资源描述
佛山轨道交通2号线一期工程TJ6标
（湖涌停车场）
明挖段基坑开挖及支撑施工方案
编 制： 钟家海
审 核： 封竹青
批 准： 谢建军
中交第三公路工程局
佛山轨道交通2号线工程项目经理部
4月26日
1.1 基坑开挖及支撑体系施工
1.1.1 基坑开挖施工
1.1.1.1 开挖标准及施工准备
基坑开挖遵照“纵向分段、竖向分层、由上而下、先支撑后开挖”标准，并充足考虑“时空效应”，尽可能降低基坑无支护暴露时间。基坑开挖准备工作以下：
(1)按要求技术标准、地质资料和周围建筑物和地下管线等详实资料，清除基坑范围内障碍物，修好施工现场范围内运输通道。
(2)依据地质和水文地质资料，地面和地下排降水方案。严格细致地做好深基坑施工组织设计（包含周围环境监控方法）和施工操作规程，对开挖中可能碰到渗水、边坡稳定、涌泥流砂等现象进行技术讨论，提出应急方法并提前进行相关物资贮备。
(3)对基坑周围影响范围内建筑物进行调查，并对基坑、周围建筑物、地面及地下管线等编制具体监控和保护方案，预先做好监测点布设、初始数据测试和检测仪器调试工作、检测工作准备就绪，做好多种不一样类型测点部署并测得各测点原始数据。
(4)按设计要求加工、购置（租赁等）钢支撑，备足钢支撑，备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。
1.1.1.2 基坑开挖次序及进度安排
（1）明挖、U型槽段基坑开挖次序
1）U型槽、明挖区间段随基坑分段、分层由西往东端进行开挖施工。先开挖U型槽放坡地段直至盾构机调出井位置；分段长度小于6m。
依据基坑深度、围护结构支撑及挖掘机开挖能力分层开挖。第一层土方采取2台PC220挖掘机进行施工；其它层土方采取长臂挖掘机+ PC60-7小挖机下坑翻土配合挖土；每个工作面基坑配1台长臂挖掘机在地面上垂直挖土，基坑中部长臂挖掘机够不到地方，则每个工作面采取1台0.28m3小挖掘机下到基坑里面，将基坑中部土倒到基坑围护结构边上进行水平倒土，中间土倒至基坑边上由长臂挖掘机运至地面；基坑底面以上20cm厚土方采取人工配合小挖机开挖。
基坑周围监测点部署
基坑开挖机械准备
井点降水施工
基坑内降、排水
第一层土方开挖、冠梁及砼支撑施工
第二层土方开挖、钢支撑施工
第三层土方开挖至基坑底
人工修整基底规格
土方开挖次序图
基坑开挖平面示意图
基坑开挖纵剖面示意图
基坑开挖横剖面示意图
（2）开挖步序及步骤
在连续墙、三轴搅拌桩基底加固施工完成基坑降水（如有）达成要求后，进行第一层土方开挖。第一层土方开挖深度为第一道混凝土支撑下0.2m，支撑、冠梁、系梁施工完成达成设计强度强度后，进行余下层土方开挖。对于有钢支撑段，每次开挖至支撑下0.5m，然后进行支撑施工。
1.1.1.3 施工机具和人员配置
1）单开挖面机械设备配置
关键开挖及出土设备：挖掘机2台（PC60-7小挖机1台，长臂挖掘机1台）。
关键弃土运输设备：5辆自卸汽车。
2）单开挖面开挖劳动力组织
每1个工作面2班，每一班设指挥1人，安全员1人，装运7人（挖掘机司机2人，驾驶员5名）。
1.1.1.4 土方开挖方法
（1）基坑开挖时，5m以上土方利用一般挖掘机出土。5m以下土方开挖时，各层土体开挖应掌握对称、平衡施工标准，利用长臂挖掘机出土并严格按要求次序进行。
（2）基坑开挖时严禁超挖，分层开挖每一层开挖面标高不低于该层设计标高。每次挖土必需确保该段地下水位在挖土工作面以下1m。
（3）基坑纵向放坡开挖，随挖随刷坡，严格控制纵坡稳定性，分层开挖刷坡坡度在1：4。在坡顶外设置截水沟，预防地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗透坑内。
（4）开挖至基坑底部0.2～0.3m厚人工清除,由人工清底开挖至设计标高,严防超挖。
（5）基底挖出后立即施做垫层，挖出一块做一块。
（6）土方开挖时，弃土堆放远离基坑坡顶边线30m以外。
（7）开挖过程中设专员立即绘制地质素描图，当基底土层和设计不符时，立即通知设计、监理处理。当开挖有文物出现时，立即停止开挖，保护好现场，立即通知监理及相关部门进行处理。
（8）开挖过程中，按既定监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。
1.1.1.5 土方开挖外运
（1）计划每个工作面天天平均出土量达500m3，外运弃土受出土时间，运距等影响较大，合理组织安排弃土是一个关键步骤；
（2）弃土外运专员负责组织安排，场地内、外统一调度，协调内外关系，组织安排出土车辆运输。场地外运输路线和业主及相关部门协调安排，确保外运弃土按计划进行；
（3）制订弃土、弃碴、弃泥浆排放施工方案，方案要取得监理工程师同意，并遵守佛山市政府及市政管理部门相关要求；
（4）弃土场地按要求设置，并作好挡护、平整及扎实；
（5）为确保车辆整齐，自卸翻斗车出场前，经过高压水冲洗，使车辆外观洁净，车轮清洁，不污染路面。
1.1.1.6 确保基坑稳定强制性方法
（1）依据工序特殊性，规范施工操作规程，严格按施组要求施工。
依据施工场地周围建筑物和地下管线、现行技术标准、地质资料做好深基坑施工组织设计和施工操作规程，经过技术交底，使全体施工人员认识到：深基坑开挖支撑施工是整个车站施工中关键工序；基坑开挖应严格根据“时空效应”理论，采取分层、分段挖土，并遵照“开槽支撑、随挖随撑、分层开挖、严禁超挖标准”，沿车站纵向按要求长度逐段开挖，随挖随撑，并立即加设支撑轴力。
（2）基坑开挖前进行必需基坑土体加固
因为开挖基底较软，需进行三轴搅拌桩基底加固满足基底承载力要求。
（3）深井井点降水加固土体
基坑开挖前二十天进行基坑内降水，以提升土体抗剪强度，基坑开挖时，确保地下水位在开挖面以下3m，降水井深度为坑底以下5.5m；降水开始后，定时对基坑内外水位观察孔水位进行观察，以检验水位降落，降落值较大时，考虑用回灌法式隔水法以预防对周围环境影响。
（4）充足做好基坑排水方法
为确保基坑开挖面不浸水，要在坡顶外设置截水沟或挡水堤，预防地表水冲刷坡面和基坑外排水回流渗透坑内，在坑基内立即设置排水沟和集水井，预防基坑内积水；在基坑开挖前，在基坑外侧设置排泄水沟，排除地面明水，预防地面明水流入基坑内。
（5）地下连续墙监测
在基坑开挖过程中，要紧跟支撑进展，对地下墙变形和地层移动进行监测，依据监测资料及地下墙变形预警，立即采取方法改善，控制变形。
1.1.1.7 基坑开挖施工质量控制标准
（1）在基坑土方开挖过程中，按分段分层进行开挖，在第一、二道支撑土层开挖中，每小段纵向开挖宽度为6m，小段土方要在16小时内完成，随即在以后8小时内完成该小段支撑架设并施加预应力；在第三、四道支撑土层开挖中，每小段纵向开挖宽度为3m，小段土方要在8小时内完成，随即在以后8小时完成支撑架设并施加预应力。
（2）支撑平面位置高程要正确，支撑要顺直无弯曲；围护桩处钢围檩和支撑要有可靠焊接。
（3）端头井斜撑平面位置和高程要正确，其支托钢构件必需按设计要求制作，和地下连续墙预埋构件焊接牢靠；混凝土角撑要等砼强度达成80%再拆模，进行土方开挖。控制开挖段两边土坡坡度：对开挖段土坡，要依据土质特征，经边坡稳定性分析计算，确定出安全开挖坡度。依据以往施工经验，开挖纵坡时保持1：4放坡。在基坑土方开挖中严格按开挖坡度施工，严禁在土方开挖中出现大垂直土壁。
（4）在基坑土方开挖过程中，要避免损坏降水设备，确保降水井正常运行，确保地下水位在开挖面以下3m。
（5）严格控制基坑土方超挖方量：在土方挖至设计坑底时，严格控制其超挖量，局部超挖部分用砂砾石填实，不许用基坑土回填，并立即施工砼垫层，封闭坑底。当底板砼强度达成设计100%时方可进行最下面支撑拆除，严禁过早拆除，预防底板砼出现裂缝，影响砼最终质量。
1.1.1.8 基坑施工安全对策
（1）开工前深入作好对不良地质现象具体调查，尤其查明施工区域内流砂、承压水、管线、不明构筑物、贮水体等情况，并针对不良水文、地质现象制订对应技术方法给予根除，确保基坑开挖过程绝对安全。
（2）严控围护结构施工质量
施工前期对关键施工方案、工法召开专题方案研讨会，如有必需邀请集团内相关教授进行指导，项目部全部技术人员全部参与，并请有丰富施工经验班组责任人参与方案研讨，针对本工程地质、交通、气候等特点，制订切实可行技术方案。在施工前要进行充足技术交底，确保施工方案落到实处。
（3）加强钢支撑轴力监测，确保内支撑体系稳定
大基坑施工温度应力及开挖工况对钢支撑轴力影响较大，在施工工程中，钢支撑抱箍下侧采取软木塞，最大程度消除温度应力及开挖工况对支撑轴力不利影响，同时加强钢支撑轴力监测，依据监测立即调整钢支撑预应力，确保内支撑体系稳定。
（4）重视基坑降水管理，确保基坑降水质量
开挖前降水时间不得少于20天，并经过观察井进行水位观察，确定基坑内地下水位已降至基坑底面以下2m后才能进行基坑土方开挖。
（5）加强监测，立即反馈信息指导施工
加强对基坑变形、周围地面沉降监测，依据控制标准和以往基坑施工经验，制订预警值，当量测结果靠近预警值时，应立即调整施工参数，并采取加强方法，如加密钢管支撑、减小土方开挖深度等。
（6）编制“基坑施工应急预案”，备好应急物资，做到有备无患
为了确保基坑施工安全，在基坑开挖施工前编制详尽“基坑施工应急预案”， 当基坑变形或周围地层沉降有超出控制标准趋势时，可采取坑外降水回灌、动态跟踪注浆等施工方法。同时备好多种应急物资，成立抢险应急分队，时常组织抢险演练，做到有备无患。
1.1.1.9 应急方法
1）防涌水方法
（1）确保围护结构本身砼质量，假如砼灌注过程中出现异常，应进行超声波检测，必需时在围护结构外侧注浆加固。
（2）开挖时，对围护结构拐角等微弱部位设专员监视，若出现少许渗漏，立即处理，先堵漏后注浆再开挖，预防渗漏点扩大。
（3）经过立即反馈监测信息严格控制围护结构变形在许可范围内，必需时架设临时支撑，预防变形过大，遇微弱步骤错位开裂，出现渗水通道时，立即处理。
1）防边坡失稳方法
（1）分层开挖，层间设台阶，每层开挖边坡坡率依据地质情况按要求放坡；
（2）在基坑四面及基坑内设置完善通畅排水系统，确保雨季施工时地表水立即抽排；
（3）亲密观察天气预报，暴雨或大雨来临前，停止开挖，立即对边坡进行覆盖防护。同时，立即抽排汇入排水沟内水，尽可能降低基坑积水，确保基坑安全。
1.1.1.10 施工质量检验
基坑开挖许可偏差和检验见下表。
基坑开挖许可偏差和检验表
序号
项目
许可偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
+10，-20
每段基坑或 长50米
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
2
用全站仪，纵横向各侧
3
基坑尺寸
大于设计
4
用尺量，每边各计一点
4
基坑边坡
设计5%
4
用坡度尺量
1.1.2 支撑体系施工
基坑深度约12.3m，明挖部分主体围护结构采取800mm地下连续墙+内支撑支护，连续墙标准槽段长6.0m，其中冠梁截面为800 mm×1000mm，第一道支撑其主跨截面为800 mm×1000mm，间距按8m一道部署；端头处采取斜支撑截面300 （或200）mm×500mm；第二道支撑盾构井段采取1200 mm×1200mm钢筋砼支撑，其它采取间距为4mФ609， t=16厚钢支撑；第三道支撑仅在盾构井和YH+527断面处设置，同第二道支撑部署。
1.1.2.1 砼支撑及腰梁施作和拆除
1）砼支撑施工
砼支撑砼等级均为C30；
第一道砼支撑和冠梁同时施作，基坑上层土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、扎实，施工砂浆底模(跨中预留2‰预拱度)。钢筋和冠梁一起绑扎，且支撑钢筋和冠梁钢筋焊接。再安装两侧组合模板，采取钢管支架加固。砼泵送入模浇筑。
第二道砼支撑和腰梁同时施作，在第一道支撑达成设计强度后方可进行第二土层开挖，第二层土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、扎实，施工砂浆底模(跨中预留2%预拱度)。钢筋和腰梁一起绑扎，且支撑钢筋和腰梁钢筋焊接。再安装两侧组合模板，采取钢管支架加固。砼泵送入模浇筑。
2）砼支撑及腰梁拆除
支撑分别随其下方中板、顶板结构强度达成设计强度70%后进行拆除施工，在需拆除钢筋混凝土支撑下方搭设临时支架，人工配合小型机具分段切断支撑混凝土，再分段进行割断钢筋，吊机吊至地面后再进行破除、外运至弃碴场。
1.1.2.2 钢支撑施工
钢支撑体系施工工艺步骤见图
：
钢支撑施工工艺步骤图
（1）钢支撑托架安装
①用长25mm螺纹钢打入连续墙内，将角钢和围护结构结成一体，形成钢支撑托架。
②在以地连墙作围护结构基坑中，钢围檩施工时，用喷射混凝土进行找平，并对围檩安装面进行修凿及找平抹灰，整平后方可安装。
③在托架上安放由两个45c工字钢组成钢围懔。工字钢焊在钢板上，钢板用膨胀螺栓固定于连续墙上。
（2）钢支撑安装
①本工程用钢支撑用φ609钢管制作，钢管采使用方法兰盘连接。
②钢支撑一端为活络头。钢管制作时按设计要求制备足够数量连接法兰盘、螺栓、楔块和千斤顶底座（由三块钢板焊接而成）。
钢支撑施工工艺步骤图
钢支撑板大样图
③依据土石方开挖速度，提前配齐所需钢支撑及楔块等，并将钢管装成设计长度，等候工作面挖出后进行安装。钢支撑施工根据挖完一段随即支撑一段标准进行，使其能立即发挥支护作用减小围护变形。
④钢支撑所在之处土方挖完以后，经过测量放出该道支撑和围护接触点，以确保支撑和墙面垂直，位置合适。量出两个相对应支撑点之间距离，以校核在地面上拼装好支撑长度。
⑤钢支撑一端为活络头，活络端头类似于“抽屉”结构，由活动端头及活动端容纳钢管两部分组成。由端头钢板、双槽钢伸缩杆、加劲肋板等部分拼装焊接成活动端头。双槽钢伸缩杆置于活动端容纳钢管内，在液压千斤顶作用下，可实现伸缩功效，从而调整支撑长度。钢管拼装时，按设计长度经过法兰盘和螺栓连接，拼装偏差小于20mm；预先在支撑要加预应力一端焊好千斤顶底座，底座由三块钢板焊接而成。
直撑活动端头示意图 斜撑活动端头示意图
⑥钢支撑应采取两点吊装，吊点通常在离端部0.2L左右为宜。支撑安装前先在地面进行预拼接以检验支撑平直度，拼接支撑两头中心线偏心度控制在2cm之内，经检验合格支撑按部位进行编号，吊车整体吊装就位。
钢管支撑安装图
钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将一端活络头拉出顶住钢围檩，再将2台液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用自制托架固定。千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，分级施加支撑轴力，一次施加轴力大于设计值40%，然后按20%设计值逐层增加支撑轴力。最终施加轴力值依据基坑围护结构变形、轴力监测等监测资料确定。预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处缝隙并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑安装。
⑦施工时亲密注意预防施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。
⑧当结构底板达成设计规范强度后，方能进行对应位置支撑拆除。拆除时用吊车从两端轻轻托住钢支撑，在钢管一端用气焊割断钢管，吊车吊出钢支撑。
（3）钢筋混凝土围檩施工
①开挖至围檩设计标高后，将围护结构表层混凝土破除。
②植入4根竖筋，将环框梁钢筋和连续墙钢筋连接在一起，然后立模浇注混凝土。
③继续下挖基坑，钢支撑完成后。
（4）钢支撑安装确保方法
①钢支撑托架安置标高必需正确，安装时要把接头清理洁净，确保焊接质量，钢支撑托架里外均涂油漆，以防生锈影响其力学性能。
②水平钢支撑中心轴线标高满足设计要求，两端同钢支撑托架顶紧，钢支撑系统拼装、焊接质量实施《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）要求。
③安装完成后水平钢支撑，其轴线偏差不能超出30mm，支撑两端头标高差小于20mm，钢支撑安装必需牢靠，验收合格后方可进行下层土方开挖。钢管表面必需涂抹油漆，预防生锈影响力学性能。
④每组钢支撑安装时，必需根据设计要求正确施加预应力，预应力施加严格根据设计要求进行。对施加预应力油箱、压力表装置要常常进行标定，确保应力值正确，并做好统计。
⑤支撑安装过程中，电焊工作较大，所以要求全部钢支撑电焊焊缝长度、厚度必需满足设计和施工规范要求。
（5）支撑拆除
①支撑拆除次序
在底板混凝土达成设计强度80%以上后，浇注明挖区间下部主体结构，然后由下向上依次逐步拆除上部全部钢支撑。
②支撑拆除方法
a、钢支撑拆除：各层结构施工完成，开始拆除支撑。先用吊车吊住钢支撑，然后千斤顶卸力，抽掉钢楔块，整体吊至地面，解开法兰连接，分节吊走装车运走即可。
b、支撑托架拆除：拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可。
支撑体系拆除施工应尤其注意以下几点：
(1)钢支撑拆除时间通常按设计要求进行，不然应进行替换支承结构强度及稳定安全核实后确定。
(2)逐层释放需拆除钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而造成结构局部变形、开裂。
(3)轴力释放完后，取出全部楔块，采取吊车提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑整体吊出。
(4)钢管支撑在垂直提升到地面后进行分解，立即运到堆放场进行修整。
(5)钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超出要求要求或局部残缺要求进行校正修补。
(6)钢支撑应分层堆放整齐，高度通常不超出四层，底层钢支撑下面应安设好垫木。
1.1.2.3 监控量测
（1）为确保围护结构及支撑系统稳定，在围护桩上设临时测点，在支撑上设应变片，监测围护结构和支撑状态，反馈指导施工。
（2）依据每层土方开挖和支撑进度，对围护结构变形和地层移动进行监测。监测项目为：两侧纵向及横向地面沉降观察，基坑每个开挖段每层开挖中围护结构观察等。依据监测项目在各工序变形量及变形率警戒数值进行控制，指导开挖施工。
当围护结构变形和支撑轴力超出要求数据时立即汇报监理，和设计单位协商，采取应急方法，在对应部位加密钢支撑。
1.1.2.4 防支撑失稳方法
（1）钢支撑支撑于钢围檩上，钢围檩下部采取牛腿支立。
（2）支撑拼接采取扭矩扳手，确保法兰螺栓连接强度。拼接好支撑经质检工程师检验合格后方可安装，对千斤顶、压力表等加力设备进行校验和标定，并制订预加力操作规程，确保预加轴力正确。
（3）开挖段最少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超出警戒值时立即停止开挖，加密支撑，并将相关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制订对策。
（4）采取中心槽法或小型挖掘机开挖钢支撑周围土方，以防机械碰撞支撑；采取人工配合小型机具开挖护坡桩周围土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑。
1.1.3 弃土外运
土方外运严格根据佛山市弃土外运相关要求办理。弃土车辆标准上选择佛山市政府指定运输企业所配置加盖弃土外运专用车辆，按施组所核定日出土量，安排弃土专用车辆计划。外运弃土果断服从业主对土方调配要求。为确保车辆整齐，预防污染周围环境，施工场区内门口均设洗车台，车辆出场前均用高压水枪清洗，使车辆外观洁净，车轮清洁，不污染路面。同时车箱用盖板盖严，不许水、渣混装。运输时间安排在要求时间内。
1.2 主体结构施工
主体结构混凝土使用和管片场所建拌合站混凝土，混凝土输送泵泵送、钢模板成型、插入式振动器振捣；顶板混凝土浇筑时，底模采取满堂脚手架支撑，平板振动器配合插入式振动振实。施工垂直运输使用汽车吊。主体结构较长，要分区立模浇筑混凝土。依据施工布署要求，为争取工期和确保施工质量，主体结构工程分区分段施工，按要求施工缝及后浇带，主体结构脚手架支顶及模板等周转材料依据施工进度情况立即投入，周转使用。因基坑长度较大，在主体结构施工期间，尽可能使结构施工流水作业，使施工作业均衡有序地给予实施。
1.2.1 主体结构施工工艺
（1）基底、接地网及垫层
①基底经人工清底整平后，先会同监理和设计单位立即进行基底验槽，办好隐蔽工程检验手续，报验后立即铺设垫层。
②在施工垫层前优异行接地网施工，接地网施工严格根据图纸和规范进行，施工分为沟槽开挖、接地网铺设，沟槽土方回填。接地网铺设完成，待试验满足设计要求后方可进行土方回填。
③在垫层施工前先在设计位置处设置一深100cm集水井，积水用潜水泵抽出。
④垫层砼摊铺厚度依据基底预先埋设标高控制桩控制，砼采取平板振动器振捣密实，收水后用木楔压实抹平整。
⑤垫层施工符合下列许可偏差：垫层厚度：+30、-20mm，高程：±20mm。
（2）底板、侧、中墙（至施工缝）施工
垫层完成后，施作底板防水层。钢筋在加工场制作好后吊入基坑进行绑扎，
质量满足规范及设计要求。安装好钢筋经监理工程师检验合格后安装内模板和多种预埋件；并经检验、查对无误后浇筑底板及侧、中墙砼（至施工缝）。采取商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇筑。
（3）侧墙、中板和顶板施工
底板及侧中墙（至施工缝）砼强度满足施工要求后，可进行剩下侧墙和顶板施工。先对接缝处纵向水平施工缝进行防水处理，绑扎侧墙钢筋，立侧模模板并加固，埋设预留孔，经检验无误后进行砼灌注，商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣。始发井、吊出井、顶板施工为后浇砼，在盾构施工完成后施工。
（4）端模及预留孔洞施工
部分节段端头需要设置端模，采取钢模。在模板上按钢筋间距打眼方便钢筋接长。预留孔用木板按设计尺寸订做，需采取预防砼渗漏方法。
主体施工步骤见图。
施工准备
基底处理
基底承载力试验
合格
不合格
基地清理
垫层施工
底板及部分站台层侧墙施工
混凝土强度
满足要求
混凝土强度
满足要求
拆除第三道钢支撑
架设倒支撑
中板及部分站台层
侧墙施工
混凝土强度
满足要求
拆除第二道支撑
站厅层侧墙及顶板施工
混凝土强度
满足要求
顶板防水层及保护层施工
混凝土强度
满足要求
覆土回填
拆除第一道钢筋混凝土支撑及临
时桩柱
恢复路面
主体结构施工次序图
1.2.2 钢筋工程
1.2.2.1 原材料质量控制
（1） 本工程钢筋按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204- 和《钢筋焊接和验收规范》JGJ18- 相关规范要求实施。
（2）本工程所使用钢筋质量标准要符合规范要求，不符合规范要求标准钢筋果断不准使用。
（3） 主材供货必需是经评审合格分供方或业主指定供货厂家，在钢材采购之前，先检验生产厂家资质和质量确保体系，符合要求并报请监理认可后才能采购使用。
（4）全部进场钢筋均要含有出厂质量证实书和试验汇报单，每捆钢筋全部有标牌，进场时按炉罐号及直径分批验收。
（5） 进场钢筋按规格、型号、批号分开堆放。钢筋存放用方木架空，并挂牌标识，注明钢筋规格、型号、批号、检验状态。
（6）全部进场钢筋在监理监督下，按要求随批提取钢筋试件，进行抽检。钢筋试件抽检合格后，本批钢筋才能使用。
1.2.2.2 钢筋加工制作
（1）提前向监理上报钢筋制作方案、加工材料表等，经监理同意后施工。
（2）本工程钢筋加工严格按图纸和规范要求在现场加工制作。
（3）钢筋表面洁净无损伤，油漆和锈斑应在加工前用钢丝刷刷除洁净。
（4）要加工钢筋应平直，无局部曲折。若有死弯将其切除。
（5）钢筋弯曲成型在常温下进行，不许可加热弯曲，也不许可用锤击或角弯折。钢筋调直和弯钩制作按规范要求进行。
1.2.2.3 钢筋焊接
（1）钢筋焊接施工《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）和设计要求实施。
（2）焊工均持证上岗，使用焊具、焊条符合加工质量要求。
（3）每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，送检合格后并经监理同意成批焊接。
（4）钢筋骨架和网片焊接采取电阻电焊，在制作中，钢筋对接采取闪光对焊。安装时现场水平接长采取搭接焊，竖向接长采取电渣压力焊。预埋件和锚固钢筋焊接接头采取电弧焊T型接头，手工贴角焊接高度大于钢筋直径0.5d（Ⅰ级）～0.6 d（Ⅱ级）。
（5）焊接接头距钢筋弯曲处距离，大于钢筋直径10倍，而且避开构件最大弯矩处。
1.2.2.4 钢筋绑扎和安装
(1)绑扎安装要求
①全部梁、板、墙、柱钢筋均按图纸和规范要求绑扎、安装及焊接搭接。对后浇钢筋混凝土按图纸预留接驳器。钢筋用支承垫块牢靠地固定好，确保在砼浇筑过程中钢筋骨架不产生位移。
②钢筋交叉点用铁丝全部绑扎接头中心至1.3倍搭接长度区段范围内，有绑扎接头受力钢筋截面面积百分率，受拉区不得超出25%，受压区不得超出50%。箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋错开放置。
③如设计无明确要求，对钢筋直径d≥22mm采取焊接接头或机械连接接头，钢筋直径d＜22mm采取绑扎搭接接头。
④受力钢筋接头相互错开，错开距离大于钢筋直径35d，且大于500mm。在该区段内接头受力钢筋截面面积占受力面积百分比率为：受拉区不超出去50%，受压区和装配构件连接处不限制。
1.2.2.5 施工技术质量确保方法
(1)钢筋加工制作、绑扎安装严格按上述施工方法要求进行，并符合规范要求和设计要求。
(2)钢筋绑扎要在梁骨架绑扎放置好以后进行，板上钢筋预防人为踩踏，板面钢筋绑扎完成后垫好马凳和垫块，并严禁随意在钢筋上走动。
(3)严禁和柱、梁主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。
1.2.2.6 接地网质量控制
（1）铜排焊接由专业人员进行操作。
（2）在施工过程中注意对铜排检验及保护，严防断裂、弯曲变形。接地引出线在施工底板过程及底板完成后应有可靠保护方法。
（3）降阻剂配制及使用严格按产品说明书进行。
（4）每一节段接地网施工完备后进行接地电阻等相关项目标测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况按相关要求进行处理。
（5）水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序施工。
1.2.3 模板设计及支撑方案
本工程梁板模板及支撑系统已属于高支模范围，注意在施工中模板及支撑牢靠，确保施工安全。
1.2.3.1 板、梁模板及支撑
梁模板及顶板底模采取竹胶板，支撑体系采取碗扣式脚手架搭成满堂排架，立柱为φ48钢管，立柱间距为900×900mm。水平横杆间距900mm，最终一根横杆，依据实际标高设置。剪刀撑每3000mm左右设一道，双向间隔设置。为确保板面平整度，顶横杆上放100×100mm方木，水平间距300mm（顶板），在上铺竹胶板，详见图6-31、6-32所表示。
主体结构顶板模板图
主体结构侧墙及中墙模板图
1.2.3.2 砼侧墙模板及支撑
本工程侧墙模板采取组合钢模板。钢模板定位前优异行支架搭设，支架采取φ48×3.5钢管横向围檩，然后放竖向钢管转檩，横向间距为600mm，竖向围檩间距为600mm。
1.2.3.3 模板拆除
①拆模次序通常后支先拆，先支后拆；先拆非承重部分，后拆除承重部分
②承重模板（板、梁底模）拆除时间以下表所表示：
③拆模时严禁用撬棍重击，拆除后模板立即运走。拆除模板逐块传输下来，严禁抛掷。模板在拆除后立即整修清理洁净，并分类堆放整齐。
④在拆除模板过程中，如发觉有影响结构安全、质量问题时，临时停止拆除，经处理后继续拆除。侧模在确保砼及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
现浇砼结构拆模所需砼强度表
结构类型
结构跨度（m）
达成设计砼强度标准值百分比率
板
≤2
50
>2，≤8
75
梁
≤8
75
>8
80
1.2.3.4 模板施工技术方法
①模板及其支架全部经过设计和检算，确保工程结构和构件形状、尺寸和相互位置正确，含有足够强度、刚度和稳定性。
②模板使用前进行严格检验，不符合要求不准使用，墙定型模板每次用后立即整修。模板拼装严密，不漏浆，以确保工程质量。现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4m时，底模板计算预留拱度，当设计无具体要求时，起拱高度为全跨长度1/1000～3/1000。
③墙模板支撑应牢靠，模板垂直度严格控制好，由专员负责，填写复核单。
④钢模板及钢支架设计确保符合《钢结构设计规范》要求。
⑤模板安装过程中注意模板稳定，必需时设临时支撑稳住模板，待安装完成校正无误后再固定。底层支柱座落在坚实基础上，并有足够支撑面积，确保在浇砼时及工后不致产生下沉。
⑥浇捣砼前，对模板支撑，螺栓等固定件由专员负责检验，发觉问题立即纠正。
⑦顶板平台模板、梁底模板拆模时间严格按砼强度要求进行，以确保工程质量和施工安全。
⑧固定在模板内预埋件和预留孔洞严格核准不遗漏，安装牢靠，位置正确，其许可偏差值确保符合规范相关要求。
⑨模板拼装前，将模内垃圾杂物清除，并冲洗浮灰，拼装时注意不得将工具和杂物掉入其中。
⑩为确保质量，把模板制作安装作为结构施工中关键质量控制点，安装完成后进行严格检验，浇筑砼时有专员对模板受力情况进行检验，如遇变形过大立即加固。
1.2.4 砼工程
本工程主体结构所使用砼全部采取和管片场所建拌合站。施工中不仅严格按相关规范要求对砼质量进行检验和试验外，还将按集团、企业、ISO9001等相关程序进行质量控制。
1.2.4.1 砼原材料
为预防出现温度裂缝，结构选择一般硅酸盐水泥。进场水泥除了要含有出厂合格证和试验汇报外，还必需经试验合格后才可使用。细骨料、粗骨料、外加剂及掺合料性能指示和用量均应符合相关规范和地铁专用规范要求。
1.2.4.2 砼浇注
①板砼浇注
板砼采取输送砼浇筑。因为底板，顶板较厚，浇筑时分段、分层进行。浇捣时，插入式振动棒各插点均匀排列，插点间距不超出500mm。砼分层浇捣，每层砼厚度不超出300mm，振捣做到快插慢捣，在振捣上一层时将振动棒插入下层50mm左右，使上下层砼紧密配合。
浇捣完成后，用麻线按侧模上水平标识拉线控制标高，偏高或偏低时立即平整，然后用抹子抹平。
②墙砼浇筑
浇筑侧墙及中墙砼时，因为砼落差较大，浇筑时采取串筒。侧、中墙砼利用泵送砼浇筑，浇筑时为确保墙模板侧压力均衡，两侧砼浇筑同时进行，针对侧墙较厚特点，根据分段、分层标准进行浇筑，进度保持基础一致，且每次浇筑高度小于500mm。
浇筑时采取插入式振捣棒振捣，振动器插点均匀排列，以免造成漏振。
振动时做到快插慢拔。砼分层灌注时，每层砼厚度不超出振动棒长1.25倍，在振捣上一层时，插入下层中50mm左右，以消除两层之间接缝，同时在振捣上层砼时，在下层砼初凝之前进行。
使用振动棒时，振动捧距离模板小于振捣器半径0.5倍，也不能紧靠模板振动，避免碰撞钢筋、预埋件等。
③砼养护
砼养护采取自然养护，拆模后立即用麻布等覆盖，淋水保温养护，或用塑料薄膜包裹，为确保养护效果，采取不少于14天喷淋养护，并严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—）中相关要求实施。
1.2.4.3 砼浇筑施工质量技术方法
①砼浇筑前先对模板、支架、钢筋和预埋件规格数量、安装位置进行检验，达成设计要求后方能浇筑。同时，清除模板内垃圾、泥土和钢筋上油污等杂物。
②浇筑前将模板缝隙和孔洞堵严，以防漏浆。
③在浇筑砼过程中，派专员常常检验模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发觉有变形、移位时，立即停止浇筑，并立即采取方法进行加固处理。
④砼自高处倾落高度，即从串筒等卸料口倾落入模落差不超出2m。
⑤砼浇筑前和浇筑过程中，分批做砼坍落度试验，发觉坍落度和原要求不符时，立即给予调整。
⑥浇筑砼应连续进行，因故间歇时，其间歇时间依据试验确定，并在上次砼初凝之前，立即浇次层砼覆盖。
⑦浇筑前，底板、顶板和围护结构接触面按设计要求进行凿毛、清洗，漏水处墙面进行堵漏处理。
1.2.4.4 大致积砼浇筑施工技术方法
在大致积砼浇注施工中，会因控温方法不妥而使砼降温梯度过大，造成砼内部发生温度裂缝，使主体结构本身防水性能大大降低。所以，在高温环境中做好大致积砼浇注施工温控工作是很关键。
对大致积砼浇筑施工温控工作，我们有一套成功经验，合理有效地采取“一降、二散、三保“施工方法，就能控制砼温差，能够确保砼内在质量。
“一降”是指降低砼入模温度，关键从以下多个方面着手：
①在和砼供给商签署砼供货协议时，明确要求她们做到以下几点：
a、在确保砼质量和标号前提下，使用水化热较低水泥；
b、选择合理砼配合比，均匀拌合砼，提升砼早期强度和内在质量，以提升砼本身抗裂能力；
c、在砼中合适地掺入复合高强减水剂，以降低砼单位用水量，增加砼和易性；
d、避免太阳直晒拌制砼用粗细骨料和水泥等，必需时采取冲冷水措施使砂石料降温；
e、使用经过降温冷水拌制砼；
f、用冷水冲洗砼输送罐车，使之冷却降温等等。
②利用苫布等遮盖立即浇筑砼作业区，这么做既能够防雨，又能够使绑扎好钢筋和支立好模板降温。
“二散”是合理地控制砼内部降温梯度，把砼中心和砼表面温度差值控制在25°C以内，并把每昼夜降温速度控制在2℃以内。
“三保”是保持砼浇筑完成后温度。砼入模3小时以后，立即用塑料薄膜和麻袋覆盖，并开始保温洒水养生，保持砼表面温度，养护工作依据测温值立即调整养护方法（加减麻袋）。
砼拆模时间考虑气温环境影响、砼中心和表面温差，和砼表面温度和环境气温之间关系，避免因拆模而使砼表面温度剧降而造成砼内外降温梯度太大。
1.2.4.5 施工缝施工处理方法
施工缝分为纵向施工缝和环向施工缝，纵向施工缝设在结构底板和侧墙及侧墙和顶板结合处。
（1）施工缝
a、纵向施工缝
再次浇筑砼前，将施工缝表面充足凿毛，用压缩空气吹除表面浮粒和杂物，并清理洁净，涂刷渗透性防水材料。在贴止水条50mm范围内抹平压实、压光，不得凿毛，然后安放钢板腻子止水带进行防水处理，安装时基面保持整齐干燥。
在继续浇筑侧墙砼时，先在基面设20mm和浇筑砼同标号水泥砂浆，并关键加强该处振捣，以确保接缝处新老砼结合良好。
b、环向施工缝
钢筋绑扎完成后,在先浇砼端墙安装钢筋夹，并和主筋焊在一起，用钢筋夹夹住止水带。支设结构模板时，用临时钢筋固定挡头板，并把止水带翼边用铁丝拉接固定，然后浇筑砼。待砼达成要求强度折除端模，用相同方法固定另一侧止水带，再浇筑另一侧砼。
1.2.5 防水施工
防水工程施工遵照“以防为主，以排为辅，防排结合，因地制宜、综合治理”标准。车站结构以自防水为主。顶板及侧墙采取C35，p8防水砼，结构外防水采取柔性卷材防水。
1.2.5.1 砼自防水
（1）对多种粗细骨料、拌和水及外加剂进行严格质量和计量控制。使用生产质量比较稳定一般硅酸盐水泥，含碱量（Na2O）不超出0.6%，不使用受潮和过期水泥。采取洁净饮用水拌制砼。砂石除符合现行《一般砼用砂质量标准及验收措施》和《一般砼用碎石或卵石质量标准及验收措施》要求外，石子粒径应在5～31.5mm连续级配，严格控制针片状含量，含泥量≤0.5%，且所含泥不得呈块状或包裹在石子外面，吸水率小于1.5%。砂为中粗砂，含泥量≤2%。
（2）精心进行配合比设计，经过试验反复比选，确定用于不一样浇筑方法不一样施工环境最好配比，确保混凝土抗渗标号达成设计要求。
（3）添加高性能抗裂防渗增强剂，要求其含碱量≤0.75%，氯离子含量≤0.02%，减水率≥18%，空气中砂浆收缩率≤0.02%，水中限制膨胀率≤0.1%（28天），浇筑耐久性高结构自防水砼。采取掺加高效减水剂UEA及粉煤灰“双掺”技术，降低水泥用量，降低水化热，降低收缩裂缝产生。砼总
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