高含硫油气田BG110SS钢油管腐蚀原因_汪洋.pdf

D O I:1 0.1 1 9 7 3/f s y f h-2 0 2 2 1 2 0 1 8高含硫油气田B G 1 1 0 S S钢油管腐蚀原因汪 洋,于 林,任 阳,向 毅(西南油气田公司川东北气矿,达州 6 3 5 0 0 0)摘 要:川东北某高含硫油气田现场使用的两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管在服役1 a后发生腐蚀,采用宏观观察、化学成分分析、物相分析、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了油管腐蚀的原因。结果表明:B G 1 1 0 S S钢油管外壁以均匀腐蚀为主,内壁以严重的局部点蚀为主,8 8.9 0 mm油管的腐蚀程度比7 3.0 2 mm油管的更加严重;点蚀主要是油田高含硫环境、C l-富集和吸氧腐蚀的共同作用下导致的,S2-、H S-和C O2渗透至基体表面,加剧了基体腐蚀,在环境、载荷等多因素耦合作用下,导致油管腐蚀逐渐发展。关键词:B G 1 1 0 S S钢;油管;高含硫油气田;腐蚀中图分类号:T G 1 7 4.3 文献标志码:B 文章编号:1 0 0 5-7 4 8 X(2 0 2 2)1 2-0 1 0 9-0 5C a u s e s o f C o r r o s i o n o f B G 1 1 0 S S S t e e l T u b i n g i n H i g h S u l f u r O i l a n d G a s F i e l dWANG Y a n g,YU L i n,R E N Y a n g,X I ANG Y i(S o u t h w e s t O i l a n d G a s F i e l d C o m p a n y N o r t h e a s t S i c h u a n G a s D i v i s i o n,D a z h o u 6 3 5 0 0 0,C h i n a)A b s t r a c t:C o r r o s i o n o c c u r r e d o n B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s a f t e r o n e y e a r o f s e r v i c e i n a h i g h s u l f u r o i l a n d g a s f i e l d i n n o r t h e a s t e r n S i c h u a n.T h e c a u s e s o f c o r r o s i o n o f t u b i n g w e r e a n a l y z e d b y m e a n s o f m a c r o s c o p i c o b s e r v a t i o n,c h e m i c a l c o m p o s i t i o n a n a l y s i s,p h a s e a n a l y s i s,s c a n n i n g e l e c t r o n m i c r o s c o p y a n d e n e r g y s p e c t r u m a n a l y s i s.T h e r e s u l t s s h o w e d t h a t h o m o g e n e o u s c o r r o s i o n w a s d o m i n a n t o n t h e o u t e r w a l l o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g,a n d s e v e r e l o c a l p i t t i n g c o r r o s i o n w a s d o m i n a n t o n t h e i n n e r w a l l.T h e c o r r o s i o n d e g r e e o f t h e t u b i n g w i t h s i z e o f 8 8.9 0 mm w a s m o r e s e r i o u s t h a n t h a t o f t h e t u b i n g w i t h s i z e o f 7 3.0 2 mm.P i t t i n g c o r r o s i o n w a s m a i n l y c a u s e d b y S2-,H S-a n d C O2 p e r m e a t i n g t o s u b s t r a t e s u r f a c e u n d e r t h e c o m b i n e d a c t i o n o f h i g h s u l f u r e n v i r o n m e n t,C l-e n r i c h m e n t a n d o x y g e n a b s o r p t i o n c o r r o s i o n,w h i c h a g g r a v a t e d t h e s u b s t r a t e c o r r o s i o n.U n d e r t h e c o u p l i n g a c t i o n o f e n v i r o n m e n t,l o a d a n d o t h e r f a c t o r s,c o r r o s i o n g r a d u a l l y e x p a n d e d o n t h e t u b i n g.K e y w o r d s:B G 1 1 0 S S s t e e l;t u b i n g;h i g h s u l f u r o i l a n d g a s f i e l d;c o r r o s i o n 目前,世界范围内油气田开采已进入中后期,超过三分之一的油气田含有酸性腐蚀介质。以我国四川东北部地区为典型代表,该地区油气井存在较高含量的H2S和C O2等腐蚀性介质1-3。以四川东北部地区的铁山坡、渡口河等组气藏为例,其天然气组分中H2S含量达到1 4.2%1 5.5 4%,C O2含量为5.4 3%8.8 9%,表现为高含硫酸性气藏,这对油气田的开采有着重大影响4-5。油井管作为油气开采过程中的载体,贯穿于钻井、完井等各个环节,随着我国油气勘探开发向高含量、超深井方向发展,B G 1 1 0 S S钢作为抗硫化氢腐蚀用油井管,已经在我收稿日期:2 0 2 2-0 6-2 7通信作者:汪 洋(1 9 7 5-),高级工程师,学士,主要从事采气工程技术研究和管理工作,1 3 8 0 8 2 4 8 9 0 6,w a n g_y a n gp e t-r o c h i n a.c o m.c n国西部各大油气田中得到广泛应用6-7。油管在H2S、C O2、C l-等腐蚀性介质,以及复杂的工况载荷、环境载荷等多因素耦合作用下,极易发生腐蚀失效,从而破坏井筒的安全屏障8-1 0。四川东北部某油气田油管使用的是B G 1 1 0 S S钢,在井下服役时间超过1 a后发生腐蚀。本工作通过一系列的理化检验,分析了该油管腐蚀的原因,以期为该地区高含硫酸性油气田的开发提供腐蚀防护理论依据。1 理化检验与分析1.1 宏观观察根据国标G B/T 1 6 5 4 5-2 0 1 5 金属和合金的腐蚀 腐蚀试样上腐蚀产物的清除 标准,利用线切割在两种尺寸(7 3.0 2 mm和8 8.9 0 mm)的腐蚀油管上截取成尺寸为1 0 mm1 0 mm的试样,采用901第4 3卷 第1 2期2 0 2 2年1 2月腐蚀与防护C O R R O S I ON&P R O T E C T I ONV o l.4 3 N o.1 2D e c e m b e r 2 0 2 2化学 法 清 除 试 样 表 面 的 腐 蚀 产 物。采 用S R L-7 0 4 5 S Z型体视显微镜观察其宏观形貌。由图1可见:油管外壁为均匀腐蚀,外壁存在成片的腐蚀麻点和大面积溃疡状腐蚀形貌,腐蚀产物呈 红 褐 色,推 测 该 腐 蚀 产 物 的 主 要 成 分 为F e2O31 1-1 2;8 8.9 0 mm油管外壁的腐蚀产物形貌呈现一定的偏向性,即在油管轴向出现带状腐蚀形貌,腐蚀产物主要以红褐色为主,腐蚀面积较大;对比油管内外壁的宏观腐蚀形貌可知,7 3.0 2 mm油管内壁呈现严重的局部点腐蚀形貌,存在大片不连续的腐蚀坑;8 8.9 0 mm油管内壁的腐蚀坑分布比7 3.0 2 mm油管内壁的更加集中,腐蚀坑面积更大,腐蚀坑更深,8 8.9 0 mm油管内壁更加凹凸不平,腐蚀坑周围分布着红褐色和黑色腐蚀产物,初步判断黑色腐蚀产物为F e3O4,腐蚀坑内也有腐蚀产物。局部点蚀容易引起管壁腐蚀穿孔,从而导致油管失效,危害较为严重。综上所述可知,B G 1 1 0 S S油管外壁的腐蚀形式以均匀腐蚀为主,内壁以严重的局部点腐蚀为主。对于油管内壁而言,8 8.9 0 mm油管的局部腐蚀程度比7 3.0 2 mm油管的更加严重,腐蚀产物呈现红褐色与黑色,初步判断黑色腐蚀产物为F e3O4,红褐色腐蚀产物为F e2O3,腐蚀产物主要分布在腐蚀坑周围并向四周发展。(a)7 3.0 2 mm,外壁(b)8 8.9 0 mm,外壁(c)7 3.0 2 mm,内壁(d)8 8.9 0 mm,内壁图1 去除腐蚀产物前两种尺寸腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管内外壁的宏观形貌F i g.1 M a c r o-m o r p h o l o g y o f i n n e r a n d o u t e r w a l l o f c o r r o d e d B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s a i z e b e f o r e r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s:(a)7 3.0 2 mm,o u t e r w a l l s;(b)8 8.9 0 mm,o u t e r w a l l;(c)7 3.0 2 mm,i n n e r w a l l;(d)8 8.9 0 mm,i n n e r w a l l 由图2可见:去除腐蚀产物后,7 3.0 2 mm油管外壁出现均匀分布的腐蚀坑,腐蚀坑呈现出棱脊状,相较于8 8.9 0 mm油管外壁,7 3.0 2 mm油管外壁腐蚀坑更加分散,两种尺寸油管外壁都表现为全面腐蚀的形貌特征;7 3.0 2 mm油管内壁为局部腐蚀,腐蚀坑比外壁的少,但腐蚀坑更深,8 8.9 0 mm油管内壁局部腐蚀坑形貌较为明显,腐蚀面积较大,这表明直径较大的油管,其腐蚀形式呈局部点腐蚀向均匀腐蚀发展的趋势。1.2 化学成分分析从某高含硫油气田井中取出的两种尺寸的腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管,该型号油管为宝钢自行生产,(a)7 3.0 2 mm,外壁(b)8 8.9 0 mm,外壁(c)7 3.0 2 mm,内壁(d)8 8.9 0 mm,内壁图2 去除腐蚀产物后两种尺寸腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管内外壁的宏观形貌F i g.2 M a c r o-m o r p h o l o g y o f i n n e r a n d o u t e r w a l l s o f c o r r o d e d B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s a i z e a f t e r r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s:(a)7 3.0 2 mm,o u t e r w a l l s;(b)8 8.9 0 mm,o u t e r w a l l;(c)7 3.0 2 mm,i n n e r w a l l;(d)8 8.9 0 mm,i n n e r w a l l011汪 洋,等:高含硫油气田B G 1 1 0 S S钢油管腐蚀原因7 3.0 2 mm和8 8.9 0 mm B G 1 1 0 S S钢油管壁厚分别为6.0 0 mm和7.2 mm,井下服役时间均超过1 a,其化学成分如表1所示。表1 B G 1 1 0 S S钢油管的化学成分T a b.1 C h e m i c a l c o m p o s i t i o n o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g%wCwM nwM owC rwC uwPwSwS iwF e0.3 51.2 01.1 01.6 00.50.0 20.0 10.0 5余量1.3 显微组织观察从两种腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管上分别切割出尺寸为1 0 mm1 0 mm的试样,经砂纸(2 2 02 0 0 0号)逐级打磨、抛光后,根据G B/T 1 3 2 9 8-2 0 1 5 金属显微组织检验方法 标准,使用4%(体积分数)硝酸酒精溶液对其浸蚀1 0 s后,用酒精擦拭干净并吹干,采用X D 3 OM型光学显微镜对试样进行显微组织观察。由图3可见:两种腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管均为回火索氏体组织,可以判断该油管用B G 1 1 0 S S钢进行了正火+回火热处理,符合B G 1 1 0 S S钢组织的设计要求,具 有 优 异 的 综 合 力 学 性 能,且8 8.9 0 mmB G 1 1 0 S S钢油管组织的晶粒尺寸相比于7 3.0 2 mmB G 1 1 0 S S钢油管的更大。(a)7 3.0 2 mm(b)8 8.9 0 mm图3 两种尺寸腐蚀B G 1 1 0 S S钢油管的显微组织F i g.3 M i c r o s t r u c t u r e o f c o r r o d e d B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s:(a)7 3.0 2 mm;(b)8 8.9 0 mm1.4 物相分析将两种尺寸油管内壁的腐蚀产物刮下来,采用X P e r t P R O型X射线衍射仪(X R D)对其进行物相分析。试 验 参 数 为:扫 描 角 度1 09 0;管 电 压4 0 k V;管电流3 0 mA;步进角度0.0 4。如图4所示:两种尺寸油管的腐蚀产物中均检测到了F e、F e S、F e3O4、F e2O3、F e3C、F e C l3、S等成分,结合体视显微镜和光学显微镜观察到的腐蚀产物形貌,可知油管内壁的腐蚀形式主要为局部点腐蚀;7 3.0 2 mm油管的腐蚀产物的衍射峰强度低于8 8.9 0 mm油管的腐蚀产物;另外,两种油管内壁腐蚀产物中均含有F e S,表明油管发生了硫化氢腐蚀,这也符合油管服役的高含硫工况;油管内壁腐蚀产物中存在F e C l3,说明油管还发生了氯盐腐蚀,表明在井下腐蚀溶液中存在大量C l-,C l-在局部区域发生富集,造成油管内壁发生点腐蚀,点腐蚀进一步发展破坏了油管表面的钝化膜,从而加速油管的腐蚀失 效;油 管 内 壁 腐 蚀 产 物 中 还 存 在F e3O4、F e2O3,这表明该油管在服役过程中伴随着吸氧腐蚀1 1;该油气井C O2含量较高,会生成F e3C,S的存在使得腐蚀产物中形成疏松的S层,进一步促进了S2-、H S-等离子渗透到钝化膜底部,加剧油管内壁的腐蚀。图4 两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管内壁腐蚀产物的X R D谱(去除腐蚀产物前)F i g.4 X R D s p e c t r u m o f c o r r o s i o n p r o d u c t s o n i n n e r w a l l o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s(b e f o r e r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s)1.5 扫描电镜及能谱分析采用配套能谱仪(E D S)的E VO MA 1 5型扫描电镜(S EM)对去除腐蚀产物前后B G 1 1 0 S S钢油管内壁腐蚀产物的化学成分及形貌进行分析。由图5可见:除锈前油管内壁的腐蚀产物呈蜂111汪 洋,等:高含硫油气田B G 1 1 0 S S钢油管腐蚀原因(a)7 3.0 2 mm(b)8 8.9 0 mm图5 两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管内壁腐蚀产物的S EM形貌(去除腐蚀产物前)F i g.5 S EM m o r p h o l o g y o f c o r r o s i o n p r o d u c t s o n i n n e r w a l l o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s(b e f o r e r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s):(a)7 3.0 2 mm;(b)8 8.9 0 mm窝状或团絮状,疏松多孔的腐蚀产物与基体的结合度较低,腐蚀产物脱落现象比较明显,不能有效阻碍腐蚀介质的侵入,这导致其对基体的保护作用较弱;8 8.9 0 mm油管内壁的腐蚀产物呈细小的、有规则的圆形颗粒,腐蚀比较严重的区域,其表面腐蚀产物膜已经被破坏,不能对基体起到有效的保护作用。由此可以推测,在破坏的腐蚀产物膜下面存在大量由点腐蚀导致的腐蚀坑,腐蚀性介质会从膜层孔隙中渗入油管基体内部,进一步加剧基体腐蚀1 3。结合油管内壁腐蚀产物的X R D谱,对图5中四个位置处的腐蚀产物进行E D S分析。如表2所示:油管内壁的腐蚀产物中C、O、F e元素含量较高,7 3.0 2 mm油管内壁腐蚀产物中的S元素含量远低于8 8.9 0 mm油管的,O和C元素来源于腐蚀性介质C O2以及溶解氧,O元素的大量存在表明油管发生了吸氧腐蚀;C l和S元素的存在说明腐蚀性介质中存在C l-、S2-、H S-等离子,C l-是导致点腐蚀的重要原因,S2-、H S-与C l-产生协同作用,会破坏腐蚀产物膜,使其成为疏松多孔的蜂窝结构,从而表2 两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管内壁腐蚀产物的E D S分析结果(去除腐蚀产物前)T a b.2 E D S a n a l y s i s r e s u l t s o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e(b e f o r e r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s)%B G 1 1 0 S S钢油管尺寸分析位置wCwOwF ewSwC l7 3.0 2 mmA3 4.7 42 1.2 94 3.3 80.3 30.2 6B4 1.7 53 4.0 02 3.3 20.7 40.1 98 8.9 0 mmC3 1.0 63 0.3 93 2.6 65.8 60.0 3D2 7.6 84 5.1 61 5.7 11 1.3 90.0 6加剧基体腐蚀。由图6可见:7 3.0 2 mm油管内壁呈褶皱花瓣状的腐蚀形貌,存在局部剥落现象,为典型的局部腐蚀;8 8.9 0 mm油管内壁呈疏松孔状的腐蚀形貌,中心大腐蚀坑周围存在小腐蚀坑,这是C l-、S2-、H S-等离子 的 共 同 作 用 造 成 的。由 此 可 以 判 断8 8.9 0 mm油管内壁容易发生点蚀,进而造成内壁腐蚀穿孔1 4-1 5。(a)7 3.0 2 mm(b)8 8.9 0 mm图6 两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管内壁的S EM形貌(去除腐蚀产物后)F i g.6 S EM m o r p h o l o g y o f i n n e r w a l l o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s(a f t e r r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s):(a)7 3.0 2 mm;(b)8 8.9 0 mm7 3.0 2 mm和8 8.9 0 mm油管的腐蚀形貌存在差异的原因是不同管径油管中腐蚀性介质的流速不同。7 3.0 2 mm油管中腐蚀性介质的流速并没211汪 洋,等:高含硫油气田B G 1 1 0 S S钢油管腐蚀原因有达到破坏油管内壁表面钝化膜的临界值,腐蚀发生在局部薄弱区域,腐蚀产物比较致密。随着管径的增大,油管中腐蚀性介质到达油管内壁表面的流速增大,这破坏了油管内壁表面钝化膜,使得腐蚀性介质与油管内壁物质交换更加频繁,腐蚀速率增大,从而在油管内壁呈现出疏松多孔的腐蚀形貌。由表3可见:8 8.9 0 mm油管内壁的O、S和C l元素含量相较7 3.0 2 mm油管高,这表明8 8.9 0 mm油管基体在S2-、C l-共同作用下,由局部点蚀向整体腐蚀的方向发展,这印证了去除腐蚀产物后油管内壁疏松多孔的腐蚀形貌;8 8.9 0 mm油管内壁的腐蚀程度比7 3.0 2 mm油管严重。表3 两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管内壁的E D S分析结果(去除腐蚀产物后)T a b.3 E D S a n a l y s i s r e s u l t s o f i n n e r w a l l o f B G 1 1 0 S S s t e e l t u b i n g w i t h t w o s i z e s(a f t e r r e m o v i n g c o r r o s i o n p r o d u c t s)%B G 1 1 0 S S钢油管尺寸wCwOwS iwPwSwC lwC rwM nwF ewC owC uwM o7 3.0 2 mm8.91.7 40.2 50.0 50.1 5-0.4 90.5 48 6.8 90.4 50.1 10.4 38 8.9 0 mm9.8 61 3.8 10.2 90.0 62.5 10.2 10.4 80.4 07 1.4 70.4 90.0 60.3 72 失效原因分析两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管的显微组织均为回火索氏体,可以判断该油管用B G 1 1 0 S S钢进行了正火+回火热处理,符合B G 1 1 0 S S钢组织设计要求。两种尺寸B G 1 1 0 S S钢油管外壁主要为均匀腐蚀,红褐色腐蚀产物F e2O3弥散分布;内部腐蚀形式主要为严重的局部点蚀,红褐色腐蚀产物F e2O3和黑色腐蚀产物F e3O4交替分布在腐蚀坑周围和内部,8 8.9 0 mm油管的腐蚀程度比7 3.0 2 mm油管严重。B G 1 1 0 S S钢 油 管 内 壁 腐 蚀 产 物 由F e、F e S、F e3O4、F e2O3、F e3C、F e C l3、S等组成。油管内壁的腐蚀产物呈现蜂窝状或团絮状,在S2-、H S-与C l-的共同作用下,腐蚀产物膜遭到破坏,使其成为疏松多孔的 蜂 窝 状 结 构;腐 蚀 产 物 中 还 存 在F e3O4、F e2O3,表明油管在服役过程中伴随着吸氧腐蚀。7 3.0 2 mm油管内壁呈褶皱花瓣状的腐蚀形貌,表面腐蚀产物存在局部剥落现象,是典型的局部腐蚀形貌。8 8.9 0 mm油管内壁基体则呈疏松孔状的腐蚀形貌,大腐蚀坑周围存在小腐蚀坑,点蚀主要是C l-在局部发生聚集导致的。3 结论两种尺寸的B G 1 1 0 S S钢油管外壁主要为均匀腐蚀;内壁主要为严重的局部点蚀,8 8.9 0 mm油管的腐蚀程度比7 3.0 2 mm油管的更加严重。点蚀主要是油田高含硫环境、C l-富集和吸氧腐蚀的共同作用下导致的,腐蚀产物膜遭到破坏,使S2-、H S-和C O2渗透至基体表面,加剧了基体腐蚀,在环境、载荷等多因素耦合作用下,油管腐蚀逐渐扩展。参考文献:1 丁亚塞,白真权,韩燕,等.高含硫气田元素硫腐蚀研究现状J.热加工工艺,2 0 1 6,4 5(1 6):2 0-2 3.2 董琴刚.高含硫气井解堵用连续油管的腐蚀及防护J.石油化工腐蚀与防护,2 0 2 0,3 7(6):2 5-2 9.3 RHO D E S P R,S KOG A S B E R G L A,T u t t l e R N.P u s h i n g t h e l i m i t s o f m e t a l s i n c o r r o s i o n o i l a n d g a s w e l l e n v i r o n m e n t sJ.C o r r o s i o n,2 0 0 7,6 3(1):6 3-1 0 0.4 高明忍.1 1 0 S S油管、2 8 3 0油管和1 4 0 V套管的电偶腐蚀行为研究D.西安:西安石油大学,2 0 2 1.5 陈文,张强,金洪,等.川东北气矿井下管柱腐蚀评价及缓蚀剂防腐研究J.石油与天然气化工,2 0 1 2,4 1(2):1 9 6-1 9 9,2 4 9.6 史雪枝,陈琛,杨永华.川西及川东北气田完井技术应用现状及展望J.油气地质与采收率,2 0 1 1,1 8(3):1 0 3-1 0 5,1 1 8.7 史雪枝,周小虎,乔智国.超深高含硫气藏完井管材优化与实践J.石油机械,2 0 1 6,4 4(8):1 1-1 4.8 任振华,李韬,阎涛,等.含硫油气管道防腐措施分析J.辽宁化工,2 0 1 8,4 7(9):8 8 4-8 8 6.9 刘畅.五坪气田井下油管腐蚀分析及防腐措施研究D.成都:西南石油大学,2 0 1 8.1 0 RHO D E S P R.E n v i r o n m e n t-a s s i s t e d c r a c k i n g o f c o r r o s i o n-r e s i s t a n t a l l o y s i n o i l a n d g a s p r o d u c t i o n e n-v i r o n m e n t:a r e v i e wJ.C o r r o s i o n,2 0 0 1,5 7(1 1):0 0 1 0-9 3 1 2.1 1 黄本生,卢杰,邓龙,等.某油田N 8 0钢油管腐蚀失效的原因J.机械工程材料,2 0 1 6,4 0(1):9 3-9 7.1 2 赵海洋,叶帆,汤晟,等.某油井P 1 1 0油管腐蚀穿孔原因J.机械工程材料,2 0 2 0,4 4(2):8 2-8 6.1 3 吴保玉,宋 振 云,陈 平.N 8 0/J 5 5油 管 钢 在 超 临 界C O2/H2O体 系 中 腐 蚀 行 为 研 究 J.钻 采 工 艺,2 0 2 1,4 4(2):6 6-7 0.1 4 郭玉洁,杨志文,孙海礁,等.某注水注气井C 1 1 0油管腐蚀穿孔原因分析J.腐蚀与防护,2 0 2 0,4 1(4):6 5-6 8.1 5 马云,刘士涛,蒋晶晶,等.陕北某油区采油井油管腐蚀影响因素分析及机理J.精细石油化工,2 0 2 0,3 7(1):5 1-5 6.311汪 洋,等:高含硫油气田B G 1 1 0 S S钢油管腐蚀原因