两个标准体系新规制度.doc

安全生产风险分级管控和隐患排查治理 两个体系管理制度1.适用范围适适用于方圆集团危害原因辨识，风险评定、分级管控、隐患治理。2.规范性引用文件危险化学品安全管理条例（国务院令第591号）国务院相关深入加强企业安全生产工作通知（国发23号）相关危险化学品企业落实落实实施意见（安监总管三186号）危险化学品重大危险源监督管理暂行要求（国家安全监管总局令第40号）山东省生产经营单位安全生产主体责任要求（省政府令第260号）相关建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制通知（鲁政办字36号）相关深化安全生产隐患大排查快整改严执法集中行动推进企业安全风险管控工作通知（鲁安发16号）关键监管危险化工工艺目录（完整版）关键监管危险化学品名目（完整版）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则GB6441企业职员伤亡事故分类标准GB/T28001职业健康安全管理体系规范GB/T13861生产过程危险和有害原因分类和代码AQ3013危险化学品从业单位安全标准化通用规范3.术语和定义3.1危险有害原因：简称危害原因。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物不安全状态、人不安全行为、有害作业环境和管理上缺点。3.2危害原因辨识：辨识组织整个范围内全部存在危害原因并确定每个危害原因特征过程。3.3风险：某一特定危险情况发生可能性和后果组合。风险有两个关键特征，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成人员伤害和经济损失大小和程度。3.4工作危害分析法（JHA）：是指经过对工作过程逐步分析，找出其有危险工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在风险进行分析。3.5安全检验表分析法（SCL）：依据相关标准、规范，对工程、系统中已知危险类别、设计缺点和和通常工艺设备、操作、管理相关潜在危险性和有害性进行判别检验。适合于对设备设施存在风险进行分析。 3.6风险评定：评定风险大小和确定风险是否可许可全过程。4.危害原因辨识4.1辨识范围（1）计划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在紧急情况；（4）全部进入作业场所人员活动；（5）原材料、产品运输和使用过程；（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；（7）人为原因，包含违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除和处理；（9）气候、地震及其它自然灾难等。4.2辨识内容在进行危害辨识时，应依据生产过程危险和有害原因分类和代码（GB/T13861）要求，对潜在人原因、物原因、环境原因、管理原因等危害原因进行辨识，充足考虑危害根源和性质。如，造成火灾和爆炸原因；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害原因；造成中毒、窒息、触电及辐射原因；工作环境化学性危害原因和物理性危害原因；人机工程原因；设备腐蚀、焊接缺点等；造成有毒有害物料、气体泄漏原因等。4.3危害原因造成事故类别及后果危害原因造成事故类别，包含物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害原因引发后果，包含人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5.风险评定方法结合实际，选择工作危害分析法（JHA）和安全检验表分析法（SCL）。5.1工作危害分析法（JHA）工作危害分析关键目标是预防从事某项作业活感人员、设备和其它系统受到影响或损害。该方法包含作业活动划分、选定、危害原因辨识、风险评定、判定风险等级、制订控制方法等内容。5.1.1作业活动划分按生产步骤进行划分。5.1.2作业危害分析关键步骤（1）划分并确定作业活动，填入作业活动清单（表1）。表1 作业活动清单（统计受控号）： : ：序号岗位/地点作业活动活动频率备注（2）辨识每一步骤潜在危害填入工作危害分析（JHA）评价表表2 工作危害分析（JHA）评价表（统计受控号） ：序号工作步骤危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）关键后果控制方法LECD风险等级 5.2安全检验表分析法（SCL）安全检验表分析法目标是针对拟分析对象列出部分项目，辨识出通常工艺设备和操作相关已知类型危险、有害原因、设计缺点和事故隐患，查出各层次不安全原因，确定检验项目；以提问方法把检验项目按系统组成次序编制成表，进行检验或评审。5.2.1列出设备设施清单表3 设备设施清单（统计受控号）：序号设备名称类别/位号所在部位备注5.2.2列出安全检验表针对危险原因和相关规章制度、以往事故教训和其它，确定安全检验表关键点和内容，填入安全检验表（表4）表4 安全检验表统计受控号： No:序号设备设施检验项目不符合标准情况及后果危险等级整改方法5.2.3列出安全检验分析评价表依据安全检验表可能产生风险填入安全检验分析（SCL）评价表。表5安全检验分析（SCL）评价表（统计受控号）单位：序号检验项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制方法LSR风险等级提议改善方法备注5.3 操作过程5.3.1操作过程风险辨识依据操作过程生产要素辨识可能产生风险填入操作过程风险辨识（表6）表6 操作过程风险辨识 统计受控号: ：序号工作步骤危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）关键后果5.3.2操作过程风险评价表 依据操作过程风险评价填入操作过程风险评价表（表7）表7 操作过程风险评价表统计受控号: ：序号工作步骤危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）LECD风险等级控制方法 6风险控制 6.1 风险度（危险性）危害原因辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害原因风险大小，即风险度或危险性，据此分析判定并确定风险等级。 6.2风险度分析及风险分级判定准则作业活动采取作业条件危险性分析法（LEC），风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。设备安全检验分析（SCL）评价采取风险矩阵法，采取风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。 6.3风险分级控制要求风险分级管控标准以下：A级5级：稍有危险，需要注意（或可忽略）。职员应引发注意，各班组负责A级危害原因控制管理，需要控制方法纳入蓝色风险监控。B级4级：蓝色风险轻度（通常）危险，能够接收（或可许可）。车间应引发关注，负责B级危害原因控制管理，所属班组具体落实。C级3级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。企业应引发关注，负责C级危害原因控制管理，车间具体落实；应制订管理制度、要求进行控制，降低风险。D级2级：橙色风险高度危险（重大风险），必需制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应关键控制管理，由生产安全设备部依据职责分工具体落实E级1级：红色风险不可许可（巨大风险），极其危险，必需立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。以下情形应直接确定为D级2级风险：（1）开停车作业、非正常工况操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上。（3）10人以上检维修作业及特殊作业。 6.4风险控制方法制订对4个等级风险实施多个方法控制：E1级红色风险，D2级橙色风险，C3级黄色风险，B4级和需要制订控制方法A5级蓝色风险。 6.4.1风险控制方法应包含：（1）工程技术方法，实现本质安全；（2）管理方法，规范安全管理，包含建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检验监督和奖惩机制等；（3）教育方法，提升从业人员操作技能和安全意识；（4）个体防护方法，降低职业伤害。 6.4.2在选择风险控制方法时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）优异性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠技术确保和服务。 6.5风险控制方法评审控制方法应在实施前针对以下内容评审：（1）方法可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可许可水平；（3）是否产生新危害原因；（4）是否已选定了最好处理方案；（5）是否会被应用于实际工作中。 7.工作程序7.1企业成立风险评定领导小组，全员参与：组长：总经理副组长：分管经理组员：安全生产领导小组组员、各班正、副班长7.2依据本准则对本企业危害原因进行辨识评价后，填写对应“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“设备安全检验表”、“安全检验分析（SCL）评价表”。 7.3依据最终分析评价统计结果，建立风险分级管控清单，由关键责任人审核同意后公布。重大（D级2级）及以上风险企业负责控制。表8风险分级管控清单统计受控号： No:序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析起源 8.风险培训 8.1全员参与风险评定和安全检验。 8.2利用班前会议对企业风险评定方法、评定过程及评定结果进行培训，并保留培训统计。 9.风险信息更新依据辨识评价结果，建立风险管控登记台账，台账应结合实际定时更新（每十二个月最少一次）。表9 风险管控登记台帐统计受控号： No:序号辨识时间审定时间单位或活动数目累计备注A（5级）B（4级）C（3级）D（2级）E（1级）当下列情形发生时，应立即进行危害原因辨识和风险评定。（1）新法律法规公布或法律法规发生变更；（2）操作工艺发生改变；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事小说件发生后；（5）组织机构发生大调整。10.隐患台账依据风险评定和安全检验发觉缺点，即可能造成事故隐患建立台账，落实整改“四定”方法。表10 隐患台帐统计受控号：*YHTZ10 No:001序号岗位原因分析可能产生危险有害原因或事故整改方法责任部门或责任人附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判定准则表1 事小说件发生可能性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生可能性10完全能够预料。6相当可能；或危害发生不能被发觉（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法；或在正常情况下常常发生这类事故、事件或偏差。3可能，但不常常；或危害发生不轻易被发觉；现场没有检测系统或保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程实施；或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害发生轻易被发觉；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，能够设想；危害一旦发生能立即发觉，并能定时进行监测。0.2极不可能；有充足、有效防范、控制、监测、保护方法；或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。0.1实际不可能。表2 暴露于危险环境频繁程度（E）判定准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每个月一次暴露6天天工作时间内暴露1每十二个月几次暴露3每七天一次或偶然暴露0.5很罕见地暴露表3 发生事小说件偏差产生后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其它要求人员伤亡财产损失（万元）停工企业形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。企业停产重大国际、中国影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地域影响。7不符合上级或行业安全方针、制度、要求等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工企业及周围范围。2不符合企业安全操作程序、要求。轻微受伤、间歇不舒适。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于基础安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表4 风险等级判定准则及控制方法（D）风险度等级应采取行动/控制方法实施期限320E 不可许可，巨大风险在采取方法降低危害前,不能继续作业,对改善方法进行评定立即160320D 高度危险，重大风险采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定。立即或近期整改70160C 中度,中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070B 轻度，可接收可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定时检验有条件、有经费时治理50部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101 套装置停工或设备地域影响2不符合企业安全操作程序、要求轻微受伤、间歇不舒适10受影响不大，几乎不停工企业及周围范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3 安全风险等级判定准则及控制方法R风险度等级应采取行动/控制方法实施期限20-251级巨大风险在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定立即15-162级重大风险采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-84级可接收可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验有条件、有经费时治理 45级轻微或可忽略风险无需采取控制方法需保留统计表4 风险矩阵表事故发生可能性等级12345后果等级5可接收（5）中等（10）重大（15）巨大（20）巨大（25）4可接收（4）可接收（8）中等（12）重大（16）巨大（20）3轻微（3）可接收（6）中等（9）中等（12）重大（15）2轻微（2）可接收（4）可接收（6）可接收（8）中等（10）1轻微（1）轻微（2）轻微（3）可接收（4）可接收（5）