公路隧道综合项目施工关键技术标准规范.doc

公路隧道施工技术规范洞口、明洞与浅埋段工程一、洞口工程1、洞口开挖土石方应遵守下列规定：1.1、进洞前应尽早完毕洞口排水系统。12、安设计规定进行边、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。13、清除洞口上方有也许滑塌表土，灌木及山坡危石，不留后患。14、石质地层拉槽爆破后，应及时清除松动石块；土质地层开挖后应及时夯实整平边（仰）坡。15、洞门端墙处土石方，应视地层稳定限度、洞口施工季节和隧道施工办法等选取施工时机和施工办法。16、不得采用深眼大爆破开挖边（仰）坡。17、开挖中应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应恰当放缓坡度，保证边（仰)坡稳定和施工安全。18、开挖土石方不得弃在危害边坡及其她建筑物稳定地点，并不得影响运送安全。1、9、洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完毕。1、10、开挖进洞时，宜用钢支撑紧贴洞口开挖面进行支护，围岩差时可用管棚支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥迈进。1、11、洞门衬砌施工应按钢筋混凝土工程施工及验收规范（GBJ202）关于规定办理，并符合下列规定：（1）土质地基应平整夯实，土质松软时，应加碎石，人工夯实，将基本置于稳固地基上。（2）基本处渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。（3）洞门衬砌拱墙应与洞内相联拱墙同步施工，连成整体。如系接唱明洞，则应按设计规定采用加强连接办法，保证与已成拱墙连接良好。（4）端墙施工放样时，应保证位置精确和墙面坡度平顺。（5）灌注砼时应保证模板不移动。（6）洞门端墙砌筑与墙背回填两侧同步进行，防止对衬砌边墙产生偏压。（7）、洞门衬砌完毕后，及时处治洞门上方仰坡脚受破害处，当边（仰）坡地层松软、破碎时，应采用坡面防护办法。（8）当端墙顶水沟砌筑在填土上时，填土必要夯实。（9）洞门排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与路垫排水系统连通。二、明洞工程1、明洞衬砌施工可选用下列几种办法：（1）当边坡能稳定期，可采用先墙后拱法；（2）当边坡稳定性差，但拱顶承载力较好，能保证拱圈稳定期，可采用先拱后墙法；（3）半路堑式明洞施工时，可采用墙拱交替法，且宜先做外侧边墙，继做拱圈，再做内侧边墙；（4）当路堑式明洞拱脚地层松软，不能采用先拱后墙法施工时，可待起拱线以上挖成后，采用跳槽挖井法先灌注两侧某些边墙，再做拱圈，最后做别的边墙。（5）具备相应机具条件时，可采用拱墙整体灌筑。2、明洞衬砌边墙基本和遮光棚支柱基本等应设立在稳固地基上。如边墙基本挖到设计标高后，地质状况及容许承载力与设计规定不符时，应及时进行解决。 基本混凝土灌注前必要排除基坑内积水，并对基底进行固化解决。边墙基本应采用与边墙同级混凝土一次浇筑而成。3、明洞衬砌施工应注意下列事项：（1）灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线。（2）拱圈应按断面规定制型定型挡头板、外模和骨架，并应才用取防止走魔办法；（3）采用跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚基底解决，保持拱脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基本托梁，必要时加设锚杆使拱脚混凝土与岩壁连接牢固，防止拱脚基底松动沉落；（4）浇注拱圈混凝土达到设计抢渡70%以上时，方可拆除内外支模拱架；（5）各类棚洞钢筋混凝土盖板梁宜采用预制构件，用吊装法架设，墙顶支座槽应用水泥沙浆填塞紧密。4、明洞衬砌完毕后进行回填时，应符合下列规定：（1）在拱圈外模拆除后及时做好防水层及拱脚处纵向盲沟，保证排水顺畅。5、回填应两侧同步进行。墙底部应铺填0。5-1。0m后碎石并夯实，然后向上回填。石质地层中墙背与岩壁空隙不大时，可采用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时，可采用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用于干砌片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。6、明洞拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不得不不大于0.3m,其两侧回填土面高差不得不不大于0.5m.回填至拱顶齐平后，应及时分层满铺填筑至规定高度。7、使用机械回填应待拱圈混凝土强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1。0m后方可进行。8、拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗影响回填体稳定。9、明洞与暗洞衔接施工宜采用先拱后墙法。在仰坡暂时能稳定期，宜由内外进行施工；在仰坡易坍塌状况下。宜先将明洞拱圈灌注到仰坡脚，再由内向外做洞内拱圈，并保证仰坡稳定。明洞与暗洞拱圈应连接良好。三、浅埋段工程1、浅埋段和洞口加强段开挖施工，应依照地质条件、地表沉陷对地面建筑物影响以及保障施工安全等因素选取开挖办法和支护方式，并应符合下列规定：（1）依照围岩及周边环境条件，可优先采用单侧壁导坑法、双侧壁导坑法或留核心土开挖法；围岩完整性较好时，可采用多台级法开挖。禁止采用全断面法开挖。（2）、开挖后应尽快施做锚杆、喷射混凝土、敷设钢筋网或钢支撑，当采用复合衬砌锚喷支护。II类如下围岩，应尽快施做衬砌，防止围岩浮现松动。锚喷支护及构件支撑施工应符合规定。（3）锚喷支护或构件支撑，应尽量接近开挖面，其距离应不大于倍洞跨。2、浅埋段地质很差时，宜采用地表锚杆、管棚、超前小导管、注浆加固围岩等辅助办法施工。3、控制地表沉降，应采用如下技术办法：（1）宜采用单臂掘进机或风镐开挖，减少对围岩扰动；当采用爆破开挖时，应短进尺、弱爆破；（2）打设拱脚锚杆，提高拱脚处围岩承载力；（3）及时施作仰拱或暂时仰拱；（4）地质条件差或有涌水时，宜采用地表预注浆结合洞内环形固结注浆；（5）加强对地表下沉、拱顶下沉量测及反馈，以指引施工。量测频繁宜为深埋段时2倍。开挖一、 普通规定1、开挖作业应遵守下列规定：（1）合理拟定开挖环节和循环进尺，保持各开挖工序互相衔接，均衡施工；（2）开挖断面尺寸应符合实际规定；（3）爆破后，对开挖面合围陈其地段应进行检查，对也许浮现险情，应采用办法及时解决；（4）开挖作业中，不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护量测用测点；（5）做好地质构造核对和素描，地质变化处和重要地段，应有照片记载。2、岩石隧道爆破应采用光面爆破或预裂爆破技术，施工中应提高转眼效率和爆破效果，减少工料消耗。3、开挖爆破应选用恰当炸药物种和型号，在漏税和用水地段应采用非电导爆管起爆。4、爆破作业及火药物品管理，必要遵守现行国标爆破安全规程关于规定。对有瓦斯溢出隧道，应依照工点地质状况、瓦斯溢出限度和设备条件，制定适当施工方案。5、隧道双向开挖接近接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥，并采用前沿浅眼低药量，控制爆破。当两开挖面间距离剩余15m时，应改为单向开挖,直到贯通为止。6、双洞开挖时，应依照两洞轴线间距、洞口里程距离、地质条件及其他自然条件，选取适当开挖办法，拟定好两洞开挖时间差，并采用办法防止后行洞开挖对先行洞先后比轴壁产生不良影响 。二、开挖办法1、开挖办法应考虑围岩条件，并与支护衬砌相协调。2、开挖办法合用范畴和施工规定如下：（1）全断面发合用于I类围岩。该法可采用深孔爆破，其深度可取33.5没。 （2）台阶法合用于IVII类较软或节理发育围岩，其施工要求如下：I、上下台阶之间距离，能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量。II、当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时，可恰当延长台阶长度，减少工作施工干扰。III、台阶不适当多分层，装渣机械应紧跟开挖面，以减少扒渣距离。3、台阶分步开挖法合用于IIIII类围岩或普通土质围岩地段。普通环形开挖进尺不应过长，以0.51.0m为宜。4、导坑法合用于IIIII类围岩。下导坑合用于探查开挖面前放地下水状况；中央导坑合用于解决膨胀压力地层；上导坑合用于洞口段辅助开挖。各工序安排应紧凑，支护及时，保证施安全。5、单侧壁导坑法合用于围岩较差、跨度大、埋深浅、地表沉降需要控制场合。中壁墙拆除，必要待围岩完全稳定后方可进行。6、双侧壁导坑法合用于浅埋大跨度隧道及地表下沉量规定严格而围岩条件很差状况。施工中应注意各工序合理安排，加强洞内施工管理和围岩监测工作，并掌握好两侧壁墙拆除时间。7、I类围岩必要按辅助施工办法规定进行解决后方可开挖。8、当衬砌采用先拱后墙法施工时，下部断面开挖应符合下列规定：a、拱圈混凝土达到设计强度70%之后方可进行下部开挖断面开挖；b、可采用扩大拱脚、搭设拱脚锚杆、加强纵向联接等办法，加强拱脚；c、下部边墙开挖后，应按设计规定及时做好支护；d、应及时量测拱顶、拱脚和边墙中部位移，当变形速率有增大趋势时，应及时采用仰拱封闭或其他有效办法，保证围岩和衬砌尽快处在稳定状态。9、边墙马口开挖，普通应错开施工，围岩状态较好时可采用对开施工，并符合下列规定：a、宜采用长短马口结合，减少跳槽次数。首轮马口长度，III类围岩不适当不不大于4m，III类围岩不适当不不大于2m。b、首轮马口中心宜选在拱圈接缝处，并应这主意岩层倾斜和稳定状况，防止顺层坍塌。c、回头马口开挖必要待相邻边墙封口24h后进行；有测压力时应在封口3天后进行。d、洞口加强段开挖马口，拱圈悬臂长度不得超过首轮马口长度。e、导坑开挖或中槽开挖应采用多循环，并符合如下规定： 导坑断面应依照地质条件、支护形式、机具设备和运送、通风、排水规定以及作业安全规定等来拟定；各类暂时支撑不得妨碍坑内运送作业；在地质条件较好时，下导坑可保持较长超前距离；当为硬质地层时，下导坑底部保应一次挖至隧道底设计标高；上导坑应一次挖至隧道顶开挖轮廓线。10、分步开挖扩大时，应符合下列规定；a、开挖应顺帮打眼，周壁采用光面爆破；b、围岩压力较大时，分步开挖应与支撑 配合进行；c、当洞口地质较差或覆盖层较薄时，应在洞内稳定地层处向洞口方向逐渐扩挖和浇注拱圈，保证洞口段施工安全；d、当分层扩大时，应加强断面测量工作，防止超欠挖；并配合出渣进行断面检查，清除欠挖，解决危石。11、仰拱部位开挖时可采用整幅开挖或半幅开挖，避免引起应力集中，并符合下列规定：a、挖至设计规定深度，底面平顺，清除杂物；b、排净积水，做好排水设施；c、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中；d、当遇变形很大膨胀性围岩时，底面及器两隅应预先打入锚杆或采用其她加固办法后，再进行开挖。e、仰拱部开挖时，应采用办法保证洞内暂时交畅通通。三、超欠挖控制1、应严格控制欠挖。当岩层完整、岩石抗压强度不不大于30MPa并确认不影响衬砌构造稳定和强度时，容许岩石个别突出某些（每1m2内不不不大于0.1 m2）欠挖，但其隆起量不得不不大于5cm。拱脚以上1m内断面禁止欠挖。2、应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下容许超挖值规定见下表。容许超挖值（单位：cm）围岩类别开挖部位硬岩，普通相称于VI类围岩中硬岩，软岩相称于V-III类围岩破碎松散岩石及土质，相称于II-I类围岩（普通不需要爆破开挖）拱部平均10最大20平均15最大25平均10最大15边墙、仰拱、隧底平均10平均10平均10当采用特殊办法支护时，容许超挖量恰当减少。3、应采用光面爆破、提高钻眼精度、控制药量等办法，并提高作业人员技术水平，将超欠挖控制在容许值以内。4、测定超挖量应依照现场条件采用切实可行测定办法。普通可采用下列办法：（1）有出渣量或衬砌混凝土量推算；（2）通过激光投影仪直接测定开挖面面积；（3）用断面测定仪量测。5、采用复合式衬砌时，隧道开挖轮廓应预留变形量。6、当采用构件支撑时，如围岩压力较大，支撑也许沉落或局部支撑难于拆除时，应恰当加大开挖断面，预留支撑沉落量，保证衬砌设计厚度。预留支撑沉落量应依照围岩性质和围岩压力，并在施工过程中依照量测成果进行调节。四、钻爆设计1、钻爆设计应依照工程地质条件、开挖断面、开挖办法、掘进循环进尺、钻研机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑。 钻爆设计内容应涉及：炮眼（掏凿眼、辅助眼、周边眼）布置、数目、深度和角度、装药量盒装药构造、起爆办法和爆破顺序等。设计图应涉及：炮眼布置图、周边盐装药构造图、钻爆参数表、重要技术经济指标及必要阐明。2、硬岩宜采用光面爆破，软岩宜采用预裂爆破，分部开挖时可采用预留光面层光面爆破。3、采用光面爆破时，应满足如下技术规定：（1）依照围岩特点合理选取周边眼间距及周边眼最小抵抗线；（2）严格控制周边眼装药量，并使药量沿炮眼全长合理分布；（3）周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药。可借助传爆线以实现空气间隔装药；（4）采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边眼爆破时产生临空面。周边眼同段雷管起爆时差应尽量小；（5）各光面爆破参数如周边眼间距（E）、最小抵抗线（V）、相对距（E/V）和装药集中度（q）等，应采用工程类比或依照爆破漏斗及成缝实验拟定，爆破成缝实验可按附录B进行。在无条件实验时，可按下表选用光面爆破诸参数参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线V（cm）相对距 E/V周边眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.251.5055-7070-850.8-1.00.30-0.35中硬度30-601.50-2.0045-6060-750.8-1.00.20-0.30软岩302.00-2.5030-5040-600.5-0.80.07-0.15（6）预裂爆破诸参数可在现场由爆破成缝实验获得。在无条件实验时，可按下表选用。预裂爆破诸参数表参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周边眼间距E(cm)周边眼之至内圈崩落眼间距（cm）周边眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.21.340-50400.35-0.40中硬度30-601.3-1.440-45400.25-0.35软岩1.4-2.01.4-2.030-40300.09-0.19预留光面层光面爆破诸参数参岩 数石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线V（cm）相对距 E/V周边眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.251.5060-7070-800.7-1.00.20-0.30中硬度30-601.50-2.0040-5050-600.8-1.00.10-0.15软岩302.00-2.5040-5050-600.7-0.90.07-0.12注:表合用范畴:1.0-3.5m,炮眼直径40-50mm,药卷直径20-32mm. 炸药换算系数按公式计算4、周边眼参数选用应遵守下列原则：（1）当断面角消失或围岩软弱、破碎或在区县、折线处开挖成型规定高时，周边眼间距E应取较小值;(2)抵抗线V应不不大于周边眼间距。软岩在取较小周边眼间距同步，抵抗线应恰当增大；（3）对于软岩或破碎性围岩，周边眼相对距E/V应取较小值。5、爆破开挖一次进尺应依照围岩条件拟定。开挖软弱围岩时，应控制在1-2米之内，开挖坚硬完整围岩时，应依照周边炮眼外插角及容许超挖量拟定。 硬岩隧道全断面开挖，眼深为3-3.5米深眼爆破时,单位体积岩石耗药量可取0.9-2.0Kg/m3;采用半断面或台阶法开挖,眼深为1.0-3.0m浅眼爆破时,单位耗药量可取0.4-0.8kg/m3.6、炮眼布置应符合下列规定:（1）掏凿炮眼布置在开挖断面中央稍靠下部，以使底部岩石破碎，减少飞石。7、周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置。8、辅助炮眼应交错均匀地布置在周边眼与掏凿眼之间，并垂直于开挖面打眼，力求爆下石渣块体大小适合装渣规定。9、开挖断面底面两隅处，应合理布置辅助眼，恰当增长药量，消除爆破死角。断面顶部应控制药量，防止浮现超挖。10、宜用直眼掏凿，眼深不大于2m时可用斜眼掏凿，两个掏槽炮眼间距不得不大于20cm。11、斜眼掏槽炮眼方向，在岩层层理或节理发育时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。12、周边炮眼与辅助炮眼眼底应在同一垂直面上，保证开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼底深10cm。13、掏槽中空孔孔数、布置形式及其与装药量间距，应依照中空孔和装药眼直径、深度、地质条件和装药眼起爆顺序等来拟定。 当中空孔孔径为10cm时，深眼爆破可采用三中空孔形式或中空孔形式；浅眼爆破可采用单中空孔形式。14、装药形式应按掏槽眼孔径rh与药卷径rc比值D(不偶合系数)拟定。也可按两者体积之比D拟定，D值可取2左右，D值可取4。选用小直径药卷时，应防止爆破中断现象。岩石很软弱时可采用导爆管装药形式。眼深不大于2m时，可采用空气柱装药型式。硬岩或炮眼较深时，眼底可按一节加强药包,以保证爆破效果15、当采用全断面开挖时,应采用导爆管、毫秒雷管起爆周边眼,不得采用火花起爆.开挖断面一次起爆时,如毫秒雷管 间隔时间小,周边眼雷管应与内圈炮眼雷管跳段起爆，二段炮眼之间起爆时差可取50100ms。16、对内圈眼爆破诸参数应加以严格控制，防止围岩过渡龟裂。17、导坑活局部开挖，宜采用浅眼爆破，防止振动对支撑构造产生不良影响。18、当钻爆设计与围岩条件不相应时，应及时调节使其合理。五、钻爆作业1、钻爆作业必要按照钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。2、钻眼前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置经检查符合设计规定后方可钻眼。3、炮眼深度、角度、间距应按设计规定拟定，并应符合下列精度规定：（1）掏槽眼 眼口间距误差和眼底间距误差不得不不大于5cm。（2）辅助眼 眼口排距、行距误差均不得不不大于5cm。（3）周边眼 沿隧道设计断面轮廓线上距离误差不得不不大于5cm，周边眼外斜率不得不不大于5cm/m，眼底不超过开挖断面轮廓线10cm，最大不得不不大于15cm。（4）内圈炮眼至周边眼排距误差不得不不大于5cm，炮眼深度超过2.5cm时，内圈炮眼与周边眼宜采用相似斜率。（5）当开挖面凸凹较大时，应按实际状况调节炮眼深度，并相应调节装药量，力求除掏槽眼外所有炮眼眼底在同一垂直面上。4、应依照钻爆设计规定选定钻眼效率高钻眼机械。当采用液压式多臂凿岩台车作业时，应密切注意钻眼石屑排除状况，保护好钻头。5、钻眼完毕后，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合规定钻眼应重钻，经检查合格后才干装药爆破。6、装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。以装药炮眼应及时用炮泥堵塞密封。周边眼堵塞长度不适当不不大于20cm，采用预裂爆破时，应从药卷顶端进行堵塞，不得只堵在眼口。7、采用电力爆破时，除应按国家现行土方和爆破工程施工及验收规范关于规定执行外，尚应遵守下列规定：（1）装药前电灯及电线应敷设撤离开挖面，装药时可用投光灯，矿灯风灯照明；（2）起爆主导线应敷设在电线和管路对侧，不得已设在同一侧时，与钢轨、管道等导电体间距必要不不大于1.0m，并悬空架设。（3）多工序掘进依次放炮时，应检查主线连接，确认起爆顺序无误后方可起爆；（4）在地下水较多地段，所用爆破材料应能防水，连接线应采用塑料导线，敷设爆破网络时接头不得侵在水中，如不能避免时应加强接头防水与绝缘解决。8、周边眼宜一次同步起爆。当必要对爆破震动加以控制时，周边眼可依照地质条件分组起爆。9、爆破后，开挖断面应进行检查并符合下列规定：a、欠挖或超挖量应符合本规范5.3.1条和5.3.2条规定。b、周边炮眼痕迹率按下式计算：（残留有痕迹炮眼数/周边眼总数）*100% 炮眼痕迹保存率可依岩质不同而有不同规定，即应满足：硬岩80%，中硬岩70%，软岩50%。周边眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。C、两茬炮衔接时浮现台阶误差不得不不大于15cm。10、开挖工程中，应监测围岩爆破扰动深度以及爆破震动对周边其她构造物破坏限度。监测爆破震动应注意如下事项：（1）应考虑爆破办法、药量、距离、地质状况等因素，拟定爆破最大振幅、频率；（2）监测爆破对地面震动影响，宜在铅垂方向及相正交二个水平方向（其中一方向为爆破点方向）上同步测定；（3）监测爆破震动值空间衰减状况时，至少应设三个测点。11、钻爆机械和其她电动机械使用、管理、维修和保养，应按关于规定办理，并遵守如下规定：（1）机械运转不得超过其最大负荷强度；（2）燃料、润滑油脂和用水应符合关于规定；（3）禁止对机械及零件乱拆乱卸，互换装用；（4）新型机械使用前，应对操作人员进行技术培训，熟悉其性能，掌握机械安全操作规程。12、进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必要待有害气体排出后方可进至开挖面工作。六、施工支护1、普通规定1.1、施工支护应配合开挖及时施做，保证施工安全。1.2、选取支护方式时，应优先选用锚杆、喷射砼或锚喷联合伙为暂时支护。在软弱围岩中采用锚喷支护时，应依照地质条件结合辅助施工办法综合考虑。1.3、对不同类别围岩，应采用不同构造型式施工支护。1、4、VI类围岩可不支护，V类围岩支护时，宜采用局部喷砼或局部锚杆。为防止岩爆和局部落石，可局部加栓钢筋网。1.5、IV-III类为围岩可采用锚杆、锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合支护。III类围岩必要时可加设钢架。1.6、II-I类围岩宜采用锚喷挂网联合支护形式，并可结合辅助施工进行施工支护。1.7、本地质条件差，围岩不稳定期，可采用构件支撑。1.8、施做锚杆、喷射砼和构造支撑时，应做好记录。2、锚杆施工1.1、采用系统锚杆作为衬砌施工一某些时，应符合设计规定和公路隧道设计规范关于规定。1.2、锚杆安设作业应在初喷砼后及时进行。1.3、锚杆施工准备工作如下：（1）检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能与否与设计相符；（2）依照锚杆类型、规格及围岩状况选取钻孔机具；（3）采用砂浆锚杆时，应按设计规定截取杆体，并整直、除锈和除油；（4）采用楔缝式锚杆时，应检查杆体长度，楔缝、楔块、螺母与螺栓尺寸和配合状况。1.4钻孔前应依照设计规定定出孔位，作出标记，孔位容许偏差为15cm。1.5、钻孔应符合如下规定：（1）钻孔应圆而直，钻孔方向宜尽量与岩层重要构造面垂直；（2）水泥砂浆锚杆孔径应不不大于杆体直径15mm；其他形式锚杆孔径应符合设计规定。（3）钻孔深度应符合下列规定：a、水泥砂浆锚杆孔深容许偏差为50mm；b、楔缝式锚杆孔深不应不大于杆体有效长度，且不应不不大于杆体有效长度30mm；c、树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合恰当。1.6、普通水泥砂浆锚杆施工规定如下：a、砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：1-1.5：(0.45-0.5),砂粒径不适当不不大于3mm.b、砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和砂浆应在初凝前用完。c、灌注作业应遵守如下规定：注浆开始或半途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆灌极其管路。注浆孔口压力不得不不大于0.4MPa。注浆管应插至距孔底5-10cm处，随水泥砂浆注入缓慢均匀速拔出，随后迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内长度不得短于设计长度95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体出重新注浆。d、锚杆安设后不得随意敲击，其端补天内不得悬挂重物。1.7、早强水泥砂浆锚杆施工规定如下：a、早强水泥砂浆锚杆采用铝酸盐早强水泥并掺早强剂；b、注浆作业开始或半途停止超过30min时，应测定砂浆塌落度，其值不大于10mm时，不得注入罐内使用。1.8、楔缝式锚杆（涉及胀壳式锚杆）施工规定如下：（1）楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托板）组装好；锚杆插入钻孔时，楔子不得偏斜或脱落，锚头必要楔紧，保证锚固可靠；安设杆体后应及时上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧力距不应不大于100N。m。（2）拧紧斜块时不得损坏丝扣。（3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，后来还要定期检查，如发既有松驰状况，应再行紧固。（4）楔缝式锚杆只能作为暂时支护，如作为永久支护应补注水泥浆或水泥砂浆。1.9、树脂锚杆施工规定如下：（1）安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用。（2）安装时用杆体将树脂卷送如孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推动杆体，搅拌时间普通为30S。搅拌完毕后将孔口处杆件暂时固定，15min后可安装托板。1.10、早强药包锚杆施工规定如下： 将药包推入孔内要配备专用工具，半途药包不得破裂。锚杆杆体插入时应注意旋转，使药包充分搅拌。1.11、在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后在安设锚杆，亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。1.12、锚杆钻孔可采用普通凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干式排渣回旋钻机。注浆可采用风动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。1、13、锚杆宜采用II级钢筋制作。灌注锚杆宜采用螺纹钢筋，杆体直径以16-22mm为宜。楔缝锚杆杆体直径以16-25mm为宜。2、喷锚混凝土1.1、应依照对喷射混凝土质量规定和作业条件规定，以及现场维修养护能力等选取喷射方式，同潮流应考虑对粉尘和回弹量限制限度。1.2、喷射混凝土、砂浆材料应符合下列规定：（1）水泥 应优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选用早强水泥。水泥标号不得低于425#，使用强应做强度复查实验。（2）速凝剂 必要采用质量合格产品。应注意保管，不使其变质。使用前应做速凝效果实验，规定出宁不超过5民，终凝不超过10民。应依照水泥品种、水灰比等，通过实验拟定速凝剂最佳掺量，并应在使用时精确计量。（3）砂 喷射混凝土应采用硬质干净中砂或粗砂，细度模数宜不不大于2.5，含水率普通为5%-7%，使用前应一律过筛。（4）石料 采用坚硬耐久碎石或卵石，粒径不适当不不大于15名马，钢纤维喷射混凝土碎石粒径不应不不大于10mm,且级配良好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。（5）水 水质应符合工程用水关于原则，水中不得具有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质。（6）采用钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用普通碳素钢，其抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油啧及明显锈蚀。钢纤维直径宜为0.3-0.5mm，长度宜为20-25mm，且不得不不大于25mm。钢纤维含量宜为混合料质量3%-6%.钢纤维喷射混凝土强度级别不应C20。1.3、喷射混凝土配合比应通过实验选定，满足设计强度和喷射工艺规定。也可参照下列数据选取：灰骨比 1：4-1：5骨料含沙率 45%-60%水灰比 0.4-0.5应增大混凝土与岩石粘结力和减少灰弹.初喷时,水泥:砂:石应取1:2:(1.5-2)。软弱围岩条件下可考虑提高喷射混凝土强度级别。1.4、混合料应拌和均匀，随随着用，并采用强制搅拌机在短时间内完毕，禁止受潮。1.5、喷射混凝土配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。喷射混凝土材料计量，普通应以质量计算，其容许误差为：水泥与速凝剂各为2%；砂与石料各为5%。1.6、喷射混凝土作业应符合下列规定：（1）在喷射混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面粉尘和杂物冲洗干净。（2）喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土物件时，应及时清除。（3）喷射作业应分段、分片由上而下顺序进行，每段长度不适当超过6米。（4）一次喷射厚度应依照设计厚度和喷射部位拟定，初喷厚度不得不大于4-6米。（5）喷射作业应以恰当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。岩面有较大凹坑时，应结合初喷予以找平。（6）回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽量采用通过验证新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。（7）喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间普通不少于7天。1.7、喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷砼作业完毕时间间隔，不得不大于4天。1.8、冬季施工时，喷射作业区气温不应低于5。在结冰层面上不得喷射混凝土。混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。混合料应提前运进洞内。1.9、采用钢筋网喷射混凝土时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网铺设，并在锚杆安设后进行，钢筋网铺设应符合下列规定：（1）钢筋使用前清除锈蚀。（2）钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙普通不不不大于3cm。（3）钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。1.10、采用钢架喷射混凝土时，钢架形式、制作和架设应符合设计规定：（1）钢架支撑必要具备必要强度和钢度，钢架设计强度，应保证能单独承受24m高松动岩柱重量，其形状应与开挖断面相适应。（2）支撑接头由螺栓连接牢固，当作为衬砌骨架时，接头应焊接。（3）格栅钢架主筋材料应采用II级钢筋或I级钢筋，直径不不大于22mm，联系钢筋可依照详细状况选用。（4）钢管钢架应在钢管上设立注浆孔，架设后应注满水泥砂浆。（5）钢架应按设计位置架设，钢架之间必要用纵向钢筋联接，拱脚必要放在牢固基本上。钢架与围岩应尽量接近，但应留2-3cm间隙作混凝土保护层。当钢架和围岩之间间隙过大时应设垫快。如钢架支撑作为衬砌混凝土骨架时，应用预制混凝土背板或填快固定牢固。（6）钢架应垂直于隧道中线、上下、左右容许偏差5cm，钢架倾斜度不得不不大于20。拱脚标高局限性时，不得用土、石回填，而应设立钢板进行调节，必要时可用混凝土加固基底。拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。（7）当钢架喷射混凝土作为永久性支护构造时，钢架与围岩之间间隙必要用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用钢楔或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于个。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。1.11、有水地段喷射混凝土应采用如下办法；（1）当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水解决后再喷射；当涌水范畴大时，设树枝状排水导管后在喷射；当涌水严重时，可设立泄水孔，边排水边喷射。（2）变化配合比，增长水泥用量。先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射。1.12、砂层地段喷射混凝土时采用如下办法：（1）紧贴砂层铺挂钢筋网，并用22mm环向钢筋压紧；（2）在正式喷射前应恰当减小喷射机工作气压，先喷射一层加大速凝剂掺量水泥砂浆，再喷射混凝土。1.13、喷射混凝土施工配套机具应符合如下规定：（1）机具密封性能良好；（2）输送持续、均匀、容许输送最大骨料粒径为25mm；（3）输送距离（干混合料）应满足使用规定；（4）输送管应具备良好耐磨性能；（5）生产能力（干混合料）为3-5m3/h；（6）混合料拌和应采用强制式搅拌机；（7）供水设施应保证喷头处水压为：0.15-0.2MPa。1.14、喷射机使用过程中应遵守下列规定：（1）对喷射机应随时保养维修，使之经常处在不漏气、不堵塞良好工作状态。（2）喷射机工作气压应控制在0.1-0.15MPa。可依照喷出料速状况恰当调节气压。喷头处水压应不不大于气压(干喷时水压应比气压高0.05-0.1MPa左右).(3)喷头与受喷面宜垂直,距离应与工作气压相适应,以0.6-1.2米为宜.有钢筋网,喷射距离可不大于0,6m,喷射角度可稍偏某些,喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上.(4)严格控制水灰比,喷到岩面上混凝土应湿润光泽,粘塑性好,无干斑或滑移流淌现象.(5)控制喷层厚度,使其均匀,操作时喷头应不断且缓慢地作横向环形移动,循序渐进.(6)作业完毕后,喷射机和输送管内积料必要及时清除干净.(7)突然断水或断料时,喷头应迅速移离喷射面,禁止用高压气体水冲击尚未终凝混凝土.(8)喷射作业人员必要穿戴安全防护用品.3、锚喷支护质量规定1.1、喷射混凝土抗压强度检查应按下列规定进行：（1）隧道（2车道隧道）每10延米，至少在拱脚部和边墙各取一组试样，材料或配合比变更时另取一组，每组至少取三个试块进行抗压实验。（2）满足如下条件者为合格，否则为不合格。A、同批（指同一配比）试块抗压强度平均值，不低于设计强度或C20。B、任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计强度80%。C、同批试块为3-5组时，低于设计强度试块组数不得多于1组；试块为6-16组时，不得多于2组；17组以上，不得多于总组数15%。（3）检查不合格时，应查明因素并采用办法，可用加厚喷层或增设锚杆办法予以补强。1.2喷层与围岩粘结状况检查，可用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。必要时应进行粘结力测试。1.3、喷层厚度检查可分为喷射过程和支护完毕后两个阶段进行，喷射时可插入长度比设计厚度长5cm铁丝，纵、横向1-2m设一根，作施工控制用。支护完毕后每10延米至少检查一种断面，再从拱顶中线起每隔2m凿孔检查一种点。每个断面拱、墙分别记录，所有检查孔处喷层厚度应有60%以上不不大于设计厚度，平均厚度不得不大于设计厚度，最小厚度不不大于设计厚度1/2。1.4当发现喷混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等状况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。1.5、锚杆安设后每300根至少选取3根作为1组进行抗拔力实验，围岩条件或原材料变更时另作一组。同组锚杆28天抗拔力平均值应满足设计规定；每根锚杆抗拔力最低值不得不大于设计值90%。1.6、锚喷支护施工时，普通应做如下几项施工记录：（1）喷锚支护施工记录（2）喷射混凝土强度、厚度、外观尺寸，锚杆锚固力或抗拔力等项检查和实验应制定相应报告表，精确记录（锚喷支护关于实验和测定办法）；（3）按设计规定进行监控量测记录；（4）在地质条件复杂地段应提供地质素描资料；（5）隐蔽工程报告表5、构件支护（1）、构件支护合用于分部开挖、导坑开挖。（2）、构件支护应依照围岩条件、隧道开挖断面尺寸、埋深、开挖方式、开挖办法、构件支护施作时间等进行设计。（3）、构件支护可使用型钢、木、钢木混合及钢筋混凝土预制构件等材料。（4）、构件支护构造应符合下列规定：a、支护构造形式及其接头，应简朴牢固，以便装拆；构件应多次周转使用，并尽量定型化。b、构件支护互相之间应用纵撑连接牢固，构成整体。c、当构件施工区段很短或也许发生纵向荷载时，应设立纵向荷载，以防支护倾倒。6、构件支护构造架设1.1、构件支护架设应符合下列规定：（1）应依照中线、水平、坑道断面和预留沉落量等将构件支护架设在中线方向垂直面上，并力求整洁。同步，