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KDGW型变频无负压不间断管网自动增压给水设备

1.范围
本标准要求了KDGW型变频无负压不间断管网自动增压给水设备，本标准适适用于：试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
2.规范性引用文件
下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本标准，然而，激励依据本标准达成协议各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。
GB150-1998 钢制压力容器
GB/T191- 包装储运图示标志
GB/T 2423.1- 电工电子产品环境试验 第2部分：试验A：低温
GB/T 2423.2- 电工电子产品环境试验 第2部分：试验B：高温
GB/T 2423.3-1993 电工电子产品基础环境试验规程 试验Ca：恒定湿热试验方法
GB/T3047.1-1995 高度进制为20mm面板、架和柜基础尺寸系列
GB/T3222-1994 声学环境噪声测量方法
GB/T3797- 电气控制设备
GB/4208-1993 外壳防护等级（IP代码）
GB/T13384-1992 机电产品包装通用技术条件
JG/T3009-1993 微机控制变频调速给水设备
CJ/T160- 倒流预防器
JB/T4724-1992 支承式支座
JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器附标准释义
《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》卫生部（）
3.术语
下列术语适适用于本标准。
3.1KDGW型变频无负压不间断管网自动增压给水设备
以自动化仪表和变频器作为主控单元，对给水系统进行自动控制，经过无负压缓冲罐和自来水管网直接连接，按设定方法给水设备，而且在取水管路中不会产生负压给水装置。
3.2开启时间
系统开始运行到正常供水所需时间。
3.3压力调整精度
设备在稳定运行状态时，设备出口压力和设定压力波动相对幅度。
4.产品型号和基础参数
4.1产品型号

KDGW □ — □

扬程(m)

最大供水流量（m3/h）

KDGW型变频无负压不间断管网自动增压给水设备

型号示例：
KDGW60-80表示康大KDGW型变频无负压不间断管网自动增压给水设备，最大供水流量为60m3/h，最高工作压力0.8MPa。
4.2基础参数
4.2.1设备最高工作压力≤2.5MPa。
4.2.2设备供水流量≤800m3/h。
5.设备环境、组成部件要求
5.1总则
设备应按要求程序同意图样及技术文件制造。
5.2电源适应性
AC380V(±10%) 220V(±10%) 设备能正常工作。
5.3环境适应性
1）环境温度-10℃～+65℃；
2）空气相对湿度小于85%；
3）环境空气宜干燥、无尘埃、无显著腐蚀气体，通风性好；
4）海拔高度不超出4500m。
5.4设备组成及系统原理图
5.4.1设备关键组成部件包含：
无负压缓冲罐、真空抑制器、压力表、多功效保护器、水泵机组、智能控制系统、管路、阀门、压力传感器、低阻力倒流预防器和Y型过滤器及稳压赔偿器(可选)等。

5.4.2系统原理图，见图1。

5.5功效
1）在设备显著部位设置产品标牌，设备部件标牌要求朝向便于人观察方向。
2）给水设备含有手动、自动和远程控制功效。每台水泵工频、变频工作状态应有显著指示。
3）给水设备应有备用泵，配置两台或两台以上水泵机组，水泵应能自动轮换（交替）运行。
4）变频给水设备应含有自动调整水泵转速功效。恒压给水时，压力调整精度不得超出0.01MPa。
5）给水设备应充足利用市政管网压力。市政管网流量能够满足用户用水量时，经过真空抑制器将无负压缓冲罐中空气排除；在市政管网流量不能够满足用户用水量时，经过真空抑制器向无负压缓冲罐中补充空气。
6）设备控制系统面板上应有观察电源、电压、水泵启、停及工频、变频、设定压力、实际压力和故障显示窗口。
7）设备应含有对各类故障进行自检、报警、自动保护功效。能够恢复故障应能自动或手动消警。
10）当进口压力表值在设定下限时，水位为低水位时,机组自动停机。当进口压力值在设定上限时，水位为高位时，机组自动停机，旁路运行。
11）当无负压缓冲罐中液位达成设定最低液位时，控制系统令水泵机组停泵。
12）当用户要求设置稳压赔偿器时，其控制功效应符合下列要求：
⑴当压力传感器达成设定下限值时，水泵开启；
⑵当压力传感器达成设定上限值时，水泵停止；
⑶水泵开启后， 压力仍低于设定下限值时，起双泵。
5.6无负压缓冲罐
1）材质为304食品级不锈钢。
2）两端为封头，中间为圆柱体焊接钢制体，采取氩弧焊。可参考JB/T4735-1997制造。
3）应在0.6 MPa试验压力下正常工作。
4）可为卧式或立式。
5）支脚、支筒设置应符合JB/T4724-1992要求。
6）缓冲罐内设置液位传感器。
7）容积应满足内置液位传感器、真空抑制器及系统稳压、稳流要求。
5.7真空抑制器
1）真空抑制器设置在无负压缓冲罐上，且在设备运行时按6.3.5试验方法应能自动进排气。
2）真空抑制器为电磁阀和空气过滤器组合成一体。
3）真空抑制器壳体采取SUS304食品级不锈钢材料制造。空气过滤器滤材采取聚四氟乙烯疏水性滤材（可定时更换），可滤除粒度大于0.2um空气粒子。
4）真空抑制器应在0.6 MPa试验压力下正常工作。
5.8水泵机组供水能力
1）水泵扬程和流量应符合设计要求。单泵出水口达成该泵额定工作压力时，其出水量应和水泵额定出水量相同。两台或两台以上工作泵处于并联工频运行状态时，出口为额定压力时，其总出水量应符合设计要求。
2）水泵机组选择和安装，应符合GB50015和GB50242要求。
3）水泵开启达成额定给水参数开启时间应符合表1要求。

表1开启时间
配用电动机功率N（kW）
≤22
＞22≤55
≥55
开启时间（s）
≤30
≤40
≤55
5.9设备外观及智能控制系统
1）设备各部件外表不得有显著磕碰伤痕、变形等缺点，表面涂层完整美观。
2）智能控制系统制造应符合GB/T3047.1-1995要求。
3）智能控制系统防护等级应符合GB/4208-1993中IP20级要求。
4）智能控制系统表面应平整、匀称，全部焊接处应均匀牢靠，无显著变形或烧穿等缺点。
5）智能控制系统不得眩目反光，颜色应均匀一致，整齐美观，不得有脱漆、起泡、裂纹、流痕等现象。
6）智能控制系统内部配件应装配合理、结构紧凑。
7）智能控制系统制造应在顶部加装吊环、吊钩，方便吊运。
8）智能控制系统柜体门应有锁紧装置。
5.10配件及辅件
5.10.1设备配套水泵、压力传感器、液位控制器和电气、电子元件应符合各自对应标准要求。选择器件应有产品合格证。
5.10.2管路系统应采取304食品级不锈钢材质。可采使用方法兰、快速接头、沟槽式等连接方法。
5.10.3设备配套使用仪表其量程和精度应选择合理，配套使用阀门、管件耐压等级应选择合理。
5.10.4设备多种阀门及其它活动部件动作应灵活可靠。
5.10.5无负压缓冲罐进水前应安装倒流预防器，其性能及制造应符合CJ/T160-标准要求。倒流预防器前应安装和其配套过滤器。二者均对水质不应产生污染。
5.10.6水泵机组管路系统应在配管系统最低处设有泄水设施。
5.10.7应在无负压缓冲罐至主变频泵吸水干管上预留二次消毒接口。
5.10.8稳压赔偿器应按GB150-1998制造，如选择橡胶隔膜式稳压赔偿器，橡胶不应对水质产生污染。
5.11电气间隙和爬电距离
设备中各带电电路之间、带电零部件和导电零部件或接地零部件之间电气间隙和爬电距离应大于表1要求。
表1
5.12绝缘电阻和介电强度
设备中带电电路和地（外壳）之间绝缘电阻和无电连接电路之间介电强度，应符合GB/T 3797-或CCC认证要求。
5.13安全接地
设备金属壳体上必需有接地点,并有警告标志、线号标识、线径应符合表2要求。

表2 单位为平方毫米
5.14抗干扰
设备应含有抗干扰能力、距智能控制系统柜体大于1m处，在电动设备干扰下，应能稳定可靠地工作。
5.15设备污染
设备应含有消除谐波对电网和用户电气设备污染能力，对变频器投入电网运行时所引发谐波分量应符合国家相关标准要求。若不能满足要求时，应增设滤波器。
5.16环境试验要求
5.16.1低温试验：
智能控制系统应能承受温度5℃±3℃，连续2h低温试验，试验后应符合要求。
5.16.2低温贮存试验：
智能控制系统应能承受温度－40℃±3℃，连续2h低温贮存试验，试验后应符合本标准要求。
5.16.3高温试验：
智能控制系统应能承受温度40℃±2℃，连续2h高温试验，试验后应符合要求。
5.16.4高温贮存试验：
智能控制系统应能承受温度55℃±2℃，连续2h高温贮存试验，试验后应符合要求。
5.16.5恒定湿热试验
智能＋2
控制系统应能承受温度40℃±2℃，相对湿度93% －3%，连续48h恒定湿热试验，试验后应符合要求。
5.17运输试验
智能控制系统应能承受三级公路行使200km运输试验，试验后整机性能正确无误，智能控制系统柜体结构及内部零部件完好无损，能正常运行。
5.18连续运行试验
设备出厂前应进行不少于6h连续运行试验，试验中多种动作及功效正确无误。
5.19水压试验
设备组装后应进行水压试验。管路系统应在设备组装后进行水压试验，且应符合GB50242要求。无负压缓冲罐、真空抑抑制器水压试验应满足本标准5.6和5.7要求。气压罐水压试验应满足GB150-1998要求。
5.20噪声
设备正常运行时噪声小于等于水泵、电机额定噪声值。
5.21设备水质卫生要求
应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》卫生部（）。

6.试验方法
6.1设备组成
对照图样、工艺文件检验设备组成。
6.2电源适应性试验
在设备控制系统输入端连接调压器，将电源电压分别调整到额定电压90%～110%、进行电压波动试验，检验是否符合5.2要求。
6.3功效试验
检验下列各项是否符合5.5 1）～7）。
1）目测设备显著部位是否设置产品标牌并检验标牌朝向是否便于观察。
2）检验设备是否含有手动、自动和远程控制功效（可选）。
3）检验设备是否有备用泵，且备用泵工作能力是否大于最大一台工作泵能力。检验水泵是否能自动轮换（交替）运行。
4）模拟用户用水量改变、检验水泵是否含有调速功效，并检验设定压力和实际压力差是否不超出0.01MPa。
5）无负压缓冲罐、真空抑制器及多功效保护器试验
⑴开市政进水阀门，关无负压缓冲罐出水阀门，无负压缓冲罐进水，观察无负压缓冲罐充水过程中，真空抑制器是否向外排气。
⑵关上述二阀打开无负压缓冲罐泄水阀，观察：
①无负压缓冲罐罐水位下降时，真空抑制器是否进气。
②当无负压缓冲罐水位下降到设定液位时，观察水位传感器是否动作。
6）显示功效试验
⑴检验智能控制系统面板是否设有电源、电压显示。
⑵检验智能控制系统面板是否有水泵启、停情况显示。
⑶压力显示试验
接通电源，开机后调整设定压力，观察智能控制系统面板上显示设定压力和实际压力。
⑷频率显示试验
接通电源，开机后观察智能控制系统面板上显示供电频率，由0Hz逐步上升到50Hz。
⑸检验智能控制系统面板是否有故障声、光报警显示。
⑹模拟设备各类故障，检验设备是否含有对各类故障进行自检、报警、自动保护功效，检验可恢复故障是否能自动或手动消警。
7）控制功效试验
⑴模拟无负压缓冲罐进水并观察压力表及多功效保护器达设定上限压力值时，检验设备泵组是否符合5.5.8要求。
⑵模拟无负压缓冲罐进水并观察压力表及多功效保护器达设定下限压力值时，检验设备泵组是否符合5.5.9要求。
⑶模拟无负压缓冲罐水位下降至设定最低液位时，检验设备泵组是否符合5.1.11要求。
⑷模拟无负压缓冲罐进水压力在上、下限值之间时，并模拟用户水量改变，检验设备泵组变频运行是否符合5.5.10要求。
⑸模拟稳压赔偿器内压力改变，检验辅泵启、停是否符合5.1.12要求。
6.4设备外观及智能控制系统检验
1）检验设备外表是否有显著磕碰伤痕、变形等缺点。
2）检验智能控制系统体制造是否符合GB/T3047.1-1995要求。
3）检验智能控制系统柜体防护等级是否符合GB/4208-1993中IP20级要求。
4）检验智能控制系统表面是否平整均称，焊接处是否均匀牢靠，是否无显著变形或烧穿等缺点。
5）检验智能控制系统表面涂层是否炫目反光，颜色是否均匀一致，是否无脱漆、无裂纹划伤、无气泡等。
6）检验智能控制系统内配件是否装配合理结构紧凑。
7）检验大型智能控制系统顶部是否加装吊环、吊钩。
8）检验智能控制系统柜体门是否有锁紧装置。
6.5配件及辅件试验
1)设备配套水泵、阀门、真空抑制器、压力表、压力传感器、多功效保护器、Y型过滤器及倒流预防器和稳压赔偿器（选项）、电气、电子元器件等应符合各自对应标准并检验是否有产品质量合格证。
2)检验管道是否为304食品级不锈钢材质，连接是否符合设计文件要求。
3)检验配管系统最低处是否设有泄水设施。
4)检验无负压缓冲罐进水前是否安装倒流预防器及过滤器。
6.6电气间隙和爬电距离试验
检验设备中带电电路之间、带电零部件或接地零部件之间电气间隙和爬电距离是否符合GB/T3797-要求。
6.7绝缘电阻和介电强度试验
在智能控制系统外部带电端子、电源接线端子和机壳间施加500V±50V直流电压，连续60±5s后，测量绝缘电阻值，检验是否符合GB/T3797-要求。介电强度试验按GB/T3797-要求进行。
6.8检验设备金属壳体上是否有接地点，是否符合GB/T3797-要求。
6.9抗干扰能力试验
使设备处于正常运行状态,在距离智能控制系统柜体1m处,开启容量大于150A电焊机工作,检验试验结果是否符合5.14要求。
6.10设备污染试验
设备正常运行后，调查电网和用户电气设备是否污染，若有污染，检验设备是否增设滤波器。
6.11环境试验
1）低温试验
按GB/T2423.1-要求试验方法进行，检验试验结果是否符合5.16.1要求。
2）低温贮存试验
将受试装置放置在低温间内，按0.7～1.0℃/min速率使低温间降至
－40℃±3℃，待受试装置温度稳定后，搁置2h，再按0.7～1.0℃/min速率升至正常室温，达成温度稳定后，在正常大气条件下，恢复2h，再开机进行检测，检验试验结果是否符合5.16.2要求。
3)高温试验
按GB/T2423.2-要求试验方法进行，检验试验结果是否符合5.16.3要求。
4)高温贮存试验
将受试装置放置在高温间内，按0.7～1.0℃/min速率使高温间逐步升温至55℃，装置温度稳定后，搁置2h，再按0.7～1.0℃/min速率降至正常室温，达成温度稳定后，在正常大气条件下，恢复2h，再开机进行检测，检验试验结果是否符合5.16.4要求。
5)恒定湿热试验
按GB/T2423.3-1993要求试验方法进行，检验试验结果是否符合5.16.5要求。
6.12运输试验
将智能控制系统装车在三级公路行驶200km,试验后检验整机性能是否正常无误,柜体结构及内部零件是否完好无损,是否能正常工作。
6.13水泵机组供水能力试验
1）在设备出水管路安装流量测量仪表/压力测量仪表及流量调整阀。开启设备、调整流量调整阀,使设备单台水泵出水口压力达成该泵额定工作压力,同时测量设备出口供水流量。检验其流量是否符合5.8条要求。
2）使设备全部水泵(不包含备用泵、辅泵)处于并联工频运行状态,调整流量调整阀使设备出口压力为设备额定给水压力。检验其设备总流量是否符合5.8条要求。
3）检验水泵机组安装是否符合GB50242要求。
4）开启试验
a）使设备处于正常运行状态,手动开启、自动开启、远程操作开启任何一台泵,检验水泵是否开启,同时统计开启时间。
b）使设备处于正常运行状态,开启设备出水阀门至最大,检验第二台泵是否开启,同时检验其开启时间是否符合表1要求。
6.14连续运行试验
使设备处于正常运行状态,调整设备出水阀门,自动开启水泵,使设备出口给水流量为额定给水流量,连续运行不少于6h,同时观察并统计设备运行状态。
6.15检验管路系统选材及设置是否符合5.10要求。
6.16水压试验
6.16.1管路系统水压试验：
1）管路系统试验采取专用加压设备进行水压试验，试验压力为最大工作压力1.5倍，但不得低于0.6MPa；
2）水压试验仪表采取经校验合格压力表，其量程为试验压力1.5～3倍，精度为1.5级；
3）水压试验升压应缓慢进行，达成试验压力时，在10min内压力降小于0.05MPa，然后将试验压力降至最大工作压力进行外观检验，是否符合5.19要求；
6.16.2无负压缓冲罐、真空抑制器水压试验
用专用加压设备进行水压试验，检验在0.6MPa下是否能正常工作。
6.16.3稳压赔偿器水压试验
按JB/T4735-1997要求进行水压试验。
6.17噪声试验
设备泵组噪声按GB/T3222-1994要求进行。
6.18水质卫生试验
检验出水水质是否符合《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》卫生部（）要求。
7.检验规则
7.1检验分类
设备检验分出厂检验和型式检验。
7.2出厂检验
7.2.1设备出厂前，应经本企业质量检验部门检验合格后填写产品合格证，方可出厂。
7.2.2出厂检验项目应符合表2要求。
表2 检验项目
序号
项目
型式检验
出厂检验
应符合本标准章、节、条要求
1
设备组成
√
√
5.4.1
2
电源适应性
√
√
5.2
3
功效试验
√
√
5.5
4
水泵机组供水能力试验
√

5.8
5
设备外观及模块式智能控制柜
√
√
5.9
6
配件和辅件检验
√
√
5.10
7
稳压赔偿器和辅泵（可选）
√
√
5.10
8
电气间隙及爬电距离试验
√
√
5.11
9
绝缘电阻和介电强度试验
√
√
5.12
10
安全接地试验
√
√
5.13
11
抗干扰试验
√

5.14
12
设备污染试验
√

5.15
13
环境试验
√

5.16
14
运输试验
√

5.17
15
连续运行试验
√

5.18
16
水压试验
√
√
5.19
17
噪声试验
√

5.20
18
水质卫生试验
√

5.21
7.2.3判定要求：
在出厂检验中若出现不合格项目，许可返修复修，复修仍不合格，则判定为不合格品。如无法修复，则判为报废。
7.2.4设备出厂检验中应有统计，填写表格，由检验人员签字，加盖公章。
7.3型式检验
7.3.1在有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品或老产品转厂生产试制、定型判定；
b) 生产满200台套或每两年进行一次；
c) 产品停产十二个月以上，恢复生产时；
d) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
e) 出厂检验结果和上次型式检验有较大差异时；
f) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
7.3.2型式检验项目应符合表2要求。
7.3.3型式检验样机抽样，由出厂检验合格产品中任选一台，按要求项目逐项检验。
7.3.4判定规则：
产品在型式检验中，如有一项不合格，许可加倍抽样试验不合格项目，若加倍抽样试验全部合格，则判定型式检验合格。若两台样机经检验仍出现不合格项目，则判定该产品不合格。
7.3.5产品在型式检验时应有统计，填写表格，由检验人员签字，加盖公章。