监测的项目及工艺
药品名称
浓 度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
缓蚀剂
0.3～0.4
常温
8～12小时
酸度、Fe离子、
PH值、温度
（1次/1小时）
复合酸
3.0～5.0
还原剂
0.2～0.3
氟化物
1.0～2.0
⑵、酸洗的终点判定：在1小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时（绝对差值小于0.2%），同时观察监视管段表面清洁时，可结束酸洗。
⑶、应急措施：
①、若加酸后在2小时内酸液浓度小于3.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为3～5%之间。应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢一点；
②、在清洗过程中，若测得的Fe3+离子浓度大于500PPM，应及时添加Fe离子还原剂（如：Na2SO3等）或置换部分酸洗液，使Fe3+离子浓度小于500PPM。
③、系统泄漏的应急措施同上述。
8、酸洗后水冲洗
⑴、酸洗结束，用清水将酸洗液反向顶出，然后充入新鲜水进行正反向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水PH值接近中性（PH=6～9）并澄清时即可结束。
操作：
Ø 酸洗结束后，开启水源阀，将水加入清洗配液槽内。
Ø 清洗系统用水冲洗，同时开启清洗泵站的排污阀。
Ø 排放酸洗液的同时加中和药剂进行废液的中和处理。
Ø 中和排放后，进行清洗系统水冲洗工序。
Ø 同时多点测试清洗系统的PH值。
注意：
Ø 为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈，应缩短水冲洗时间。
⑵、应急措施：
①、当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直到出水PH值为4～4.5为止。
②、系统泄漏的应急措施同上述。
⑶、监测项目：
PH 值 1次/15分钟
9、漂洗
⑴、漂洗是采用漂洗剂与残留在系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程中金属表面可能生成的浮锈，降低系统内铁离子浓度，并降低被清洗金属表面活性，为钝化打好基础。
⑵、清洗系统冲洗合格后，系统充满水，先加入缓蚀剂，再加漂洗药剂：氢氟酸及硫脲等进行漂洗，按正向循环进行漂洗，当铁离子浓度、酸浓度在半小时内基本不变时，即可结束漂洗。
操作：
Ø 酸洗后水冲洗结束，将清洗系统注满水。
Ø 在清洗配液槽中投入漂洗药剂，进行循环配制漂洗液，同时分析化验漂洗液浓度。
Ø 以上述方法逐步将漂洗药剂加入清洗系统中。
Ø 漂洗药剂加完，并有清洗回液后（系统水量不足的加水），进行循环漂洗工序。
漂洗时控制监测的项目及工艺
药品名称
浓 度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
缓蚀剂
0.2～0.3
常温
2～3小时
酸度、Fe离子、
PH值、温度
（1次/15分钟）
漂洗剂
0.3～0.5
硫 脲
0.1～0.2
还原剂
0.1～0.2
⑶、应急措施：
①、漂洗时，主要监控好铁离子的含量，必须小于500mg/L，若超过该值，应用热的除盐水更换部分漂洗液。
②、系统泄漏的应急措施同上述。
10、中和、钝化
⑴、在漂洗结束后，用氨水将清洗系统PH值调至8～9之间。
⑵、应急措施：
①、应保证漂洗液中的总铁量小于300mg/L，若超过该值时用热的除盐水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行中和钝化。
②、为防止系统内有部分残留的酸液，中和至PH值8～9，要先循环排放各导淋，达到PH要求后，再加入钝化药剂。
操作：
Ø 漂洗合格结束后，在清洗配液槽内加入除盐水。
Ø 同时开启清洗泵站的排污阀门，对清洗系统进行置换。
Ø 当排污处的置换液的PH值在4～5之间时，在清洗配液槽内快速加入氨水，调节清洗系统的PH值8～9之间。
Ø 清洗系统内的液体澄清，并无大的渣滓、颗粒时，再加入钝化药剂：复合钝化剂，运行6～8小时。
钝化时控制监测的项目及工艺
药品名称
浓 度（%）
控制温度
清洗时间
监测项目
磷酸三钠
1.0～2.0
常温
6～8小时
PH值、温度
（1次/30分钟）
亚硝酸钠
1.0～2.0
氨 水
调PH值
③、系统泄漏的应急措施同上述。
9、人工清理检查
水冲结束后，排尽系统里的液体，对系统的死角部位进行人工处理，并对清洗的系统进行检查。
10、验收复位
对可见部分进行直观检查，并通过检验，确定清洗效果。验收合格后，对拆装部位进行复位。
11、蒸汽吹扫（甲方完成）
清洗系统验收合格并复位后，甲方应对清洗后的管线立即用蒸汽进行吹扫，直至管线中的杂质、颗粒吹至干净为止。
㈥、质量标准
油污、锈垢的清洗效果，应达到合同规定的指标或符合国家和行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）、《脱脂工程施工及验收规范》（HG/20202-2000）中的规定标准。
1、清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
2、用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于6g/m2·h，腐蚀总量小于80g/m2。
3、清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
4、氧气管线清洗后，用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒直径不大于1mm的纯樟脑，以樟脑料不停旋转为合格，或用油份浓度仪测得金属表面油含量小于350mg/L；
5、固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
㈦、化学清洗总结报告
化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据、施工纪录、施工方案等有关资料，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。
㈧、废液处理
本方案在清洗过程中所用原料及反应后产物均无重金属离子或严重毒害物质，废液易处理达标。
各阶段化学清洗废液应依据当地受纳水域功能的要求，按照《污水综合排放标准》（GB8978-96）的规定进行处理后，排放至厂方指定地点；
1、碱性废液采用投药中和法进行处理。中和剂选用盐酸和氨基磺酸，调PH=6.0～9.0后进行排放；
2、酸性废液采用投药中和法进行处理。中和剂选用氢氧化钠，调PH=6.0～9.0后进行排放。
㈨、安全措施
1、清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗操作等区域隔离；
2、清洗施工人员均需进行上岗前培训，持证上岗作业；
3、清洗施工人员必须严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度；操作人员在作业中，须认真执行操作规范，杜绝违章操作；
4、清洗现场禁止吸烟，夜间施工需要有充分的照明设施；
5、对清洗所用原料、药剂等均应密闭包装运输；
6、对操作人员进行安全教育，强化“安全第一”思想；
7、清洗作业前，参加清洗人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施；
8、现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内；
9、清洗作业中，操作人员需配备全套防护设施，如防酸服、手套、眼罩、面罩、安全帽等；酸泵、取样点、化验站等附近须设有水源，应用胶管连接，以备阀门或管道泄露时冲洗用；
10、施工现场应设专职安全员一名，负责施工中的安全事项。

附件1：组织机构与人员配置
为了保证 氧气管线及蒸汽管线清洗 项目的顺利实施，甲乙双方应共同成立清洗领导小组，来领导指挥此次清洗工程，甲方人员担任组长，乙方人员担任副组长，下设技术、安装、设计、供应等岗位，并由专人负责。乙方须成立强有力的清洗项目部，设项目经理一人，技术负责一人，质量检验负责一人，HSE 质量管理一人。
1、组织机构与人员配置图

2、主要劳动力计划安排表
主要劳动力计划表
单位：人
序号
工 种
施工阶段投入劳动力情况
准备工作
清洗配管
化学清洗
验收复位
交工
1
清洗工
2
1
7
1
1
2
维修工
1
4
1
3
0
3
化验员
0
0
1
0
0
4
技术员
2
1
1
1
2
5
材料供应
1
1
1

合 计
6
6
11
5
3

附件2：清洗施工进度表

工序
时间（天）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1、系统临时配管

2、化学清洗

3、验收复位

备注：
1、本时间进度表未考虑不可抗拒事件的发生，若发生不可抗拒事件，则时间顺延。
2、本时间进度表为清洗一个系统的清洗预计时间。
3、在具体施工中，对每个清洗系统进行合理计划安排，以达到清洗施工工期，满足合同规定的要求。

附件4：清洗泵站示意图

附件5：化学清洗中的测试方法
〖腐蚀率及腐蚀量的检验〗
1、用目测观察标准腐蚀试片的表面，以无局部腐蚀为合格。
2、均匀腐蚀的测定
金属的腐蚀程度可以由试片在腐蚀前后重量的变化(增加或减少),即算出金属单位面积(米2或厘米2)在单位时间(小时) 内由于腐蚀而引起的重量变化。如果根据重量的减少来测定，可以用下式表示腐蚀速度。

式中   K(重量) ─ 腐蚀速度(克/米2·小时)
       g0 ─ 试件腐蚀前重量(克)
       g1 ─ 试件腐蚀后重量(克)
       S0 ─ 试件的表面积(米2)
       T ─ 腐蚀的时间(小时)
3、腐蚀量的测定

式中   A ─ 腐蚀量(克/米2)
       g0 ─ 试件腐蚀前重量(克)
        g1 ─ 试件腐蚀后重量(克)
       S0 ─ 试件的表面积(米2)

附件6：清洗用化学药品
清洗用化学药品的来源、质量保证、主要成分
序号
药品名称
药品来源
产品质量（规格）
主要成分
用途
1
氢氧化钠
外购

碱洗脱脂及中和处理
2
金属油污清洗剂
外购

碱洗脱脂
3
洗油王
外购

碱洗脱脂
4
磷酸三钠
外购

碱洗脱脂及钝化
5
碳酸钠
外购

碱洗脱脂
6
硅酸钠
外购

碱洗脱脂
7
润湿剂
自产

碱洗脱脂
8
表面活性剂
外购

碱洗脱脂
9
复合酸
外购

酸洗及中和处理
10
缓蚀剂
外购

酸洗及漂洗
11
还原剂
外购

酸洗及漂洗
12
氟化物
外购

酸洗
13
助溶剂
外购

酸洗
14
硫 脲
外购

酸洗及漂洗
15
漂洗剂
自产

漂洗
16
钝化剂
外购

钝化
17
氨 水
外购

中和钝化
18

19

20

21

22

附件7：清洗用设备机具
1、化学清洗用设备
序号
名 称
说 明
数量
备注
1
清洗泵站
Q=280M3/h；H=100m；110KW
1

2
清洗配液槽
V=30M3；材质：碳钢
1

3

2、测试仪器、仪表
序号
名称
说明
数量
备注
1
压力表
0～1.6MPa
8

2
玻璃仪器
滴定管、烧杯等
2
碱度、酸度、铁离子等含量分析项目
3
腐蚀挂片
标准；材质：碳钢
2

4
PH试纸
精密和广泛
2

5
温度计
0～100℃
2

6
分析天平
精度：万分之一
1

7
油份浓度测定仪

1

3、机械清洗设备
序号
名称
说明
数量
备注
1
小型高压清洗机
0～15.0MPa
1

4、其它
序号
名称
说明
数量
备注
1
电缆
三相四芯、95mm2
100m

2
安全用具
各式防护、劳保用品

3
工具

2套
包括专用工具
4
橡胶管
2〞
100m