年产7.5万t轻烧氧化镁窑技术改造项目建议书.doc

1 总说明
1.1 项目名称
海城市峰驰耐火材料总公司年产7.5万t轻烧氧化镁窑技术改造项目．
1.2 项目主办单位及负责人
主办单位：海城市峰驰耐火材料总公司
负责人：高德忠
1.3 可行研究报告编制的单位
编制单位： 朝阳市工程咨询中心
1.4编制依据及范围
1.4.1编制依据
a) 朝阳市工程咨询中心与海城市峰驰耐火材料总公2006年4月20日在海城签定的《技术咨询合同》；
b) 海城市峰驰耐火材料总公司2006年4月20日提供的《年产7.5万t轻烧氧化镁窑技术改造项目可行性研究编制委托书》；
c) 朝阳市工程咨询中心与海城市峰驰耐火材料总公司2006年4月20日在海城签定的《年产7.5万t轻烧氧化镁窑技术改造项目可行性研究技术协议》；
1.4.2编制范围
本工程按7.5万t/年优质轻烧氧化镁生产线进行设计。包括从原燃料库、筛分上料，窑焙烧开始，直到成品库的整个轻烧氧化镁生产线。
工段组成包括：
a)原燃料堆场
b)筛分、上料工段
c)焙烧工段
d) 成品筛分工段
e)成品库
1.5编制原则
根据本工程的实际情况，结合国家经济建设的方针政策，本工程遵循以下编制原则：
a)在设计中采用先进、成熟、可靠的工艺技术和设备，确保生产能够长期、稳定、连续地运行，生产出高质量的产品；
b)在满足产品质量要求的前题下，选择合适的工艺流程，力求取得良好的经济效益；
c)在设计中要认真贯彻治理三废、减少污染的原则，以满足国家有关环保法规的要求和本项目的实际需要；
d)在工艺流程和设备选择方面，采用先进的节能降耗措施，减少对水、电、煤等的动力消耗，以达到国家有关节能降耗的要求；
e)设备要符合国家、行业地方有关法律、法规、标准和有关规定；
f)生产设施的配备按一流耐火材料企业的要求配备。

1.6可行性研的概况、结论与建议
1.6.1概况
1.6.1.1规模及确定规模的依据
海城市峰驰耐火材料总公司现有15座传统窑，年产7.5万t轻烧氧化镁，以满足公司生产中档烧结镁砂、高纯镁砂等产品的初级原料需求。企业根椐国家节能要求，同时提升公司产品市场竞争力等因素，确定本次轻烧氧化镁技术改造项目达产后生产规模为年产7.5万t轻烧氧化镁。
1.6.1.2产品方案
特级轻烧氧化镁　　　　　　　　15000t/a　
一级轻烧氧化镁　　　　　　　　60000t/a
1.6.1.3厂址
本工程厂址选定海城市马风镇前马村，占地面积10万平方米。海城矿藏丰富，地下蕴藏占世界总储备三分之二和四分之一的滑石矿和菱镁矿以及金、银、铜、铁、稀土等40余种矿物质，是名符其实的“滑石之乡”、“世界镁都”。
新建工程地处海城市境内，菱镁矿十分丰富，距沈大高速公路15公里，距营口港70公里、大连港200公里，交通运输极为便利。海城市峰驰耐火材料总公司有较强的经济、技术和良好的社会诚信度，公司近几年不断加大对国内外市场调研和公关，已经形成并继续扩大国内外两大销售网络。
1.6.1.4原燃料来源及产品销售
本项目所需的原燃料主要是特级菱镁矿、一级菱镁矿、原煤。其中特级菱镁矿、一级菱镁矿由总公司的矿山公司提供，原煤在山西煤碳市场采购，可满足本项目的需要。
本项目的产品用于本公司高纯镁砂生产、中档镁砂的生产、对外销售及其它用途。
1.6.1.5工艺方案的比较选择结论
本可行性研究吸取了当今国内外各主要轻烧氧化镁生产厂家的生产经验，结合国内外各种热工窑炉使用现状及发展趋势，同时充分结合本企业菱镁矿矿山资源现状，选择了成熟可靠的生产工艺路线，在技术上是完全可行的。
1.6.1.6投资估算及资金来源
本项目总投资为960万元，其中，固定资产投资为560万元，流动资金为400万元，所需资金中，全部由企业自筹解决。
1.6.1.7 投资进度安排
2006年5月完成可行性研究及审批；
2006年6月完成初步设计及审批；
2006年7月完成施工图设计；
2006年7月开始施工建设；
2007年5月建成投产；

1.6.1.8主要技术经济指标
表1—1：技 术 经 济 指 标 表
序号
指标名称
单位
指标
备注
A
生产规模及产品产量

1
特级轻烧氧化镁
t/a
15000

2
一级轻烧氧化镁
t/a
60000

B
原材料消耗量

1
特级菱镁矿
t/a
42000

2
一级菱镁矿
t/a
160000

C
动力消耗

1
水

生产用新水
m3/h
10.5
52.56×103 m3/a

循环水
m3/h
14.65

2
电

有功功率
kW
2342

视在功率
KVA
2711

年耗电量
103kWh
790.5

3
压缩空气（0.6MPa）
m3/mim
14.4

4
年耗煤量（原煤）
t/a
20579

5
年能耗量（标煤）
t/a
14977.5
含电、水
D
投资

1
固定资产投资

万元
560

2
流动资金
万元
400

E
财务预测指标

1
销售收入
万元/a
7706
达产年
2
原材料费用
万元/a
3846
达产年
3
动力费用
万元/a
2158
达产年
4
销售税金及附加
万元/a
452
达产年
5
总成本费用
万元/a
6250
达产年
6
利润总额
万元/a
734
达产年
7
所得税

万元/a
183
达产年
8
税后利润
万元/a
550
达产年
9
全投资内部收益率（税后）
%
60

1.6.2结论与建议
本项目改造投产后，从采用新型高效节能轻烧反射窑与传统旧式反射窑相比，企业年耗标煤量从24086.825吨降低到14977.5吨，单位产品（轻烧氧化镁）能耗从321.16千克标煤降低到199.70千克标煤，单位产品降低121.46千克标煤，按照项目设计年产7.5万吨轻烧氧化镁计算，每年可节约标煤9109.5吨，减少二氧化硫排放215.46吨/年，减少灰渣排放量852.11吨/年，减少灰飞量618.63吨/年，减少二氧化碳排放量3157.67吨/年，具有较好的环境效益、节能效益和社会效益。
本项目实施后，其经济效益较好，投资内部收益率（税后）为60%，远高于行业基准收益率11％。在其多年的生产经营期内，平均年增加利润550万元（税后），全投资回收期（税后）为3.06年，税后净现值为2839.89万元，在经济上是可行的。
综上所述，本项目具有技术成熟、经济合理等特点。项目实施后，可生产出优质产品，同时还有很好的经济效益、环境效益和社会效益，对本地区发展具有重要意义，可为当地类似生产企业树立较好的企业形象，因此本项目的建设是必要的，也是可行的，建议尽快实施。

2项目提出背景
2.1企业概况
海城市峰驰耐火材料总公司成立于1993年，企业性质为集体企业，法定代表人高德忠，现资产总额为51948万元，其中负债为25472万元，所有者权益为13218万元，现有职工1800人，其中管理人员80人，工程技术人员41人，高中级以上技术人员28人，我公司是一家大型资源型镁质耐火材料生产基地，是全国镁矿开采知名企业，有丰富的菱镁矿资源，总储量超过我国总量的10％，约为4.5亿吨。而特级菱镁矿石（氧化镁含量大于47％）占可开采量的60％。我公司年可生产各种镁制品50万吨，开采菱镁矿石150余万吨，产品主要有重烧镁，中档镁，轻烧镁及和各种镁砖。主要设备有轻烧窑15座，重烧窑4座，中档窑2座，镁砖生产线2条。2005年生产各种镁制品40万吨，实现销售收入14256万元，利税1200万元。
该公司于2002年，产品全面 通过ISO9001：2000国际质量体系认证，并坚持质量体系管理的基本原则，用严格的、科学的管理手段，来保证企业质量目标的实现和质量手册的贯彻和实施。严格用ISO9001质量管理体系约束和控制产品的质量，使产品的质量得到稳定和提高。
该公司长期与东北大学、辽宁科技大学、武汉科技大学、洛阳耐火材料研究设计院、鞍钢焦化耐火材料设计研究院等国内外无机非金属材料研究机构合作，公司现开发出多项拥有自主知识产权的专利技术。该公司以质量效益求发展，以市场需求为导向，以顾客满意为宗旨的方针，以优质的产品质量，周到的服务，良好的信誉赢得了国内外广大用户的信赖。
2.2项目的由来及建设的必要性
2.2.1项目的由来
十多年来，海城市峰驰耐火材料总公司以艰苦创业、不断进取、锐意改革、永攀高峰的精神，从无到有，从小到大，从弱到强发展至今，使企业的生产建设规模越来越大，经济效益、环境效益和社会效益同步增长。
为了适应市场经济快速发展的需要，满足国内外钢铁企业对镁制品的需求，总公司上层领导高瞻远瞩、审时夺势、因地制宜、扬长避短发挥自身优势，在生产、经营过程中不断坚持依靠科技，走科技兴企之路。调整更新企业发展建设思路，推动产业化升级，多年来，通过采取有效的科学管理模式和新技术创新，产品结构初见成效，不断更新换代，逐步由粗放型向技术密集型转变和发展，同时也给企业带来明显经济效益。
在长期的企业生产建设中所产生的大量粉尘曾一度污染了环境，为了改善周边环境污染状况，公司领导高度重视环境污染治理工作，并将改善环境做为企业生产、经营、发展管理的一件大事去抓，并对轻烧氧化镁反射窑产工艺采取了用煤气发生炉、双旋风除尘、布袋除尘、高压静电除尘等环保设施进行技术改造，累计投入500多万元，为此改变了企业周边环境污染面貌，提高了空气质量，使本地区环境状况得到显著改善。
节能减排已纳入到国家经济社会建设和发展的重要组成部分，党中央、国务院对此十分重视。为了响应国家号召和认真贯彻落实节能减排工作指导方针，本集团公司对此项工作高度重视，主动分析本企业各类高温炉窑耗能状况，积极与国内从事热工窑炉的技术专家进行节能减排技术功关，并根据企业实际生产状况制定和逐步采取有效措施，全面展开节能减排工作，并制定各项设施方案。
坚持科学发展观和可持续发展战略，提高资源的综合利用，加强材料的高附加值化研究工作，重视走资源和能源节约型道路，采用环保良好型生产技术。
2.2.2项目建设的必要性和有利条件
轻烧氧化镁作为镁质耐火材料的基础性材料，随着钢铁冶金、有色冶金、建材、化工以及其它行业的快速发展，对优质镁质材料的需求量正日益增加，仅辽南地区2005年生产的轻烧氧化镁质材料约400万吨，而且产量正呈每年上升趋势。但由于资金、技术及矿石资源等因素，目前多数还是沿用传统的反射窑生产工艺生产轻烧氧化镁，该生产工艺能耗高、劳动强度大、环境污染严重。
随着世界工业化进程的加快，世界性的能源紧张状况日趋严重。我国作为发展中国家，近年来GDP连续增长达10%左右，整体装备水平落后、设备装备水平低等问题还不能完全解决，随着国家经济实力的增强，将逐步淘汰落后的生产工艺和装备。现有落后的生产工艺和装备集中体现在高消耗、高能耗上。针对这种现状，国家提出＂建设节约型社会，实现社会经济可持续发展＂的战略方针。同时，煤、石油等燃料是一种不可再生的资源，由于世界经济的持续发展，尤其是中国等发展中国家经济的快速发展及西方发达国家对能源价格的控制，目前世界能源在近年来价格一直在不断上涨，国内的燃料煤价格也已上涨几倍。能源成本占镁质耐火原料的生产成本高达60%以上，矛盾更显突出，轻烧氧化镁的生产成本随之受到极大影响。节约能源、降低燃料消耗、降低生产成本已是各镁质耐火材料生产企业面临的最大生存问题。公司科技人员在国内热工技术专家的指导下，通过反复研究、测试等技术攻关，已开发出适应 我国国情的新型高效节能轻烧反射窑，经实际使用及测试其节能效果明显。因此，公司决定将对公司现有全部传统旧式轻烧反射窑分批改造为新型高效节能轻烧反射窑，是解决公司目前燃料消耗过高、生产成本高、环境污染严重现状最紧迫的出路。该项目实施后降低了燃料消耗，减少了对环境的污染排放，降低了生产成本。

3原燃料供应和产品的供需情况
3.1原料供应
本项目所需的原料为该公司自产的特级菱镁矿、一级菱镁矿，品种和用量是根椐生产的产品品种和产量及生产工艺确定的。详见原料需要表。
原料需要表
序号
产品种类
容重t/ m3
包装形式
年需求量（万吨）
1
特级菱镁矿
2.00
散装
4.2
2
一级菱镁矿
2.00
散装
16
合计

20.2
3.2燃料供应
3.2.1燃料煤来源于山西、辽宁等煤矿生产的优质烟煤。
项目
符号
数据
备注
水份
Mad
1.9

灰份
Aad
26.07

挥发份
Vdaf
32.46

固定碳
Fcad
45.80

含硫量
Stad
1.10

发热量
Qnet、var
20.91
5000.10

3.3产品质量及质量指标
3.3.1产品品种、产量
　特级轻烧氧化镁　　　　　　　　　　　　　15000t/a
一级轻烧氧化镁　　　　　　　　　　　　　60000t/a
3.3.2产品质量指标
轻烧氧化镁理化指标
指标名称
特一级轻烧氧化镁
特二级轻烧氧化镁
一级轻烧氧化镁
Mgo+IL(%)
≥97.2
≥96.8
≥95
SiO2 (%)
≤0.8
≤1
≤1.6
CaO (%)
≤1.5
≤1.5
≤1.2
Al2O3 (%)
≤0.15
≤5
≤0.40
Fe2O3 (%)
≤0.15
≤2
≤0.30
灼减 （%）
≤2
≤3
≤3

3.4产品市场调查及供应对象
本项目生产的轻烧氧化镁用于公司中档镁砂的生产、高纯镁砂的生产、对外销售及其它用途。

4厂址及建设条件
4.1厂址概况
本工程厂址选定海城市马风镇前马村，占地面积10万平方米。海城矿藏丰富，地下蕴藏占世界总储备三分之二和四分之一的滑石矿和菱镁矿以及金、银、铜、铁、稀土等40余种矿物质，是名符其实的“滑石之乡”、“世界镁都”。新建工程地处海城市境内，菱镁矿十分丰富，距沈大高速公路15公里，距营口港70公里、大连港200公里，交通运输极为便利。本项目用水通过公司现有供水管网提供，保证全厂的生产、生活、消防用水。项目供电由公司现有的高压变电所提供。
4.2厂址的自然条件
a)气象条件：
冬季采暖室外计算温度 -180C
夏季通风室外计算温度 280C
冬季空气调节室外计算温度 -210C
夏季空气调节室外计算温度 310C
冬季空调室外计算相对湿度 65%
夏季通风室外计算相对湿度 67%
冬季主导风向及频率CNNNE21% 11%
夏季主导风向及频率 S18%
最大风速 27.6m/s
标准土壤冻结深度 120mm
设计的主要参数
基本风压 0.45kN/ m2
基本雪压 0.4N/ m2
冬季采暖室外计算温度 -180C
标准冻土深度 120mm
抗震设防烈度 7度
b)降水量：
日最大降水量　　　　　　　　　　 228.6mm
年平均降水量　　　　　　　　　　 710.9mm
c)大气压力：
夏季平均气压　　　　　　　　　　 985.5hPa
冬季平均气压　　　　　　　　　　 1003.2hPa
d)风速、风向　　　　　　　　　　
夏季平均风速　　　　　　　　　　 2.4m/s
冬季平均风速　　　　　　　　　　 2.6m/s
e)抗震设防烈度　　　　　　　　　　　 7度

5生产工艺流程及主要装备
5.1概述
本可行性研究所选择的生产线工艺路线，是吸取当今国内各主要轻烧氧化镁生产厂家的经验，结合公司长期对轻烧反射窑技术攻关所积累的研究成果，而审慎选择的成熟工艺路线，技术上是完全可行的。
5.2设计基础数据
a)生产规模、生产班制
生产规模为年产7.5万吨轻烧氧化镁。
生产班制：
原燃料堆场　　　　　　　　　　365天/3班/8小时
筛分、上料工段　　　　　　　　365天/3班/8小时
焙烧工段　　　　　　　　　　　365天/3班/8小时
成品筛分工段　　　　　　　　　365天/3班/8小时
成品库　　　　　　　　　　　　365天/2班/8小时
b)根椐产品质量指标所用原料主要有特级菱镁矿、一级菱镁矿，燃料为原煤，为保证产品质量，现对原燃料提出如下质量要求：
●　特级菱镁矿：
Mgo≥47%，SiO2≤0.3%，CaO≤0.5%，Al2O3≤0.3％，Fe2O3≤0.2%
●　一级菱镁矿：
Mgo≥46.5%，SiO2≤0.5%，CaO≤0.6%，Al2O3≤0.4％，Fe2O3≤0.35%
● 原煤
粒度：25～100mm，全水（Mt）：4～6%，干基灰分（Ad)：﹤11%，干噪无灰基挥发分（AdVdaf）：4～5%，干基全硫（St）
d）：0.6～0.8%，发热量：5000kcal/kg
c)主要产品质量指标
表5-1 轻烧氧化镁理化指标
指标名称
特一级轻烧氧化镁
特二级轻烧氧化镁
一级轻烧氧化镁
Mgo+IL(%)
≥97.2
≥96.8
≥95
SiO2 (%)
≤0.8
≤1
≤1.6
CaO (%)
≤1.5
≤1.5
≤1.2
Al2O3 (%)
≤0.15
≤5
≤0.40
Fe2O3 (%)
≤0.15
≤2
≤0.30
灼减 （%）
≤2
≤3
≤3
5.3工艺方案选择
A）轻烧氧化镁生产用窑炉的选择
轻烧氧化镁是一种由菱镁矿生产的活性镁砂，是二步煅烧工艺生产高纯镁砂的初级原料。
反射炉的工作原理是：块状菱镁矿从炉顶加入慢慢下移，烟气从
炉底入窑上升，与矿石逆流进行热交换，矿石被预热。炉底部的矿石受篦条砖下面的火焰辐射加热，在1000～11000C下，MgCO3分解形成轻烧氧化镁。为使物料在篦条上下会自然向下漏，并保证炉内透气性良好，矿石块度控制在300～400mm左右。料块内部分解较慢，需在炉内停留较长时间，并在炉下料斗内经过闷料后达到完全分解。
反射炉具有结构简单、操作易于掌握、投资省等优点，在生产中广泛采用。但它的能耗高、劳动强度大、产量不高。一座炉年产量5000吨，常以数座炉连成一组生产。出炉产品的温度较高，呈块状，需在空气中自然冷却，需要较大的冷却场地。
考虑到该公司有自备的大型矿山，新型高效节能反射窑可以焙烧粒度为50～250mm的料块，而粒度小于50mm的碎矿给公司电熔镁砂生产车间，资源可以充分利用；同时新型高效节能反射窑焙烧的产品质量有显著提高，残余灼减可达2%，与悬浮炉、沸腾炉差距不大，且建设投资低，故本次技术改造将采用公司对轻射窑技术攻关所开发的新型高效节能轻烧反射窑。
新型高效节能轻烧反射窑煅烧系统与传统旧式反射窑煅烧系统相比，主要采取了下列革新措施：
a)增设分解换热仓
在反射窑下设置分解换热仓，仓内设有高效管式换热器，利用风机把冷风由窑底吹入窑内使轻烧氧化镁余热加热反射窑的二次助燃风，实现了余热回收。出反射窑的轻烧氧化镁在分解换热仓可停留4～5小时，以使轻烧氧化镁在此“闷料均化”，未分解的MgCO3在此得以继续分解，确保出窑轻烧氧化镁灼减降至2%，提高了产品质量。
在反射窑底部排出轻烧氧化镁时，冷却换热仓内的料柱可阻制冷空气瞬时大量进入煅烧带，不会破坏炉内焙烧状态。因此，新型高效节能轻烧反射窑可实现出料不停煤气，保证煤气发生炉连续正常制气，提高了煤气发生炉的产气率。
b)窑体内衬采用新型保温材料及砌筑方法
高效节能轻烧反射窑沿垂直方面从上至下分为三带，即预热带、烧成带、冷却带；根据长度方向窑内不同的工作温度，相应采用不同的材质及不同的砌体厚度。窑墙的砌筑沿厚度方向分为：工作衬、隔热保护层；窑顶的砌筑沿厚度方向分为：工作衬、隔热层。从而降低窑炉的散热损失。
c)增加煤气发生炉实现机械化加煤
煤气发生炉由人工铁锹散落加煤改为钟式给煤机均匀加煤，避免了煤气发生炉人工加煤时，因开启加煤盖造成炉内降温，稳定了煤气发生炉的操作。
d)扩大窑体容积
扩大窑体容积，从而提高窑炉的热利用系数，实现单位产品能耗降低。
e)采用新型煤气烧嘴
采用新型煤气烧嘴—热风烧嘴，使得经冷却换热仓内高效管式换热器预热后高温助燃风可回收利用，与入窑煤气合理组织燃烧，保证一定火焰长度。
f)卸灰区密封
在分解换热仓出料区采取密封除尘，避免了传统出料时粉尘飞扬，可以提供产品收得率，同时极大的改善了出料区的操作环境。
g)烟气脱硫
将新型高效节能轻烧反射窑排放的烟气引至湿法脱硫塔，降低了外排烟气的含尘浓度和SO2浓度。脱硫过程中产生的污水经过离心过滤器后循环使用，分离出的污泥送公司造渣球车间做原料。
5.4生产线车间组成及工艺
5.4.1工段组成及工作班制
本生产线主要由以下工段组成:
1. 原燃料堆场
2. 筛分、上料工段
3. 焙烧工段
4. 成品筛分工段
5. 成品库 各工段工作班制见下表
工作班制
序号
工段名称
年工作时间
每日工作
班制
每日工作
小时
1
原燃料堆场
365
3
8
2
筛分、上料工段
365
3
8
3
焙烧工段
365
3
8
4
成品筛分段
365
3
8
5
成品库
365
3
8
5.4.2工艺流程说明
各工段工艺流程描述如下：
a原燃料堆场
原燃料堆场为敞式堆场；合格粒度（50mm～250mm）的菱镁矿由汽车从矿石公司开采运至厂内，合格粒度（150mm～100mm），原煤由汽车外运至厂内，卸至原燃料堆场分别堆放。
b筛分、上料工段
考虑到原燃料堆场的菱镁矿及原煤在运输、贮存过程中会产生一定量的碎块，为了保证窑炉内的气体通透性，因此在菱镁矿进入反射窑、原煤进入煤气发生炉前进行筛分。
堆场内的菱镁矿、原煤分别经轮式装载机送入菱镁矿受料槽、原煤受料槽内。槽内物料经手动闸板调节给料量，因重力作用进入固定斜筛进行筛分，分别将碎块菱镁矿（粒度﹤50mm）、原煤（粒度﹤15mm）筛分出来。菱镁矿筛分上料落入窑内，原煤筛上料则送至煤气发生炉炉前供煤仓。而筛下料则由汽车分别送至电熔镁车间及锅炉房。
c焙烧工段
进入新型高效节能轻烧反射窑的块装菱镁矿经废热烟气加温至约2500C。预热后菱镁矿进入煅烧带进行高温焙烧，焙烧时间约4小时左右，完全分解成活性氧化镁。分解后的轻烧氧化镁落入冷却换热仓。冷却换热仓内设有高效管式换热器，将温度为12000C左右的轻烧氧化镁冷却至3000C，同时将助燃风从室温加热至3000C左右，由高温风机送入煅烧带。
煤气发生炉制气属于空气鼓风连续制气方式：炉体水夹套自产的低压蒸汽和鼓风空气混合组成饱和气作为气化剂，（饱和温度一般控制在55～650C之间）。经过干式止回阀从煤气炉低部风管经过炉栅进入气体化炉内，在气化段内与逆向加入的原料煤所形成的热半焦发生气化反应生成热煤气。
煤气发生炉前供煤仓的原煤通过料钟式给煤机均匀的将煤供入煤气发生炉内，入炉的烟煤被气化段产生的热煤气加热首先失去内外水分（90～1500C），继而逐渐被干预馏（150～5500C）脱出挥发，挥发分成焦油、烷烃类气体、酚及H2 、CO 2、 CO、 H2O混合体。
煤搌发生炉产生的煤气与高温助燃风被送入位于新型高效节能轻烧反射窑煅带的热风烧嘴，用于焙烧菱镁矿。
d成品筛分段
新型高效节能轻烧反射窑冷却仓冷却后的轻烧氧化镁通过重锤式出料机将仓内轻烧氧化镁间断式卸至手推车内，经人工推运至耐热带式输送机送料槽，经手动闸板、带式输送机送至风选系统进行热选分级，筛上料和筛下料分别经带式输送机送到包装供料仓。仓内物料分别经自动称量装袋机进行计量包装，由叉车送至成品库。
e成品库
成品库为密封式仓库。电熔用轻烧氧化镁、煤烧中档用轻烧氧化镁，可用铲车送入雷蒙磨的封储料仓中。
5.5主要工艺设备选择

主要设备及材料表（1座）
序号
名称
规格
单位
数量
备注
一
炉体

1
衬砖

t
800

2
轻质浇注料

t
200

3
红砖

万块
10

4
钢结构

t
20

5
辅助材料

t
10

二
设备

1
高温风机
9-19-5.6A11KW
台
1

2
新型煤气发生炉
∮1650×2100
套
1

3
斗式提升机
T=3T
台

4
自动称量装袋机
T=2T
台

5
风选筛
QFX-25

6
湿法烟气脱硫塔
TST-50
套

7
轮式装载机
XG-955-2
台

8
脱硫塔
TST-50
台

9
引风机
G4-73-8D
台

10
泥浆泵
1.5
台

11
低阻脉冲除尘器
144-2000
台

6 公用及辅助设施
6.1总图运输
6.1.1工程位置及概况
海城市峰驰耐火材料总公司年产7.5万吨轻烧氧化镁反射窑节能技术改造项目，厂址位于海城市马风镇前马村，占地面积10万m2，建筑面积3.97万 m2。工程配套建成了变电所、水泵房（给排水设施）、食堂、浴室、实验室、化验室和综合办公楼以及生活辅助设施。
厂址主导风向：夏季偏南风，冬季偏北风。

6.1.2总平面布置
该工程总体平面是按年产年产7.5万吨轻烧氧化镁生产规模进行平面布置的。生产设施包括：原燃料堆场、筛分、上料工段、焙烧工段、成品筛分工段、成品库房组成。
辅助设施：由循环水泵房、变电所、浴室、食堂、实验室、化验室、办公楼和警卫室等。
本设计充分考虑了生产工艺流程及运输、防火、安全、卫生、节约用地等要求，并按各自功能特点进行总体平面布置的。

6.1.2.1 纵向布置及排水
根据建设单位意见，场地纵向拟采纳水平型平波式布置形式。场地土平标高定位3.95m，主厂房室内的±0.00，标高为4.05 m。场地需要填土，土方量约为2500 m3。
场地雨水排除，根据建设单位意见，拟采纳的自然渗透方式排除；厂区周边雨水可通过围墙的泻水孔流出场外。

6.1.2.2 工厂运输
该工程所用原料和燃料的运入和成品的运出，均采用道路运输方式。考虑到生产、消防和检修等需要，厂内道路呈环形布置，主厂房大门均有引路连接。厂内道路为平路缘石的城市型道路。

6.1.3 消防
项目建厂设计、建设均按《建筑设计消防规范》（GB16-87）的有关规定要求进行，在院内将设置消防通道、消防供水设施及灭火器具等。建立健全消防工作的规章制度并严格执行落实；生产车间，仓库按要求设置消防器材；生产区按要求设置消防栓；烟囱等高大建筑物设置避雷装置；气焊、切割用乙炔、氧气按要求远离火源，避免高温，运输时防止剧烈撞击；在易燃易爆场所动火，严格执行动火制度。

6.1.4 环境保护及绿化
该项目大气排放基本处理达标，严格按照《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）执行，所需设备所产生噪音也远低于《工业企业噪音控制设计规范》（GBJ87-85）要求，对于雷蒙机产生的粉尘，采用电除尘方式。电除尘工作原理：设备固定在厂房或构架顶端，设备的高压风机连接在出口中间处，风机工作时装置和系统分别产生负压，每个尘点与主吸尘管连接，在雷蒙机鼓风作用下通过大小旋风的工作后，粉尘被送入电除尘器内，进入除尘器内的粉尘在高压静电的电晕作用下，电核携带尘粒向相同极运动使尘粒集合在除尘器的壳体内壁，集多自然脱落，无法脱落的粉尘在振打装置的作用下，进一步强制脱落，进入排尘斗内进行二次利用，以此循环达到除尘和回收再利用的效果和净化环境的目的。电除尘治理效果：可达到国家对环境标定的室内空气含尘量不大于10mg/m3的要求。
为改善工厂生产环境、减少污染、净化空气和美化厂容，设计考虑在厂区进行绿化，种植适宜该厂栽种的当地树种和花卉，绿化用地率拟订为20%，绿化用地面积为8000m2

6.1.5总图运输主要技术经济指标
总图主要技术经济指标表
序号
指标名称
单位
数量
备注
1
工程用地面积
m2
36000

2
　　　　　4.5m宽
道路上度 7.0m宽

m
m
650
250
7.0 m宽度
4.5 m宽度

3
回车场面积
m2
22250

4
绿化用地面积
m2
720

5
绿化率
%
22

6.2 给水与排水
6.2.1概述
本项目所需生产水和消防水利用公司现有的供水系统。水源为深水井，由厂方另行委托设计。水量、水压、水质均满足本工程的生产、生活、消防用水要求。
厂内设生产生活消防给水系统及其相应的水泵房、贮水池和冷却塔等，循环水系统，生产生活排水系统。生产生活排水至厂西测的排水沟，雨水自然排水。
6.2.2 生产生活消防给水系统
设计生产量用水为400m3/天，每吨3.95元，全年水费57.67万元，生活用水量300 m3/天，每吨2.65元，全年水费29.02万元，合计每年水费86.69万元。其中生活用水主要供全厂生活饮用水及淋浴用水，其它用则由生产生活消防给水管网供水。消防用水，厂内消防按依次火灾考虑。消防用水量为30L/S，其中室内为10L/S，室外为20L/S。
为了供应安全，并为消防用水需要，生产生活消防用水设环状管网，由闸阀分成若干段。水泵房内设有专用消防水泵，当发生火灾时启动消防水泵。按现行建筑设计防火规范，室内外给水管道上设消火栓。并在各油泵房、油罐旁及建筑物内设有干粉灭火器。
循环水系统
为节约新水用量，对生产工艺中水未受到污染的多数用户水，采用循环供水系统，如热工工艺，压砖机及缩空气站等，生产设备用后的靠余压流入水泵房吸水井，由循环水泵升压送回各设备循环使用。但是在冬季，循环水温能够满足要求时，其循环热水不需要经冷却，而由循环水泵回水直接送回各设给循环使用。循环水量为65 m3/h。
6.2.3 排水系统
排水系统采用分流制，为生产雨水排水系统和生活排水系统。
生活排水量最大小时约为1m3/h，卫生间排出的粪便水经化粪池处理后，排入生活排水管道。
各工段生产过程中排除的生产废水和生活污水，直接由地下管道排至厂区西部河流，因生产排水中间设有砖未等杂物等，需要经过污水沉淀池后排放，雨水自然排放。
6.3通风和除尘
6.3.1 概述
6.3.1.1设计依据
1)工业企业设计卫生标准(T j 36-79)
2)大气污染物棕合排放标准(GB16297-1996)
3)采暖通风与空气调节设计规范(GBJ19-87)
4)工业企业噪声控制设计规范(GBj87-85)
6.3.1.2主要粉尘及治理
结合生产工艺流程，本方案共设置9个除尘系统，收集的含气体经过、袋式除尘器净化后排放到大气中去，排气口含尘浓度≤120mg/ m3收集的粉料直接返回生产流程。
6.3.1.3 粉尘及有害物的治理
生产烧成镁碳砖的过程中主要的有害物，就是原料在破碎和混合过程中产生的粉尘逸出物。对这种粉尘必须加以严格的控制，即在各个逸出点按照除尘的设备，以保护工人身体健康和减少对环境的污染。
6.3.2 气象资料
冬季采暖室外计算温度 -180C
夏季通风室外计算温度 280C
大气压力 冬季 1018.5hpa
大气压力 夏季 997,6hpa
室外风速 冬季平均 3.6m/s
夏季平均 3.2m/s
最冷月平均室外计算相对湿度 60%
最热月平均室外计算相对湿度 73%
6.3.3通风及除尘的设计原则和水平
6.3.3.1通风
在劳动强度较大的固定岗位或者高温场所，如窑炉装、出砖或压砖处，设置移动轴流风扇降温，仪表操作室、车间操作室分体壁持式空调器。浸蜡厂房、油泵房设轴流风机以换气。
6.3.3.2消声与减震
为了减少通风、除尘设备口声对周围环境的影响，除尽可能选用低转速的风机外，除尘风机基础设减震台座、风机出口用软管连接，风机出口侧装消声器。

6.3.3.3除尘维修及管理
本工程通风、除尘系统的维修均由集团机修车间统一管理。

6.4电力与电信
6.4.1电力
6.4.1.1概述
本工程大部分负荷属于二、三级负荷，受电电源为一路独立电源。集团现有的高压变电所引接一路6kv电源，能承担本工程100％的负荷。电源的详细引出点及线路的设计由建设单位另行委托有关部门承担，不包抱在本项目内。
6.4.1.2电气传动
电气传动方面将根椐生产的特点，采用相应的控制方式：对于连续生产和运输的系统，采用集中连锁操作的解除连锁机旁单机操作两种控制方式，对于单体设备主要采用机旁单机操作方式，电气控制设备主要集中在控制站或机旁控制柜、控制箱中，其中自动开关主要用于线路保护，热继电器主要用于用电设备的过负荷保护。供电方式主要采用放射式，也可能有个别设备采用干线式供电，但连接的设备不能超过2-3个。电气线路敷设方式主要采用电力电缆和控制电缆桥架内敷设，或穿钢管沿墙、梁和柱以及平台下明敷的方式。
6.4.1.4电气照明
电气照明采用予动力供用变压器供电，个工段的照明电源分别由工段控制站供电。照明网络电压为380/220V。一般照明灯电器电压为220V。灯器主要采用节能型，光源采用高压钠灯为主，还有白炽灯。操作室，办公室等采用日光灯。局部照明和检修照明电压采用36V，锅炉房等严重潮湿的场所采用12V。照度按照国家建委有关规定设计。
本厂厂址在野外，单层生产厂房为三