仓库管理核心制度及综合流程.docx

最 全 面 仓 库 管 理本章关键讲述了货仓管理通常标准和具体动作具体措施和步骤，包含物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选择。本章还介绍了物控管理动作实务，包含物料管制卡、BOM、ABC分析法和材料使用预算和需求分析等内容。1、物料储存保养通常标准什么？（1） 仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，方便于管理。（2） 将制品根据生产过程在作业现场计划出不一样区域，以作为各生产线在制品暂存管理标识。（3） 储存设计基础标准应考虑下列四项，方便于接收和发放工作进行。 流动性：较常使用物品应储存于靠近接收及插搬运地域，以缩短作业人员往返时间搬运成本。 相同性：常一起使用物品宜放在同一区域，以缩短时间。 物品大小：储存设计时储存位置应根据存放物品大小而给合适存放空间，以确保能充足利用空间。 安全性物品保管应以安全为第一，如危险物品存放应考虑部分安全方法，以维护库房及厂区安全。（4） 每一个物料全部要有一固定储位，并根据储位来放置物料，而且仓储部门应定时检验库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意预防错误情况再次发生。2、物料搬运作业通常标准是什么？物料搬运时需视实际情况如物料大小、数量多少及堆放高供低等选择合适工具或其它方法，并遵守以下标准：（1） 搬运时应保持通道通畅，注意安全并采取合适搬运方法。（2） 视听搬运物品体积大小采取合适搬运方法及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。（3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必需轻拿轻放。3、物料存放应注意哪些事项？物料存放如无特殊要求则根据物料大小、高度、重量等采取合适有效存放方法，通常标准以下：（1） 高度： 堆放总高度通常限制3米以下，置放料架时每层不超出1。5米。（2） 重量： 在放置物料时要考虑物料重量，重者应尽可能摆在下层，避免在存放物料时发生意外。（3） 集成电路（IC）及易碎品储存要求： 流动性：较常使用物品应储存于靠近接收及搬运地域，以缩短作业人员往返时间搬运成本。相同性：常一起使用物品宜放在同一区域，以缩短时间。物品大小：储存设计时储存位置应根据存放物品大小而给合适存放空间，以确保能充足利用空间。安全性：物品保管应以安全为第一，如危险物品存放应考虑部分安全方法，以维护库房及厂区安全。（4） 每一个物料全部要有一固定储位，并根据储位业放放置物料，而且仓储部门应定时检验库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意预防错误情况再次发生。2、物料搬运作业通常标准是什么？物料搬运时需视实际情况如物料大小、数量多少及堆放高低等选择合适工具或其它方法，并遵守以下标准：（1） 搬运时应保持通道通畅，注意安全并采取合适搬运方法。（2） 视所搬运物品体积大小采取合适搬运方法及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。（3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必需轻拿轻放。3、物料存放应注意哪些事项？物料存放如无特殊要求则根据物料大小、高度、重量等采取合适有效存放方法，通常标准以下：（1） 高度：堆放总高度通常限制3米以下，置放料架时每层不超出1。5米。（2） 重量：在放置物料时要考虑物料重量，重者应尽可能摆在下层，避免在存取物料时发生意外。（3）集成电路（IC）及易碎品储存要求：集成电路在储存时应采取原包装储存或以防静电容器储存保留，以预防静电损伤或其它原因可能造成品质受损。集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必需使用防静电工具搬移（如真空吸笔），尽可能避免用手。易碎品尽可能放置在料件架下层或装箱存放以保安全。以上物料在发/领料时，必需在工作台上作业。（4）对于有使用期限物料必需尤其给予标示。（5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品责问题时，需会同品管人员重新确定品质。(6) 物料储存时要注意周围环境控制，温湿度改变需证券交易统计在温温度统计表中，因为电子零件在过高湿度环境中，轻易氧化而造成损坏，所以必需要有部分防护方法如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。4.收料区通常区分为多个区域？（1） 进料待检区仓储部门收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不一样物料要分开摆放，不能混全放在一起。（2） 进料合格区经由品管部门检验合格后物料，放置在此区域，等候仓库收料人员入库。（3） 检验退货区品管检验不合格物料放置在此区域，等候供给厂商处理。5收料、进料、入库作业怎样完成？（1） 她储部门要有一特定收料区暂放厂商所进物料，等候检验及入库，不得随意放置。（2） 仓储人员接收货运企业送货人员或厂商所送物料后，将物料放置在待验区，然后根据生管部门所提供资料查对所收到物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单”，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送物料和主管部门所提供资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等候厂商处理。（3） 仓储部门人员根据品管部门检验合格物料验收单。将物料放置于该物料固定储位，而在放置前必需在物料箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，方便于以后追踪。（4） “验收单”一式三联，分别以下：第一、 二联：送财务部门入账后根据编号存档。第三联：仓储部门登录物料后根据编号存档。第四联：交由采购部存档。6进料作业步骤图7仓库怎样发料？（1） 仓储部门根据生管部门所制发“制令领料单”（生管部门提供）后，应根据BOM表备料，而在备料过程中，物料搬移必需遵守搬运规则。备完料后必需制发“发料单”，经主管签核后送交生产部门并通知领料。（2） 物料发放必需以先入先出为标准，以保持物料适用性。（3） 备料人员在备料时，需将已备妥物料放置于固定区域（如备料区），不得随便放置；不一样批料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它错误。（4） 生产部门在接收到仓储部门所制发发料单后，根据发料单至仓库领料。而生产部门在领料时，仓贮备料人员必需在旁帮助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能立即处理问题。（5） 关键零件（如IC）等，可能因数量不足而需使用和BOM表不一样料件时，需有企业所认可文件证实可使用才可代用。不然不得发料。（6） 仓储人员在发料同时，在物料控制卡上注明所剩下料件后需盘查账料是否相符，如有差异时需立即检验是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。（7） 生产部门人员根据发料单盘点物料无误后，在发料单上署名及注明日期后将物料领回。（8） 发料单通常有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送以下：第一联：送交财务部门入账后根据编号存档；第二联：仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”根据编号次序存档备查；第三联：连同物料交由生产部门；第四联：由生管部门存档备查。厂商进料品管检验验收单开立验收单料件是否正 确将料件置于进料待检区 否将物料送到进料验退区等待厂商处理由采购部门仓库部门存档验收单验收单按财务部门入帐后根据编号存档验收单将料件根据规格放置对应储位 不良品8、发料作业步骤图（见下页）9、仓库怎样进行退料作业？（1） 生产部门因工程原因、工单结束有料件剩下、包装变更等情况而必需办理退料时应填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号（制令领料单号）、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。（2） 品管部门根据“品质规范”要求加以检验，并在退料单“品管检验”栏签注检验结果。如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单”根据“不良品处理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。（3） 仓储部门接收已经品管检验退料品及退料单，查对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于合适储位，退料单一式三联，分送以下：第一联：送财务部门据以入账后根据编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。10、仓库怎样处理不良品？（1） 生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方法，连同不良品送交仓储部门。（2） 仓储部门收到经品管检验后不良品及不良品处理单查对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别以下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。（3） 仓储部门应根据“不良品处理单“每个月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。（4） 不良品统计表一式三联，经同意后分送以下：第一联：送采购部门；第二联：送财务部门根据处理方法据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良品。发料作业步骤图仓储登录材料账及物卡后存档生管部门存档备查财务部门据以入财后存档生产部门存档备查发料单发料单发料单发料单生产部门签收后发料备料部门主管签核发料单制令领料单根据BOM表备料并填发料单11、退料作业步骤图良品？品管部门检验部门主管签核123 良品？退料上承生产及工场管理现场制造管理作业23 不良品处理单 1存入合适储位登录材料账及材料卡或办理补料（下卡补料作业）送财务部门入账后存档存档或办理领料材料2退料单1退料单3退料单查对下接不良品处理作业12、不良品处理作业步骤图生产部门仓储部门财务部门采购部门存档备查不良品不良1品处理单不良2品处理单不良3品处理单查对签收不良品不良品 1处理单23会品管检验注明不良品原因及损坏程序部门主管签核不良品不良品 1处理单23上承退料作业存放不良品区送生产部门存档下接补料作业定时编制不良品统计表3不良品 1处理单2不良品 1处理单登录供给商资料卡后存档下接进料退出补料作业退料根据处理方法入账后存档不良品 2处理单处理不良品不良品 3处理单根据权限送签13、仓库怎样进行补料？（1） 补料适适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常情况而发生缺料情况时。（2） 生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。（3） 仓储部门收到“领料单”和“退料单”或“不良品处理单”查对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。“领料单”一式三联，分别以下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。14、补料作业步骤图仓储部门生产部门财务部门领料单不良品处理单 2退料单 3上承退料作业上承不良品处理作业根据补料项目备料3领料单 12部门主管签核不良品处理单 2退料单 3原料备料存档备查 1领料单 2领料单 3领料单入账后存档备查下接生产及工场管理现场制造管理作业登录材料账及材料卡后存档15、生产产品入库作业步骤生产部门仓储部门置于合适储位送财务部门分析成本根据编号存档送生管部门存查根据编号次序存档成品生产入 1库单生产入 2库单生产入 4库单生产入 3库单部门主管签核查对签收经品检人员检验通过并经品管及生产部门主管签核成品生产入 1库单 2 3 4根据实际入库数填制生产入库单上承生产管理现场制造管理作业16、仓库怎样进行盘点？（1） 本项目适适用于原物料、在制品、半成品及成品日常盘点作业。 各部门原材料、在制品、半成品及成品，除每十二个月二次年度盘点外，应根据原物料、在制品、半成品及成品类别给予不定时抽查及每个月定时盘点。 仓储部门每个月应定时自行盘点存货，审核部门要随时派员抽查。 料品在抽查及盘点时，被抽查或盘存料件即停止办理料件收发，料品保管人员在其经管料品进行抽查或盘存时，不得私自离开工作岗位，并必需妥为准备、帮助盘点。 库存料件经抽查或盘存发觉不符，并经查无特殊原因者，根据存货调整方法进行处理。（2） 企业每十二个月应最少举行一次存货全方面盘点作业。 审核部门应于盘点前确定盘点范围、盘点基准、盘点方法、盘点日期及其它相关资料后召开第一次盘点会议。 成立盘点小组，并确定盘存计划及日程表。 确定盘存计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组依据。 确定后盘点计划及日程表应由审核部门通知监盘部门。 审核部门应于盘点前召开盘点说明会具体说明盘点注意事项。 财务部门根据盘点结果编制“盘点清册”，审核部门就差异处理召开第三次盘点会议，提出盘点汇报。 盘点清册一式三份，分送以下：a、 一份交财务部门存查：b、 一份交监盘财务人员存查；c、 一份交仓储部门根据存货调整作业办理。17、某工厂物料盘点统计方法示例物料仓库盘点因对象及范围小，就显得较简单。（1） 盘点日标准上是每个月月底下午4小时，盘点时间内，物料仓库物品严禁移动，也就是不能够入库及出库。（2） 盘点人员： 盘点：由仓管各项目盼管人员盘点各自分管物料。 查验：由其它物料管理人员查验盘点人员盘点票。 盘点票a、 为一式两联，一联盘点人自存，一联挂（贴）在盘点对象品上。b、 盘点票为连续编号，便于整理于盘点表上，不会遗漏。c、 盘点票上可分为三种颜色： 白色良品黄色呆滞品红色废品 盘点表将盘点票按白色、黄色、红色票分类，并根据连续编号转记于盘点表内即成。 盘点表一式三联；财务 物控 仓库自存查验人员根据盘点表及盘点票进行抽查。18、盘点作业步骤图稽核单位交监盘财务人员送仓储部门根据存货调整作业处理交财务部门存查 1盘点清册 2盘点清册 3盘点清册根据核决权限送呈签核盘点清册 1 23第三次盘点会议差异处理盘点清册编制盘点清册实施盘点计划盘点前说明会开始公布监盘部门公布盘点计划及日程表盘点人员组修正？第二次盘点会议确定盘存计划及日程表成立盘点小组第一盘点会议确定盘点方法及盘点日期确定盘点范围及盘点基准日盘点计划19、存货怎样进行调整？（1） 本项目适适用于存货盘盈（亏）及其它原因造成实际库存数和账目数量发生差异时调整。（2） 各部门将盘存差异原因查明后，由财务部门汇总编制“存货盘盈（亏）明细表”，应注明料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其它相关资料呈部门主管签字。（3） “存货盘盈亏明细表”一式三联，由财务部门分送以下：第一联：财务部门据以入账后根据编号存档；第二联：送仓储部门据以更正材料账及物料卡后根据编号存档。第三联：申请部门存档备查。20、存货调整作业步骤图财务部门开始23送各部门主管审核后转财务部门汇总编制盘盈亏明细表存货盘盈（亏）及其它原因导致实际库存数和账目数发生差异，由各部门查明原因。盘盈亏明细表 1交账务部门入账送仓储部门更正材料账及材料卡后存档存档备查2盘盈亏明细表1盘盈亏明细表3盘盈亏明细表21、呆滞料怎样处理？（1） 本项目适适用于库存期间逾期未使用或已经不使用呆滞料处理程序。（2） 仓储部门每六个月提报库存期间逾期未使用或已经不使用物料编制“呆料品库存报表”，注明日期、料号、品名规格、部门、现有存量等资料，经部门主管签核后，品管、生管、营业等相关部门会签拟处理方法意见，专门提交部门主管。（3） 部门主管收到“呆料品库存报表”应即召集相关部门人员讨论怎样处理呆滞料，并将拟处理方法填入“呆滞品库存报表”，并根据权限送签，决定处理方法。（4） “呆料品库存报表”一式二联，经核准后，分送以下：第一联：仓储部门根据核定处理方法处理呆料品；第二联：财务部门根据核定处理方法入账。22、存货调整作业步骤图仓储部门资料管理部门财务部门开始每个月提报库存期间逾期未使用或出售原料、半成品及成品商并编制呆料品库存月报23呆料品库 1存月报23呆料品库 1存月报召集会议、判定处理方法，并将结果填入呆料品库存月报部门主管签核送品管、生管、营业等相关部门会签意见根据核决权限送签根据核定处理方法处理呆料品呆料品 1库存报表存档备查根据核定处理方法入账呆料品 3库存报表核准文件呆料品 3库存报表呆料品 2库存报表呆料品 1库存报表23、货仓作业常见表单（1） 物料库存卡（2） 退料单（3） 不良品处理单（4） 不良品统计表（5） 领料单（6） 生产入库单（7） 存货盘点清册（8） 盘盈（亏）明细表24、物料库存卡NO。品 名料 号规 格放 置 位 置年月日凭单号码入库出库结存署名25、退料单年 月 日 NO。退料部门存档单号退料原因制工单号机种名称料号品名规格部门需退量实退量品管检验经办：核准复审初审制单仓库签收业务人员退料部门责任人： （签章）工厂仓库管理员： （签章）26、不良品处理单年 月 日 NO。生 产 单 位不良原因说明制造工作单号制造工作单量料 号品名规格部门需退量实退量品管检验核 准复 审初 审制 单仓库签收27、领料单年 月 日 NO。 领料部门制工单号申请用途理由说明材料 半成品 物料成品 不良品 其它料 号品名规格部门申请量实发量不足量备注核 复 初 制准 审 审 单仓储部门领料签收主管经办28、生产入库单（日期： / /）预定计划：（ ）入库单号：（ ） 入库日期： 存放区间：（ ）制造部门： 页次： 共 页序号 制令单号-序号 料品代号 库存部门 厂库代号 制造数量 料品名称 未交数量 入库数量（ ） （ ）（ ） （ ）（ ） （ ）（ ） （ ）（ ） （ ）品管： 生产序号：核准： 审核： 制单： 仓库签收：一、财务 二、仓库 三、生产 四、生管29、存货盘点清单年 月 日盘点卡号料品编号品名规格初盘数复盘数存放位置备注30、盘盈/盘亏明细表 年 月 日料品编号品名规格账列数盘点数差异数调整原因数量金额数量金额数量金额核准： 复审： 初审： 制表：第一节 物料控制1、物料管理职能（1）适时（Right Quality）在合适时间，很立即地供给物料，使生产线不会断料。（2）适质（Right Quality）进来物料或发出去使用物料，品质是符合标准。（3）适量（Right Quantity）供给商进来数量能控制合适，这是预防呆料方法之一。（4）适价（Right Price）距离最短，能最快速地供料。（5）适地（Right Place）距离最短，能最快速地供料。2、物料管理绩效目标是什么？物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留时间愈长，代表着资金积压和生产成本增加愈重，下面有多个指标能够评价物料管理水平：（1） 物料利息物料利息率= 销售成本（2） 当期材料使用金额 物料周转率= （期初库存金额+期末库存金额）2（3） 360天周转天数= 物料周转率（4） 年度销售金额成品周转率= 年度内成品库存金额（5） 360天成品周转天数= 成品周转率3、什么是呆料？废料？旧料？（1） 所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低物料，这种物料可能偶然耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用可能，呆料为尚可使用物料，一点全部未丧失物料原有特征和功效，只是呆置在仓库中，极少会被使用。（2） 所谓“废料”是指报废物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超出其寿命年限，以致失去原有功效，本身已利用价值物料。（3） 所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有性能或色泽，而致使物料价值减低。4、怎样预防过多出现呆料？（1） 业务/销售部门 销售人员接收订货内容应确实把握，并把正确而完整订货内容传送到计划部门。 加强估计，尽可能利用定单制订销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进材料失去利用价值而变成仓库中呆料。 用户订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低用户变更机会，不然已经准备材料尤其是特殊型号和规格材料很轻易造成呆料。（2） 设计部门 设计完成后先经批量试验后才能够大批订购材料。 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。 设计时要尽可能使用标准化材料。（3） 计划和生产部门 在新旧产品更替时期要周密安排，以预防旧材料变成呆料。 加强和业务部门沟通，增加生产计划稳定性，对紧急订单妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，通常会产生呆料。 生产线加强管理，发料、退料管理。（4） 货仓和物控部门 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。 强化仓储管理，加强账物一致性。 降低物料过多采购。（5） 质量验收管理部门 物料验收时，进料严格检验。 加强检验仪器正确化，并同供给商协商确定检验标准及方法。5、什么是BOM？BOM（Bill of Material）叫做物料清单（有工厂也叫零部件结构表、物料表等），它是将产品原材料、零配件、组合件给予拆分，并将各单项材料根据材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等根据制造步骤次序统计下来，排列为一个清单，这就是物料清单，简称BOM。6、物料怎样编号？物料编号设计应努力争取有系列，易懂、易记，并轻易增加内容。物料号码组成，如同产品编号方法一样，大致组成以下（示例）：大分类+中分类+小分类+序号 不一样规格 01-99 哪一类型 01-99材质 01-99产品类别 A、B-上面编码由1个英文字及6个数字组成。第一英文字符代表企业产品分类（A、B、C、D。）第数字代表材料材质0199，如0110钢质，1120铜质，2130铝质第数字代表不一样类别材料，如01为PE塑料，02为PVC塑料，03为ABS塑料。第数字为不一样规格序号0199，每个组成分类应给对照表。7、什么是物料管制卡？通常仓库全部要求：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”，因为物料有了平面及立体部署计划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能快速地取出所要用物料。物料管制除了有料账外，每一个料应设置“物料管制卡”。管制卡应记明：（1） 材料名称（2） 材料编号（3） 储放位置号码。（4） 物料等级（A、B、C）分类（5） 安全存量和最高存量。（6） 订购点（7） 订购前置时间（8） 出入库及结果统计8、安全存量（Safety Stock）安全存量目标是在多个紧急情况下提供材料，以满足生产需要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最快速方法补充。比如：某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。则安全存量=80kg/天6天=480kg9、什么是ABC分析法？ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“关键少数方”是影响整个项目成败关键原因，只要抓到“关键少数方”就能够把物料成本控制到理想程度。10、ABC分析法怎样使用？（1） 年耗用量统计把十二个月内所使用材料制成表，并加以具体地统计，我们就可知道：生产现有产品用哪些物料，十二个月内所使用数量又是多少？（2） 计算金额每项材料全部有它单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料十二个月度使用金额即能够计算出来（3） 根据金额大小排列将材料统计表金额根据大小次序排列，制成表格式样，能够方便研究。（4） 计算每项材料占总金额比率单项金额材料总金额=该项材料占有比率（5） 计算累计比率将根据单项材料所占金额比率加以逐一累计。（6） 画出柏拉图将第5步骤数据画成柏拉图，再依据累计金额决定A，B，C：A类0%60%B类60%85%（累计）C类85%100%（累计）11、怎样对A、B、C三类物料进行存量控制？对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类百分比和金额百分比大不相同，所以对A、B、C三类物料应采取不一样物料控制方法。（1） A类物料 A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量资金积压，应尽可能降低库存，避免大量资金积压在仓库。 有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。（2） C类物料 C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大批量，以降低采购成本。（3） B类物料 B类物料介于A类和C类之间，种类和金额占比重通常，可能采取设置安全存量方法。12、物料管理应从哪方面降低成本？（1） 降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金利用率就提升。（2） 充足利用采购职能，合理地采购。（3） 合理地安排仓储工作，最大程度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。（4） 制订合理物料清单，能间按起到降价成本功效。（5） 确保账一致，使各项工作计划判定正确，降低失误。（6） 高效率验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间，从而间接加大成本。13、物料控制关键步骤有哪些？（1） 物料分析依据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料理论用量。（2） 查找库存查找出某项物料现有库存数量和已订未交数量。（3） 填写物料请购清单：将计算好物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。（4） 材料订购 采购人员依据请购单进行订购，将可能存在问题和物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员和采购人员依据进度控制表进行控制，有异常情况立即协调。（5） 进货验收 供给商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果立即通报相关部门。（6） 备料准备生产货仓部门和生产部门根据生产计划/生产命令单开始进行生产，假如在生产过程中发觉重大材料问题时，应立即通知物控部门及采购部门，方便进行关键跟进。14、材料使用预算表（见下页）15、物料需求分析表日期 NO：材料名称存量各订单需求量估计不足数量上次订单余量订 购估计入库日期备注日期数量 审核 制表4、材料使用预算表材料编号品名规格单位后三个月预算用量平均月用量预估月用量存量管理方法准备时间安全存量请购点请购量最高存量数量日数数量日数数量日数数量日数数量日数